붓는 동안 투자 주조 결함: 원인과 해결 방법

소개

~ 안에 투자 캐스팅, 타설 단계는 전체 프로세스 체인에서 가장 중요한 순간 ​​중 하나입니다..

용융 금속이 쉘에 도달할 때까지, 왁스 패턴이 이미 제거되었습니다., 세라믹 껍질이 해고되었습니다, 부품 형상이 깨지기 쉬운 열 시스템에 고정되어 있습니다..

이 시점에서, 주조소에서는 더 이상 형상만 다루지 않습니다.; 이는 다음과 같은 결합된 문제를 관리하고 있습니다. 금속 청결도, 흐름 안정성, 온도 제어, 쉘 무결성, 및 응고 거동.

"주조 결함"으로 보이는 많은 매몰 주조 결함은 실제로는 타설 공정 결함.

이는 단 한 번의 실수가 아닌 용융 품질과 캐비티 조건 간의 불일치로 인해 발생하는 경우가 많습니다..

가장 일반적인 예는 다음과 같습니다. 포함, 다공성, 잘못된 실행 또는 콜드 셧 결함.

이러한 문제는 정밀 주조에서 특히 민감합니다. 매몰 주조는 얇은 벽을 위해 특별히 선택되는 경우가 많기 때문입니다., 복잡한 구절, 및 니어넷 지오메트리.

타설과정이 불안정할 때, 투자 주조를 가치있게 만드는 바로 그 기능이 가장 실패하기 쉬운 지역이 될 수 있습니다.

이 기사에서는 타설 중에 발생하는 주요 결함을 분석합니다., 야금 및 공정의 뿌리를 설명합니다., 생산 현장에서 구현할 수 있는 실질적인 시정 조치를 요약합니다..

1. 슬래그 함유 결함

1.1 정의 및 기술적 중요성

슬래그 포함은 타설 단계 중 매몰 주조에서 가장 심각하고 자주 발생하는 결함 중 하나입니다..

그것은 다음을 가리킨다 비금속 이물 또는 내부 발생된 산화물/황화물 화합물이 주물 내부에 갇혀 있거나 응고된 후 표면에 부착된 것.

이러한 개재물은 금속 매트릭스의 연속성을 방해하기 때문에, 인장강도를 감소시킬 수 있는 국부적인 약점이 됩니다., 충격 강인함, 피로의 삶, 그리고, 중요한 경우, 압력 견고성 및 서비스 신뢰성.

정밀주조에서는, 슬래그 포함은 벽이 얇은 부품에 자주 사용되기 때문에 특히 유해합니다., 복잡한 흐름 통로, 엄격한 성능 요구 사항.

작은 개재물이라도 균열 발생 지점으로 작용할 수 있습니다., 부식 시작점, 또는 반복 하중 하에서 피로 핵생성 결함.

1.2 슬래그 함유물의 분류

야금학적 및 공정 관점에서, 슬래그 함유물은 일반적으로 다음과 같이 분류됩니다. 외인성 함유물 그리고 내인성 함유물.

두 유형의 기원이 다르기 때문에 구별이 중요합니다., 다양한 형태, 그리고 다양한 제어 전략.

외인성 함유물

외인성 내포물은 다음에서 유래합니다. 용탕 외부. 용융 중에 우연히 유입된 외부 오염물질입니다., 옮기다, 아니면 붓는다.

일반적인 소스는 다음과 같습니다:

• 용광로 라이닝 또는 쏟아지는 국자에서 내화물 침식 및 박리,
• 용탕이 공기와 접촉하여 산화되어 형성된 부유 슬래그,
• 쉘 모래 또는 코팅 조각이 금형 캐비티에서 씻겨 나갔습니다.,
• 유동 경로에서 용융물과 접촉하는 재료의 잔해물.

이러한 포함은 일반적으로 더 큰, 더 불규칙하다, 그리고 더 무작위로 분포됨 내부적으로 생성된 불순물보다.

주조 표면 근처에 자주 나타납니다., 두꺼운 벽 지역에서, 또는 난기류나 금속 튀는 현상이 심한 구역.

외부 오염물질이기 때문에, 이는 종종 용융 청결도가 좋지 않은 것과 관련이 있습니다., 슬래그 제거가 충분하지 않음, 또는 불안정한 따르기 연습.

내인성 함유물

내인성 함유물은 용융된 합금 자체 내부에 형성됨 녹는 동안 화학반응을 통해, 치료, 또는 응고.

외부에서 들여온게 아니고; 이는 용융물의 야금학적 거동에 의해 생성됩니다..

많은 철 투자 주조에서, 대표적인 예가 마그네슘이다.- 변형 또는 구상화 처리 후 황 관련 개재물 형성.

이러한 포함은 일반적으로 더 미세합니다, 더 분산됨, 그리고 제거하기가 더 어렵습니다 외생적인 것보다.

내부 반응에서 비롯되기 때문입니다., 용융물에 부유 상태로 남아 표면 근처만이 아닌 주조 섹션 전체에 갇힐 수 있습니다..

1.3 슬래그 함유물 형성의 근본 원인

단 한 번의 실수로 슬래그 혼입이 발생하는 경우는 거의 없습니다.. 일반적으로 다음의 조합으로 인해 발생합니다. 합금 화학, 쏟아지는 온도, 게이팅 디자인, 녹는 청결, 및 금형 품질.

실리콘의 영향

실리콘 산화물 화합물은 많은 슬래그 관련 결함의 주요 구성 요소 중 하나이기 때문에 실리콘은 중요한 역할을 합니다..

실리콘 함량이 너무 높으면, 용융물은 더 많은 저융점 산화물 생성물을 생성할 수 있습니다., 점도를 높이고 불순물이 액체 금속 밖으로 떠오르는 것을 더 어렵게 만듭니다..

결과적으로 산화물과 슬래그 입자가 주조물에 갇혀 있는 경향이 더 커집니다..

유황의 영향

황화물은 모재 금속보다 융점이 낮고 응고 중에 조기에 침전될 수 있기 때문에 철 기반 주조에서 황은 특히 위험합니다..

이는 용융 점도를 증가시키고 슬래그 및 산화물 불순물이 제거를 위해 표면으로 올라가는 능력을 감소시킵니다..

황 함량이 너무 높을 때, 용융물은 슬래그 포획 및 함유물이 훨씬 더 쉽게 발생합니다..

마그네슘과 희토류 원소의 영향

잔류 마그네슘 및 희토류 원소는 고온에서 쉽게 산화될 수 있습니다..

이들의 산화 생성물은 미세한 산화물 개재물 및 복합 슬래그 입자에 기여합니다..

잔존량이 과다한 경우, 내부 불순물의 수가 급격히 증가합니다., 특히 이미 처리 또는 변형을 거친 합금의 경우.

붓는 온도의 영향

주입 온도는 슬래그 제어에 있어 가장 중요한 요소 중 하나입니다..

• 온도가 너무 낮은 경우, 용융물의 점성이 더 높아진다, 산화물이나 슬래그가 효과적으로 상승하고 분리될 수 없습니다.. 그들은 매달린 상태로 캐스팅에 갇혀 있습니다..
• 온도가 너무 높으면, 부유 슬래그가 너무 얇아져 완전히 제거하기 어려울 수 있습니다.. 잔여 슬래그는 용융물과 함께 금형 캐비티로 흘러 들어갈 수 있습니다..

실제로, 저온 주입은 열악한 유동성과 불량한 불순물 분리를 결합하기 때문에 종종 개재물 관련 주조 폐기물의 더 일반적인 원인입니다..

게이팅 시스템 설계의 영향

잘못 설계된 게이팅 시스템은 깨끗한 용융물을 결함이 있는 주물로 만들 수 있습니다..

시스템이 용융 흐름을 진정시킬 수 없거나 캐비티가 채워지기 전에 슬래그를 유지할 수 없는 경우, 난류로 인해 슬래그와 산화물 입자가 주조물 안으로 유입됩니다..

난기류가 시작되면, 잘 정제된 용융물이라도 충전 중에 오염될 수 있습니다..

쉘 품질의 영향

쉘 자체가 슬래그 결함의 원인이 될 수 있습니다..

껍질 표면이 거친 경우, 약한, 느슨하게 압축된, 또는 느슨한 모래나 코팅 잔해로 오염되었습니다., 용융된 합금은 표면을 침식하고 2차 비금속 개재물을 생성할 수 있습니다..

쉘 결함과 용융 화학은 종종 상호 작용합니다., 이것이 열악한 쉘 품질이 이미 어려운 붓기 상황을 배가시킬 수 있는 이유입니다..

1.4 형태 및 손상 메커니즘

슬래그에는 여러 가지 방식으로 피해 주물이 포함됩니다.. 다음과 같이 나타날 수 있습니다.:

• 표면에 매립된 입자,
• 지하 오염,
• 길쭉한 불규칙 내포물,
• 클러스터된 포함 밴드,
• 또는 내부 비금속 포켓.

그들의 영향은 심각하기 때문에:

• 유효 하중 지지 면적 감소,
• 국부적인 응력 집중 생성,
• 피로저항 약화,
• 균열 전파 위험 증가,
• 부식 및 압력 무결성을 줄입니다..

정밀주조부품에, 부품이 작동에 들어갈 때까지 결함이 눈에 띄지 않을 수 있기 때문에 작은 개재물이라도 부품을 중요한 서비스에 부적합하게 만들 수 있습니다..

1.5 예방 및 교정 조치

정밀한 합금 조성 제어

첫 번째 제어 레이어는 용융 화학입니다..

황은 중요한 공정 임계값 미만으로 유지되어야 합니다., 그리고 과도한 실리콘, 마그네슘, 또는 희토류 잔류물은 내부 산화물 및 황화물 개재물의 생성을 줄이기 위해 신중하게 제어되어야 합니다..

제련 및 보유 관행 개선

용융물을 적절하게 두드려야합니다, 공정 관행이 허용하는 경우 방치 가능, 그리고 붓기 전에 잘게 썰은 다음.

조용한 유지 기간은 함유물이 위쪽으로 떠서 제거될 수 있도록 도와줍니다.. 표면 보호 및 항산화 실천으로 2차 슬래그 형성도 줄일 수 있습니다..

게이팅 시스템 최적화

게이팅 시스템은 원활한 진행을 촉진해야 합니다., 층류 충진 및 용융물 튀는 것을 방지.

슬래그 트랩, 러너 확장, 그리고 부유 슬래그가 주조 캐비티에 도달하기 전에 차단하기 위해 필요한 곳에 세라믹 폼 필터를 추가할 수 있습니다..

쉘 청결도 및 강도 향상

껍질은 균일하게 콤팩트해야 합니다., 완전히 건조된, 구조적으로 건전하고.

조립하고 붓기 전, 캐비티는 잔여 모래를 완전히 청소해야 합니다., 느슨한 코팅 조각, 또는 충전 중에 분리될 수 있는 잔해물.

1.6 엔지니어링 결론

슬래그 포함은 교차점에 있는 결함의 전형적인 예입니다. 야금, 프로세스 규율, 및 금형 품질.

용융물을 청소하는 것만으로는 충분하지 않습니다; 흐름도 잔잔해야 해, 껍질은 튼튼해야 한다, 화학 반응은 안정적인 운영 창 내에 유지되어야 합니다..

따라서 가장 효과적인 예방 전략은 체계적입니다.: 합금을 통제하다, 용융물을 정제하다, 공동을 보호하다, 주조물에 불순물이 들어가지 않도록 게이트 경로를 설계합니다..

2. 다공성 결함

다공성은 매몰 주조에서 가장 빈번하고 상업적으로 피해를 주는 결함 중 하나입니다..

그것은 다음을 가리킨다 가스 관련 공동 또는 공극 주형 충전 또는 응고 중에 주물 내부에 형성된 것.

이러한 공극은 구형 기공으로 나타날 수 있습니다., 길쭉한 핀홀, 클러스터된 미세 공극, 또는 합금 시스템에 따라 불규칙한 캐비티 네트워크, 쏟아지는 조건, 및 쉘 동작.

현대 표준화된 매몰 주조 생산에서, 반응성 다공성과 침전된 다공성 효과적으로 통제되었습니다,

하지만 침습성 다공성- 불안정한 주입으로 인한 기공, 통풍이 잘 안됨, 그리고 불충분한 쉘 배기—여전히 가장 일반적인 스크랩 소스 중 하나로 남아 있습니다..

다공성은 내부에 숨겨져 있는 경우가 많기 때문에, 정밀 주조에서는 특히 위험합니다., 압력을 받는 부품, 피로에 민감한 부품.

2.1 다공성이 심각한 이유

다공성은 눈에 보이는 표면 결함일 뿐만 아니라. 이는 또한 주조품의 내부 무결성을 약화시킵니다.:

• 유효 하중 지지 면적 감소,
• 금속 매트릭스의 연속성을 방해합니다.,
• 피로 강도 저하,
• 압력 견고성 감소,
• 서비스 로딩 시 균열 시작 사이트 생성.

복잡한 매몰 주조용, 상대적으로 작은 기공 클러스터라도 전체 부품의 기능을 손상시킬 수 있습니다..

이것이 다공성 제어가 마무리 단계 문제가 아닌 전체 공정 품질 문제로 취급되는 이유입니다..

2.2 주요 형성 메커니즘

인베스트먼트 주조의 다공성은 일반적으로 가스가 금형 캐비티에서 빠져나올 수 없을 때 생성됩니다., 용융물, 또는 금속이 얼기 전의 게이팅 시스템.

핵심 메커니즘은 다음과 밀접하게 관련되어 있습니다. 배기 용량, 붓는 안정성, 껍질 투과성, 그리고 녹는 청결함.

불충분한 캐비티 배기

금형 캐비티의 환기 용량이 충분하지 않은 경우, 충전 중에 쉘 내부의 가스가 충분히 빨리 빠져나올 수 없습니다..

용탕이 전진함에 따라, 가스를 가두어 주물 내부에 밀봉합니다..

그 결과는 종종 폐쇄된 내부 다공성, 특히 마지막으로 채워지는 영역이나 원격 캐비티 끝 부분에서.

이는 정밀 주조에서 침습성 다공성의 가장 직접적이고 일반적인 원인 중 하나입니다..

부적합한 붓는 온도

주입 온도는 금속 유동성과 가스 탈출 거동에 직접적인 영향을 미칩니다..

• 온도가 너무 낮은 경우, 용융물이 너무 빨리 유동성을 잃습니다., 충전이 불안정해짐, 가스는 응고되기 전에 상승하거나 빠져나갈 수 없습니다..
• 온도가 너무 높으면, 금속은 산화 경향을 증가시키거나 다른 공정 불안정성을 야기할 수 있습니다., 모공 형성에도 도움이 될 수 있는.

따라서 열 창이 제대로 제어되지 않으면 조기 동결 또는 불안정한 충전이 발생합니다., 둘 다 다공성 위험을 증가시킵니다..

부적합한 붓는 속도

붓는 속도는 안정적이고 연속적이어야 합니다.. 붓는 속도가 너무 느린 경우, 캐비티가 중단되거나 불안정한 방식으로 채워질 수 있습니다., 난류를 생성하고 공기가 흐름 속으로 유입될 수 있도록 합니다..

흐름의 균형이 제대로 이루어지지 않은 경우, 액체 전면은 공동 가스를 반복적으로 노출하고 다시 덮을 수 있습니다., 금속이 응고되면서 그것을 가두는 것.

이것이 다공성이 유동 전이 구역과 복잡한 단면 변화에 집중되는 이유입니다..

껍질 투과성이 좋지 않음

껍질 자체에서 가스가 빠져나가도록 해야 합니다.. 껍질에 수분이 너무 많으면, 과도한 재, 열악한 내화물 분포, 아니면 통기성이 낮거나, 가스가 공동 밖으로 효율적으로 이동할 수 없습니다..

갇힌 가스는 다공성으로 인해 주조물에 갇히게 됩니다..

이는 타설 문제 못지않게 금형 품질 문제입니다.. 통풍이 잘 되지 않는 쉘은 금속 자체가 상대적으로 깨끗하더라도 다공성을 생성합니다..

결함이 있는 게이팅 설계

열악한 게이팅 시스템은 난류를 일으킬 수 있습니다., 튀는, 공기 참여, 그리고 국부적인 가스 포획.

러너와 인게이트 레이아웃이 스무스를 지원하지 않는 경우, 층류 충전, 용융 전면은 공기와 캐비티 가스를 주조 벽으로 끌어들입니다..

벽이 얇거나 흐름 경로가 긴 부품에서는 특히 위험합니다., 금속 전면은 캐비티가 완전히 채워질 때까지 열적, 유체역학적으로 안정적인 상태를 유지해야 합니다..

표준화되지 않은 부자재

접종제 등 보조재료, 첨가제, 또는 처리제가 적절하게 건조되거나 준비되지 않으면 습기나 잔류 가스가 운반될 수 있습니다..

게다가, 용탕이 제대로 세척되지 않고 유동 경로에 슬래그가 남아 있는 경우, 결합된 슬래그 다공성 결함이 발생할 수 있습니다.

이러한 유형의 결함은 순전히 가스 문제가 아니기 때문에 제어하기가 더 어렵습니다.; 이는 가스-내포물 결합 문제입니다.

현장 타설 작업 누락

일부 다공성은 현장 타설 규율이 좋지 않아 발생합니다..

쏟아지는 동안 캐비티 내부의 가연성 가스가 제대로 점화되거나 배출되지 않는 경우, 주물에 갇혀 굳어질 수 있습니다..

이는 특히 캐비티가 닫히기 전에 제거해야 하는 잔여 휘발성 제품이 금형 캐비티에 포함되어 있는 경우에 해당됩니다..

2.3 전형적인 다공성 형태

다공성은 여러 형태로 나타날 수 있습니다:

• 미세한 핀홀 섹션 전체에 흩어져 있음,
• 밀집된 모공 두꺼운 벽이나 핫스팟 영역,
• 지하 공동 피부 밑에 숨겨진,
• 연속 기공 네트워크 환기가 잘 안되는 곳에서,
• 혼합 슬래그-다공성 구조 가스 포집과 불순물 함유로 인해 발생.

기하학이 복잡할수록, 다공성이 최종 충전 구역에 집중될 가능성이 더 높습니다., 가장 두꺼운 지역, 또는 얇은 부분과 두꺼운 부분 사이의 전환.

2.4 예방 및 통제 조치

캐비티 배기 최적화

금형에는 충분한 배기 핀이 장착되어 있어야 합니다., 통풍구, 또는 벤트 스트립, 특히 가장 높고 마지막으로 채워지는 위치에서.

금속 전면이 캐비티를 밀봉하기 전에 배기 용량이 가스를 배출하기에 충분해야 합니다..

실용적인 설계 규칙은 캐비티 가스가 신속하고 지속적으로 빠져나갈 수 있도록 전체 배기 단면적이 입구 영역과 적절하게 일치하도록 하는 것입니다..

게이팅 설계 표준화

반개방형 또는 반폐쇄형 게이팅 개념은 더 나은 흐름 안정화를 허용하고 갑작스러운 난류를 줄이기 때문에 종종 유용합니다..

흐름을 직선화하고 공기 또는 산화물 포집을 줄이기 위해 세라믹 폼 필터를 러너에 설치할 수 있습니다..

게이팅 시스템은 실제 주입 속도에 맞게 크기를 조정해야 합니다., 일반 템플릿에서 복사되지 않음. 흐름 안정성은 매몰 주조에서 가장 중요한 다공성 제어 변수 중 하나입니다..

주입 온도를 정밀하게 제어

용융물은 안정적인 열 창 내에 유지되어야 합니다.. 유동성을 유지할 수 있을 만큼 온도가 높아야 합니다., 그러나 반응 위험이나 공정 불안정성을 증가시킬 정도로 높지는 않습니다..

일괄 생산용, 붓는 온도는 부품마다 일정하게 유지되어야 합니다., 온도 분산은 생산 로트에 따라 다공성이 달라지는 주요 원인 중 하나이기 때문입니다..

쉘 프로세스 매개변수 규제

쉘 투과성, 껍질 강도, 껍질 건조도 모두 함께 조절해야 합니다.

수분 함량, 컴팩트함, 열경화 품질은 합금 및 단면 두께에 따라 요구되는 공정 범위 내에서 유지되어야 합니다..

껍질이 너무 축축하거나 너무 조밀한 경우, 가스가 효과적으로 빠져나가지 못하고 다공성이 증가합니다..

타설 작업 표준화

따르기 전에, 용융물은 완전히 청소되고 적절하게 슬래그가 제거되어야 합니다.. 보조재료는 완전히 건조되어야 합니다..

붓는 동안, 공정 경로에 따라 필요한 경우 공동 점화 또는 가스 배출 실습을 수행해야 합니다.. 붓는 것이 부드러워야합니다, 안정적인, 그리고 중단 없이.

2.5 엔지니어링 결론

다공성은 매몰 주조 결함 중 가장 흔한 결함입니다. 금형 환기, 용융 온도, 흐름 안정성, 쉘 품질, 및 운영자 규율. 단순히 “더 뜨겁게 붓는다”거나 “더 많이 배출”하는 것만으로는 충분하지 않습니다.

효과적인 제어를 위해서는 균형 잡힌 시스템이 필요합니다: 껍질은 숨을 쉬어야 한다, 용융물은 깨끗하게 흘러야 합니다, 게이팅은 금속을 부드럽게 안내해야 합니다., 그리고 붓는 작업은 처음부터 가스가 갇히는 것을 방지해야 합니다..

3. 콜드 셧(Cold Shut) 및 오작동(Misrun) 결함

콜드 셧(Cold Shut) 및 잘못된 작동은 매몰 주조에서 가장 특징적인 타설 관련 결함 중 하나입니다., 특히 얇은 벽에서, 긴 흐름, 기하학적으로 복잡한 부품.

두 결함 모두 동일한 근본적인 문제를 반영합니다.: 용융 금속은 너무 많은 열 에너지를 잃습니다., 너무 이르다, 캐비티가 완전히 일관되게 채워지기 전에.

결과는 불완전한 주조이거나 외부적으로는 완전해 보이지만 약한 성분을 포함하는 주조입니다., 융합되지 않은 금속 전면 인터페이스.

정밀주조에, 이러한 결함은 일반적으로 수리하기 가장 어려운 영역에서 정확하게 발생하기 때문에 특히 손상됩니다.: 갈비뼈 끝, 얇은 부분, 원격 캐비티 코너, 칼날 같은 특징, 그리고 급격한 전환.

청소하거나 블렌딩할 수 있는 일부 표면 결함과 달리, 콜드 셧 및 오작동은 종종 부품이 응고 시작부터 야금학적 연속성을 달성하지 못했음을 나타냅니다..

3.1 콜드 셧과 오작동 구별

두 결함이 밀접하게 연관되어 있음에도 불구하고, 그들은 동일하지 않습니다.

• 이집트 용융 금속이 캐비티를 완전히 채우지 못할 때 발생합니다.. 캐스팅이 일찍 끝났네요, 일부 지역은 채워지지 않은 상태로 남아 있습니다..
• 콜드 셧 충전 중에 두 개의 금속 전면이 만나지만 완전히 융합되지 않을 때 발생합니다.. 캐스팅이 완료된 것처럼 보일 수 있습니다., 하지만 수렴선은 여전히 ​​약하다, 접힌, 또는 솔기 같은.

실제로, 충전 가능성의 외부 한계에서 잘못된 실행이 더 일반적입니다., 열 에너지나 유동성을 잃은 후 유동 선단이 수렴되는 곳에 콜드 셧이 나타나는 동안.

3.2 코어 형성 메커니즘

낮은 붓는 온도

콜드 셧다운 및 오작동의 가장 직접적인 원인은 다음과 같습니다. 붓는 온도가 부족함.

열 보유량이 너무 적은 상태에서 용융물이 쉘 캐비티로 들어가는 경우, 열이 껍질에 흡수되면서 유동성이 급격히 떨어집니다., 게이팅 시스템, 그리고 주변 캐비티 표면.

길거나 좁은 흐름 경로에서, 캐비티가 완전히 채워지기 전에 금속 전면이 얼기 시작할 수 있습니다..

이는 캐비티의 벽이 얇고 표면적 대 부피 비율이 높기 때문에 매몰 주조에서 특히 중요합니다..

금속은 온도를 빨리 잃습니다., 작은 공정 편차라도 충전 전면이 멈추거나 제대로 융합되지 않을 수 있습니다..

껍질 투과성이 좋지 않음

껍질이 제대로 통풍되지 않는 경우, 가스 압력이 캐비티 내부에 축적되어 전진하는 금속 전면에 대항하는 힘으로 작용합니다..

그런 다음 금속은 더 천천히 그리고 덜 안정적으로 채워집니다.. 충전 속도가 느려지면 금속이 열 손실에 노출되는 시간이 늘어납니다., 조기 동결 가능성이 높아집니다..

이는 낮은 투과성이 단순히 가스 관련 결함을 증가시키는 것이 아니라는 것을 의미합니다.; 또한 유효 충진 속도를 감소시키고 용융 선단을 불안정한 열 상태로 만들어 콜드 셧을 유발할 수도 있습니다..

소형 게이팅 시스템 섹션

너무 좁은 게이팅 시스템은 금속 전달을 제한합니다.. 러너와 인게이트 단면이 너무 작은 경우, 유속이 떨어지고 캐비티가 너무 느리게 채워집니다..

금속이 시스템을 통과하는 데 더 오랜 시간이 소요됩니다., 더 많은 열이 손실됩니다.. 결과적으로, 모든 흐름 경로가 건전한 구조로 합쳐지기 전에 전면이 굳어질 수 있습니다..

이는 설계와 관련된 콜드 셧다운의 가장 일반적인 원인 중 하나입니다..

이론적으로는 부품을 완벽하게 주조할 수 있지만 금속 전달 채널이 실제 형상에 비해 너무 약한 경우 여전히 실패합니다..

오염된 쏟아지는 대야 또는 컵

잔여 슬래그, 산화막, 또는 쏟아지는 컵 내부의 다른 표면 부착물은 들어오는 용융물로부터 열을 흡수하여 충전 시작 시 효과적인 붓기 온도를 낮출 수 있습니다..

또한 초기 스트림을 불안정하게 만들 수도 있습니다., 추가적인 열 손실 및 흐름 불규칙성 생성.

이러한 유형의 오염은 충전 초기 단계에 영향을 미치기 때문에 특히 해롭습니다., 열 보유량이 가장 중요할 때.

3.3 복잡한 주물이 더 취약한 이유

Cold Shut 및 Misrun이 집중적으로 발생합니다. 벽이 얇고 복잡한 형상의 주물 왜냐면 그 모양은 최악의 조건을 모두 합쳤기 때문이죠:

• 급속한 열 손실,
• 긴 충전 거리,
• 섹션 전환,
• 흐름 전면 수렴,
• 그리고 감소된 먹이 마진.

간단한, 두꺼운 주조는 작은 열적 실수를 견딜 수 있습니다.. 리브 네트워크를 이용한 정밀 주조, 주머니, 또는 얇은 벽은 종종.

이것이 바로 이러한 결함이 총 합금 고장보다는 공정 불일치와 밀접하게 연관되어 있는 이유입니다..

3.5 예방 및 시정 조치

게이팅 시스템의 유량 증가

러너와 인게이트 시스템은 금속을 캐비티 안으로 빠르고 안정적으로 전달할 수 있을 만큼 커야 합니다..

세라믹 폼 필터를 사용하는 경우, 배송 속도를 방해하지 않고 흐름 제어를 개선할 수 있도록 크기를 조정해야 합니다..

목표는 단순히 금속을 통과시키는 것이 아닙니다, 하지만 그것이 통과되도록 놔두기 위해 충분히 빠르고 충분히 원활하게 조기 동결을 방지하기 위해.

쉘 환기 및 캐비티 배기 개선

쉘은 가스가 사각지대에서 자유롭게 빠져나올 수 있도록 해야 합니다., 원격 끝, 벽이 얇은 구역. 더 나은 투과성은 역압을 줄이고 지속적인 충전을 지원합니다..

흐름 정체가 발생할 가능성이 있는 지역에는 보조 배기 경로를 추가할 수 있습니다..

안전 창 내에서 붓는 온도를 높입니다.

용융물은 유동성과 열 연속성을 보존할 수 있을 만큼 충분히 뜨거운 캐비티에 들어가야 합니다..

하지만, 산화 또는 쉘과의 과도한 반응을 방지하려면 온도가 합금의 안전한 공정 범위 내에서 유지되어야 합니다..

목표는 최대 온도가 아닙니다., 그러나 충분한 열 마진.

붓는 컵과 이송 경로를 철저히 청소하십시오.

매번 붓기 전에, 쏟아지는 분지, 컵, 상부 게이트 표면은 슬래그로 청소되어야 합니다., 산화물 축적, 그리고 잔여 첨부 파일.

이는 국부적인 열 손실을 방지하고 가장 민감한 충전 단계에서 흐름 교란이 발생하는 것을 방지합니다..

4. 일반적인 붓기 결함 요약표

5. 결론

주입 공정은 정밀 주조 품질의 핵심 제어 단계입니다., 슬래그 포함, 다공성과 콜드 셧은 명확한 논리적 상관관계와 형성 메커니즘의 차이가 있는 세 가지 일반적인 공정으로 인한 결함입니다..

슬래그 함유물은 주로 부적합한 용탕 조성과 불충분한 슬래그 제거로 인해 발생합니다.; 다공성 결함은 빈약한 캐비티 배기 및 난류 충진 동반으로 인해 발생합니다.;

콜드 셧은 용융 금속 유동성이 부족하고 저온 및 불합리한 게이팅 설계로 인한 충전 지연이 지배적입니다..

타설로 인한 모든 결함은 표준화된 프로세스 관리를 통해 제어 및 예방 가능합니다..

정확한 구성 제어, 최적화된 게이팅 시스템 설계, 표준화된 온도 매개변수 매칭과 표준화된 현장 운영은 결함 예방의 4가지 핵심 차원입니다..

실제 산업생산에서, 다양한 주물의 구조적 특성과 결함 분포 규칙에 따라 목표 공정 개선이 수행되어야 합니다., 용융 금속 제련의 전체 프로세스 폐쇄 루프 제어 실현, 쉘 제조부터 주입 작업까지.

이는 타설 불량률을 효과적으로 줄일 수 있습니다., 정밀 주조품의 내부 조밀도와 표면 품질을 향상시킵니다., 정밀 정밀 주조 제품의 종합적인 생산 효율성과 서비스 신뢰성을 극대화합니다..