Производитель литых спиральных корпусов по выплавляемым моделям | Изготовление на заказ

Спиральные корпуса являются основными гидродинамическими компонентами центробежных насосов., вакуумные насосы, турбокомпрессоры, холодильные компрессоры и турбины-утилизаторы.

В качестве сосудов под давлением спиралевидной формы, которые преобразуют энергию скорости жидкости в статическое давление., их внутренняя точность контура, гладкость поверхности, Структурная целостность и герметичность напрямую определяют гидравлическую эффективность оборудования., эксплуатационная надежность и срок службы.

Инвестиции (Потерянный воск) литье стало доминирующим процессом производства высокопроизводительных спиральных оболочек., так как производит монолитные, отливки почти сетчатой ​​формы со сложными спиральными путями потока,

высокая повторяемость размеров и отличное качество поверхности, которое невозможно получить при литье в песчаные формы, изготовление или литье под давлением для изделий сложной криволинейной формы.

1. Что такое спиральный корпус?

А спиральный корпус представляет собой стационарный корпус, окружающий рабочее колесо центробежного насоса..

Его основные функции – удержание перекачиваемой жидкости., собирать поток, выбрасываемый из вращающегося рабочего колеса, и направляйте этот поток к выпускному отверстию насоса, помогая преобразовать скорость в давление.

Отличительной особенностью спирального корпуса является его спиралевидный внутренний канал..

Площадь поперечного сечения обычно постепенно увеличивается вокруг корпуса., позволяя жидкости, выходящей из рабочего колеса, собираться и направляться к выпускному соплу.

Типичный путь потока можно упростить следующим образом::

Всасывание насоса → Рабочее колесо → Спиральный канал → Нагнетательное отверстие

Корпус должен одновременно обеспечивать гидравлическое направление и сдерживание структурного давления..

Поэтому его геометрия влияет на распределение потока., гидравлические потери, восстановление давления, зазор рабочего колеса, вибрация, и общий КПД насоса.

Для индивидуального изготовления, Основная задача состоит в том, чтобы воспроизвести спроектированный гидравлический профиль, сохраняя при этом достаточную толщину стенок и структурную целостность..

Важные особенности, такие как камера рабочего колеса, Фланец лица, скважины, герметизирующие поверхности, и монтажные интерфейсы могут затем потребовать обработки на станке с ЧПУ для достижения заданной точности размеров..

В практическом плане, спиральный корпус – это не просто корпус насоса. Это гидравлический компонент, работающий под давлением.,
а качество литья и точность размеров напрямую влияют на производительность и надежность всего насоса..

2. Основные требования к производительности для спиральных корпусов

Спиральные корпуса работают под комбинированным гидравлическим управлением., давление, механический, и тепловые нагрузки.

Эти условия эксплуатации напрямую определяют конструкцию корпуса., спецификация материала, требования к кастингу, допуски на обработку, и критерии проверки.

Геометрическая точность пути потока

Спиральный спиральный канал должен сохранять заданный гидравлический профиль., включая площадь поперечного сечения, кривизна, область языка, и переход к выпускному отверстию.

Отклонения могут изменить распределение скорости., увеличить турбулентность и гидравлические потери, и снизить эффективность насоса.

Для литых улиток, гидравлическая геометрия может быть сформирована близко к проектной форме, в то время как критические интерфейсы и области, требующие более высокой точности, могут быть обработаны с помощью обработки на станке с ЧПУ..

Целостность границы давления

Корпус образует первичную конструкцию, выдерживающую давление, и должен выдерживать указанное рабочее давление.,
колебания давления, и температурные напряжения без утечек, недопустимая деформация, или трескается.

Поэтому правильность кастинга имеет решающее значение., особенно вокруг толстых участков, углы, фланцевые переходы, и другие области, подверженные усадочной пористости или внутренним неоднородностям..

Качество внутренней поверхности

Внутренний канал должен иметь контролируемое и достаточно однородное состояние поверхности, чтобы свести к минимуму ненужные гидравлические потери и предотвратить чрезмерную турбулентность или локальный износ..

Качество поверхности также влияет на загрязнение и эрозию, когда насос перекачивает твердые частицы или агрессивные жидкости..

Прецизионное литье может обеспечить подходящую внутреннюю поверхность почти чистой формы., хотя отдельные функциональные области могут потребовать механической обработки, шлифование, или другие отделочные операции.

Соответствие размеров сборки

Фланцевые поверхности, монтажные поверхности, расположение отверстий, прокладки интерфейсы, и другие важные элементы должны сохранять указанные размерные и геометрические соотношения для обеспечения правильной сборки насоса..

Точная центровка необходима для поддержания зазора рабочего колеса., выравнивание вала и уплотнения, и надежное фланцевое уплотнение. Обработка на станке с ЧПУ обычно используется для установления этих критических допусков после литья..

3. Распространенные материалы для изготовления литых спиральных корпусов

Выбор материала обусловлен химией жидкости., рабочая температура, номинальное давление и нормативные требования.

В таблице ниже приведены наиболее широко используемые сплавы спиральных корпусов и области их применения..

4. Процесс литья по выплавляемым моделям спиральных корпусов

Литье по выплавляемым моделям Изготовление спиральных оболочек — это тщательно контролируемый производственный процесс, предназначенный для воспроизведения сложной спиральной геометрии корпуса., изогнутые каналы потока, секции стен, и интегрированные внешние функции с подходящей формой, близкой к сетчатой.

Шаг 1: Внедрение воска & Сборка

Прецизионный инструмент изготавливается в соответствии с утвержденной конструкцией улитки., с соответствующими припусками на усадку сплава и последующую механическую обработку.

Модельный воск впрыскивается в инструмент при контролируемой температуре и давлении для воспроизведения спирального тела., геометрия проточного канала, фланцы, боссы, и другие необходимые функции.

После проверки, отдельные восковые модели собираются в литниковую систему с продуманной схемой литников и подачи..

Для спиральных корпусов, литник должен обеспечивать стабильный поток металла через участки с различной толщиной сечения., при подаче необходимо компенсировать усадку в более тяжелых регионах.

Шаг 2: Здание снаряда

Восковая сборка неоднократно погружается в керамический раствор и покрывается огнеупорной штукатуркой, образуя прочную керамическую оболочку..

• Главное пальто: Тонкий огнеупорный материал используется для точного воспроизведения поверхности отливки и обеспечения подходящего интерфейса формы..
• Резервные пальто: Все более крупные огнеупорные материалы придают оболочке достаточную прочность для депарафинизации и разливки металла..
• Управление процессом: Вязкость в суспензии, толщина покрытия, время высыхания, и целостность оболочки тщательно контролируются.

Оболочка должна обеспечивать как стабильность размеров, так и достаточную прочность, чтобы выдерживать термические и механические условия отливки..

Шаг 3: Depaxing & Оболочка стрельба

Керамическая оболочка нагревается для удаления воскового рисунка и создания необходимой полости формы.. Контролируемая депарафинизация помогает свести к минимуму повреждение скорлупы и остаточный материал модели..

Затем скорлупу обжигают при соответствующей температуре для удаления оставшегося органического материала., укрепить керамическую структуру, и стабилизировать форму перед заливкой.

Шаг 4: Предварительно нагреть & Залив

Перед заливкой, керамическая оболочка предварительно нагревается для уменьшения теплового удара и улучшения текучести металла., особенно через относительно тонкие или сложные участки улитки.

Выбранный сплав плавится в контролируемых условиях и заливается в предварительно разогретую форму..

Химия сплавов, расплавить чистоту, температура заливки, температура формы, и условия наполнения должны контролироваться, чтобы минимизировать пористость, включения, Мизанс, и другие дефекты литья.

Шаг 5: Нокаутировать, Удаление литника & Уборка

После затвердевания и охлаждения, керамическая оболочка удаляется механически, чтобы обнажить литой спиральный корпус.

Литник, ворота, и стояки затем снимаются, обычно путем распиловки или абразивной резки.

Выстрел в взрыв, шлифование, или другие методы очистки используются для удаления остатков керамики., оксиды, и нежелательный поверхностный материал.

Очищенная отливка проверяется перед дальнейшей обработкой, чтобы подтвердить состояние отливки и наличие достаточного припуска на механическую обработку..

Шаг 6: Термическая обработка

Где требуется, литой спиральный корпус подвергается специальной термической обработке для достижения заданных механических свойств и металлургического состояния..

Типичные методы лечения могут включать:

• Углеродистые и низколегированные стали: Нормализация, отжиг, или закалка и отпуск, в зависимости от класса и спецификации
• Аустенитные нержавеющие стали: Обработка раствором, если указано
• Дуплексные нержавеющие стали: Контролируемая обработка раствора для получения необходимого фазового баланса
• Алюминиевые сплавы: Обработка раствором и искусственное старение соответствующих марок отливок

Точный цикл термообработки должен быть установлен в соответствии со спецификацией материала., толщина участка, и требуемые механические свойства.

Шаг 7: Отделка & Окончательная обработка

После термической обработки, критические функциональные поверхности подвергаются точной механической обработке до их окончательных размеров..

Типичные операции с ЧПУ включают обработку:

• Фланцевые поверхности
• Монтажные поверхности
• Отверстия вала или уплотнения
• Прокладки интерфейсов
• Отверстия для болтов
• Резьбовые соединения

Основной внутренний спиральный канал обычно сохраняется в отлитом виде, если геометрия отливки и состояние поверхности соответствуют проектным требованиям..

Там, где существуют более жесткие требования к гидравлическим характеристикам или размерам, выбранные области могут подвергаться дополнительной механической обработке или чистовой обработке.

Таким образом, окончательный процесс сочетает в себе литье по выплавляемым моделям для получения сложной спиральной геометрии с обработкой на станке с ЧПУ для получения критических размерных характеристик., обеспечение эффективного производственного маршрута для нестандартных корпусов насосов.

5. Дизайн для инвестиционного литья (DFIC) Рекомендации для спиральных корпусов

Успешное литье спирального корпуса по выплавляемым моделям зависит от баланса литых качеств и гидравлических характеристик..

Геометрия должна обеспечивать достаточный контроль течения металла и затвердевания при сохранении проектного канала потока., граница давления, и интерфейсы обработки.

Оптимизация толщины стенок

Там, где это практично, поддерживать относительно одинаковую толщину стенок по всей улитке, чтобы уменьшить дифференциальное затвердевание и остаточное напряжение.

Для многих корпусов насосов, отлитых по выплавляемым моделям., а типичный диапазон толщины стенок примерно 3–8 мм. может быть практичным,

хотя достижимый минимум сильно зависит от сплава, размер отливки, конструкция корпуса, и возможности процесса.

Следует избегать резких переходов между тонкими гидравлическими стенками и более тяжелыми секциями.. Постепенные переходы и щедрое смешивание помогают уменьшить локализованные горячие точки и риск усадки..

В качестве отправной точки инженерного дела, в отливках из нержавеющей стали меньшего размера могут использоваться секции вокруг 2.0–2,5 мм или больше, в то время как некоторые алюминиевые отливки могут производиться с более тонкими сечениями..

Эти значения являются ориентировочными, а не универсальными пределами, и их следует проверять на соответствие выбранному сплаву и процессу литья..

Радиусы и расчет скруглений

Острые внутренние углы следует сводить к минимуму, поскольку они могут создавать как концентрацию литейных напряжений, так и неблагоприятное локальное поведение течения..

Используйте соответствующие скругления на переходах между стенками спиральной камеры., ребра, боссы, и фланцевые секции.

В качестве практического руководства, внутренние радиусы перехода примерно R1,5–3 мм или больше можно рассматривать там, где позволяет геометрия.

Спиральный язычок также должен избегать чрезмерно острого кончика..

Небольшой контролируемый радиус, такой как R0,5 мм или больше, может улучшить заполнение формы и снизить концентрацию геометрических напряжений, сохраняя при этом заданный гидравлический профиль.

Конечный радиус должен, однако, определяться гидравлической конструкцией насоса, а не только требованиями к отливке.

Стратегия открытия и кормления

Система литников и подачи должна быть спроектирована с учетом толщины сечения улитки и последовательности затвердевания..

Более тяжелые области, такие как фланцевые соединения и выступы, обычно требуют особого внимания, поскольку они дольше остаются жидкими и могут стать изолированными зонами усадки..

Литниковая система должна обеспечивать стабильное заполнение более тонких секций без чрезмерной турбулентности.,

при этом питатели или локальные питатели должны подавать металл в участки со значительной усадкой затвердевания.

Где возможно, затворы должны быть расположены на некритических внешних поверхностях или зонах обработки, а не непосредственно на гидравлически функциональных внутренних поверхностях..

Цель состоит в том, чтобы достичь:

Стабильное наполнение → контролируемое затвердевание → эффективная подача → минимальная усадка

При необходимости можно использовать моделирование литья для оценки поведения заполнения., горячие точки, и возможные места усадки до того, как оснастка будет окончательно доработана..

Стратегия размеров и базовых данных

Критические требования к механической обработке должны быть включены в проект отливки с самого начала..

Литые опорные площадки, боссы, или опорные поверхности могут обеспечить стабильные места для последующей обработки на станке с ЧПУ и помочь поддерживать постоянное выравнивание между отливкой и готовым компонентом..

Для уплотнения поверхностей, поверхности фланцев, и другие механические интерфейсы, требуется контролируемый припуск на обработку.

Репрезентативная надбавка в размере примерно 0.8–1,5 мм может рассматриваться для подходящих поверхностей прецизионного литья,

но фактическое значение должно зависеть от допуска литья, размер компонента, сплав, и требования к механической обработке.

Внутренние гидравлические поверхности должны оставаться отлитыми, если их точность размеров и состояние поверхности соответствуют конструкции насоса..

Обработка должна быть зарезервирована для областей, где более жесткие допуски., поверхностная отделка, или геометрический контроль функционально необходимы.

6. Ключевые преимущества литья по выплавляемым моделям для спиральных корпусов

Литье по выплавляемым моделям предлагает несколько важных преимуществ при производстве спиральных корпусов по индивидуальному заказу., особенно там, где сложная гидравлическая геометрия, целостность давления, выбор материала, и эффективность обработки важны.

Сложная геометрия и точное воспроизведение каналов потока

Литье по выплавляемым моделям позволяет воспроизводить изогнутую и неправильную геометрию спирального корпуса с относительно высокой точностью размеров и хорошей четкостью поверхности..

Этот процесс хорошо подходит для спиральных каналов потока., интегрированные боссы, ребра, и другие элементы, которые может быть трудно произвести экономично только путем механической обработки..

Полученная в результате отливка почти готовой формы может обеспечить единообразную исходную геометрию для последующей обработки на станке с ЧПУ, сводя при этом к минимуму ненужную модификацию гидравлического профиля..

Монолитная герметичная конструкция

Литая улитка может быть изготовлена ​​как интегрированный компонент., избежание структурных сварных швов, характерных для конструкций сборных корпусов.

Это может упростить границу давления и устранить проблемы, связанные со сваркой, такие как:

• Дефекты сварного шва
• Зоны термического воздействия
• Остаточное сварочное напряжение
• Деформация сварного шва

Фактическая допустимое давление по-прежнему зависит от марки материала., целостность литья, толщина стены, термическая обработка,

и указанное гидростатическое испытание или испытание под давлением. Поэтому качество литья и соответствующий неразрушающий контроль имеют важное значение..

Эффективность использования материала, близкая к чистой форме

Литье по выплавляемым моделям формирует большую часть геометрии корпуса перед механической обработкой., оставляя только необходимый припуск на критические поверхности.

По сравнению с изготовлением сложной оболочки целиком из крупного твердого материала, это может значительно снизить:

Удаление материала → время обработки → износ инструмента → отходы материала

Экономическая выгода особенно актуальна для нержавеющей стали., Дуплексные сплавы, и другие относительно дорогие материалы..

Широкий выбор материала

Литье по выплавляемым моделям поддерживает широкий спектр литейных сплавов., возможность выбора отливочного материала в соответствии с реальной средой эксплуатации.

В зависимости от приложения, возможные варианты включают:

• Углеродистая литая сталь
• Низколегированные и легированные стали
• Аустенитная нержавеющая сталь
• Дуплексная нержавеющая сталь
• Другие литейные сплавы специального назначения.

Эта гибкость обеспечивает устойчивость к коррозии., сила, температурная способность, и износостойкость следует рассматривать вместе, а не диктовать ограничениями конкретной формы кованой заготовки..

Подходит для индивидуального и повторного производства

Литье по выплавляемым моделям хорошо подходит для изготовления спиральных корпусов по индивидуальному заказу, где использование оснастки может быть оправдано требуемой геометрией и объемом производства..

После стабилизации оснастки модели и процесса литья., Повторное производство может обеспечить постоянство геометрии и припусков на обработку от партии к партии..

Для индивидуальных программ помпы, это делает процесс особенно привлекательным для разработки прототипов., мелкосерийное производство,

и повторяющиеся требования OEM, хотя наиболее экономичный объем производства зависит от стоимости оснастки, сложность корпуса, материал, и требования к механической обработке.

7. Практические примеры применения

Преимущества производительности спиральных корпусов, отлитых по выплавляемым моделям, становятся более очевидными, если сравнивать их с реальными проблемами, возникающими в насосах и оборудовании для регулирования расхода..

Следующие случаи иллюстрируют, как выбор материала, Качество кастинга, гидравлическая геометрия, и обработка после литья могут повлиять на срок службы и эксплуатационные характеристики.

Приведенные ниже числовые результаты следует понимать как репрезентативные данные инженерного случая, а не как независимо проверенные заявления о производительности для конкретного поименованного клиента..

Случай 1: Спиральный насос для перекачки агрессивной кислоты

На химическом заводе неоднократно происходили сбои в работе отлитый из песка 316 спиральные корпуса из нержавеющей стали используется в насосах для перекачки концентрированной кислоты.

Примерно через два года службы, на кожухах наблюдались локальные питтинги, износ внутренней поверхности, и прогрессирующие потери гидравлических характеристик.

Техническое обслуживание уплотнений также требовалось примерно каждый раз. 8–10 месяцев. Анализ отказов выявил несколько способствующих факторов..

Поверхности, отлитые из песка, были относительно шероховатыми., локализованная коррозия развилась в сильно подверженных воздействию регионах., и нарушения непрерывности отливки увеличивали риск протечек и преждевременного износа..

Предыдущие изготовленные альтернативы также создавали проблемы, связанные с коррозией сварных швов в критических соединениях..

Насос был переработан вокруг улитка из дуплексной нержавеющей стали, отлитая по выплавляемым моделям, с точным сплавом, выбранным в соответствии с химической средой.

Новая отливка включает в себя оптимизированные переходы между стенками и литниковую систему/питание., с последующей соответствующей термообработкой и механической обработкой на станке с ЧПУ критически важных уплотнительных и монтажных поверхностей..

Пересмотренный гидравлический канал был изготовлен близко к его окончательной геометрии., минимизация ненужной вторичной обработки внутреннего контура потока.

Результаты:

Гидравлический КПД насоса повышен за счет 6.2% сразу благодаря более гладким внутренним поверхностям.

Средний интервал технического обслуживания увеличился примерно с 10 месяцев до более чем 6 годы, в то время как расчетная стоимость пятилетнего жизненного цикла была снижена примерно 58%.

Улучшение было связано с комбинированным эффектом выбора сплава., целостность литья, согласованность гидравлической геометрии, и улучшенный производственный контроль, а не только инвестиционное литье.

Случай 2: Коммерческий холодильный центробежный компрессор спирального типа

Коммерческий производитель HVAC-R использовал готовые улитки из листового алюминия в центробежных холодильных компрессорах.

Формованные компоненты требовали нескольких соединений., и изменения вокруг спирального канала затрудняли поддержание постоянной гидравлической геометрии..

Сварные соединения также представляли собой потенциальные места утечки в контуре хладагента..

Команда инженеров перепроектировала корпус как улитка из литого по выплавляемым моделям алюминия A356, с последующей термообработкой Т6 и прецизионной механической обработкой соединительных и монтажных поверхностей..

Новая конструкция позволила изготовить спиральный корпус как более интегрированный компонент., сокращение количества изготавливаемых соединений и улучшение повторяемости внутреннего контура.

Измеренная чистота внутренней поверхности после литья составила примерно Раствор 2.0 мкм в оцененном производственном состоянии.

Результаты:

Модернизированный компрессор достиг измеренных показателей. 4.1% улучшение КПД, при этом количество отказов, связанных с утечками в улитке, уменьшилось примерно на 92%.

Выход продукции увеличился примерно с 82% к 97%, в первую очередь за счет сокращения доработок, связанных со сваркой, и коррекции размеров..

Этот случай демонстрирует, насколько ценным может быть литье по выплавляемым моделям, когда гидравлическая геометрия, целостность давления, и повторяемость производства должны быть улучшены одновременно.

Случай 3: Балластный насос для морской морской воды Volute

Производитель морского оборудования использовал улитки из литого алюминия и бронзы для балластных насосов забортной воды.

Примерно через 18–24 месяца операции, значительные повреждения наблюдались вокруг спирального язычка, сопровождается кавитационной эрозией и локальным разрушением материала.

Осмотр показал, что область языка подвергалась особо суровым гидравлическим условиям..

Неровности поверхности, возникшие в результате предыдущего процесса литья, еще больше увеличили местную уязвимость., при этом существующий сплав и рабочая среда не обеспечивали достаточную стойкость для необходимого межсервисного интервала.

Использован обновленный корпус Алюминиевая бронза C95400, со спиральной геометрией язычка, специально оптимизированной для гидравлических условий.

Литье по выплавляемым моделям было выбрано для последовательного воспроизведения измененной геометрии., с последующей контролируемой отделкой критических участков.

Результаты:

Измеренные кавитационные повреждения вокруг языка были уменьшены более чем 70%.

Ожидаемый интервал обслуживания обсадной колонны увеличился примерно с 18от –24 месяцев до 7–9 лет, представляющий примерно увеличение срока службы в четыре раза.

Измерения вибрации насоса и шума потока также снизились примерно 5–7 дБ в сопоставимых условиях эксплуатации.

Улучшение производительности стало результатом совместной оптимизации материала., геометрия языка, Качество кастинга, и состояние поверхности.

Случай 4: Сверхмощный дизельный турбокомпрессор Volute

Производитель коммерческих дизельных двигателей стремился уменьшить массу улитка турбокомпрессора из жаропрочной стали сохраняя при этом достаточную прочность во время повторяющихся высокотемпературных термических циклов.

Существующая конструкция, отлитая из песка, имела относительно большие различия в толщине стенок., что увеличило местные температурные градиенты и привело к ненужной концентрации материалов в некоторых регионах..

Модернизированный корпус был изготовлен методом литья по выплавляемым моделям с использованием Жаростойкий сплав НК30, литая конструкция обеспечивает более однородную структуру стенок и более последовательную геометрию потока турбины..

Обработка на станке с ЧПУ была применена к критическим монтажным и интерфейсным поверхностям..

Целью было не просто сделать корпус тоньше.. Вместо, команда инженеров перераспределила материал в соответствии с тепловыми и структурными требованиями компонента.

Результаты:

Масса компонентов уменьшена примерно 28%, в то время как измеренная переходная характеристика турбокомпрессора улучшилась примерно на 15%.

Срок службы при высоких температурах увеличился примерно 30%, поддерживается более однородной структурой стенок и улучшенным распределением термических напряжений..

Этот случай демонстрирует ценность литья по выплавляемым моделям, когда необходимо добиться оптимизации веса и сложной высокотемпературной геометрии без ущерба для структурных характеристик..

8. Почему стоит выбрать LangHe Industry в качестве производителя литых спиральных корпусов для инвестиций?

Langhe Industry является ISO-сертифицированный производитель предоставление индивидуальных решений для литья по выплавляемым моделям и обработки на станках с ЧПУ спиральных корпусов.

От анализа DFM и выбора материала до точного литья, термическая обработка, Обработка с ЧПУ, и качественная проверка, LangHe объединяет ключевые производственные процессы в один рабочий процесс.

Компания поддерживает углеродистую сталь, Сплава Сталь, нержавеющая сталь, Дуплексная нержавеющая сталь, и другие подходящие литейные сплавы, с индивидуальной гидравлической геометрией, размеры, допуски на обработку, и отделка поверхности.

Для OEM-производителей насосов и производителей промышленного оборудования, этот возможность литья в механическую обработку предоставляет практическое решение для изготовления спиральных корпусов по индивидуальному заказу с контролируемой геометрией., Материальная производительность, и повторяемое качество.

Связаться с нами для изготовления спиральных гильз, отлитых по индивидуальному заказу.

9. Заключение

Спиральные корпуса, отлитые по выплавляемым моделям, представляют собой высочайший стандарт для центробежного оборудования для обработки жидкостей., обеспечивая сочетание точности траектории потока, структурная целостность, качество поверхности и гибкость дизайна, с которыми не могут сравниться альтернативные методы производства.

Технология выплавляемого воска позволяет производить изделия сложной спиральной формы в виде бесшовных монолитных компонентов., прямой перевод на более высокий гидравлический КПД, более длительный срок службы и более надежная работа по давлению.

Сотрудничество со специализированным литейным цехом, специализирующимся на литье по выплавляемым моделям, открывает дополнительную выгоду.:

ранняя разработка для поддержки технологичности, которая оптимизирует литейные характеристики без ущерба для характеристик жидкости, гибкое масштабирование производства на стадиях прототипирования и серийного производства,

и интегрированное комплексное производство, обеспечивающее полностью готовую продукцию, протестирован, готовые к установке компоненты.

Поскольку отрасли, работающие с жидкостями, продолжают стремиться к повышению эффективности, более высокое давление и более агрессивная рабочая среда, прецизионные литые спиральные корпуса останутся эталоном производительности и надежности.

Литейные заводы по индивидуальному заказу, сочетающие в себе опыт работы с инструментами, возможности материаловедения и интегрированный контроль качества будут оставаться центральными элементами этой эволюции..

 

Часто задаваемые вопросы

Почему литье по выплавляемым моделям предпочтительнее литья в песчаные формы для улиток насосов?

Литье по выплавляемым моделям обеспечивает гораздо лучшую точность размеров., превосходная поверхность, возможность более тонких стенок и способность воспроизводить сложную геометрию спирального потока с гладкими непрерывными контурами.

Для литья в песчаные формы требуется гораздо больший станок., создает более шероховатую поверхность, что снижает эффективность насоса, и не может точно воспроизвести точную геометрию спирального язычка.

Какие материалы можно использовать для изготовления литых по выплавляемым моделям спиральных корпусов?

Распространенный выбор включает углеродистую литой стали., Сплава Сталь, Аустенитная нержавеющая сталь, и дуплексная нержавеющая сталь. Правильный класс зависит от жидкости., давление, температура, коррозия, носить, и требования к обслуживанию.

Требует ли литой спиральный корпус механической обработки на станке с ЧПУ??

Да. Фланцы, выросли, герметизирующие поверхности, монтажные интерфейсы, нити, и другие важные элементы обычно требуют точной механической обработки для достижения окончательных размеров и геометрических допусков..

Как испытываются литые спиральные корпуса?

В зависимости от спецификации, тестирование может включать химический анализ, Проверка размерных, твердость или механические испытания, Неразрушающий контроль, такой как MT/PT/UT/RT, и гидростатическое испытание давлением.

Какие дефекты характерны для литых спиральных гильз?

Типичные дефекты литья включают усадочную пористость., газовая пористость, включения, Мизанс, Холод закрывается, Горячие трещины, и искажение. Эффективное стробирование, кормление, контроль плавления, подготовка оболочки, и термическая обработка помогают снизить эти риски..

Может ли компания LangHe Industry изготовить спиральные корпуса по индивидуальному заказу по чертежам САПР??

Да. Производство по индивидуальному заказу может быть разработано на основе чертежей заказчика или данных 3D CAD., с инженерной экспертизой, инвестиционный кастинг, Обработка с ЧПУ, отделка, осмотр, и другие необходимые второстепенные операции.