아연 vs 크롬 vs 니켈 도금 - 주요 차이점

1. 소개

아연, 크롬, 니켈 도금은 가장 일반적인 금속 마감 옵션 중 세 가지입니다..

각각은 서로 다른 조합을 제공합니다. 부식 보호, 내마모성, 모습, 형성성과 비용.

아연은 일반적으로 강철에 대한 가장 저렴한 희생 보호재입니다.; 니켈 (전해 또는 무전해) 다목적 장벽 및 레벨링 레이어입니다.; 크롬 (장식용 또는 경질 크롬) 고전적인 밝은 거울 마감 또는 매우 단단한 마모 표면 제공.

이 문서에서는 각 시스템의 작동 방식을 설명합니다., 실용적인 수치 범위와 절충점을 제공합니다., 엔지니어링 용도에 대한 선택 지침으로 마무리됩니다..

2. 아연 도금이란 무엇입니까??

아연 도금 (도 알려져 있습니다 전기 아연 도금) 강철 표면에 얇은 아연층을 증착시키는 공정입니다., 철, 또는 내식성 및 표면 외관을 개선하기 위한 기타 금속 기판.

전기 도금 기술 중 가장 널리 사용되는 기술 중 하나입니다. 저렴한 비용, 다재, 효과적인 희생 보호

산업 관행에서, 아연 코팅은 두 가지 주요 범주로 분류됩니다.:

• 전기도금된 아연: 얇은, 전해 증착을 통해 균일한 코팅 적용 - 소형 부품에 일반적임, 볼트, 그리고 피팅.
• 핫 다프 아연 도금 (HDG) 아연: 두꺼운, 강철을 용융 아연에 담가서 형성된 야금학적 결합층 - 구조용 빔과 같은 견고한 실외 보호에 사용됨, 파이프, 그리고 가드 레일.

아연 도금의 작동 방식

아연 도금은 다음에서 작동합니다. 전기화학적 증착의 원리, 얇은 곳, 균일한 아연층이 금속 기판에 결합됨 (보통 강철 또는 철) 부식으로부터 보호하기 위해.

주요 메커니즘:

• 전해질을 사용합니다 (염화 아연, 황산 아연) 아연 양극을 용해시키기 위해, 음극에 부착된 Zn²⁺ 이온 방출 (기판) 전류 하에서.
• 보호 논리: 희생 양극 보호—아연의 전극 전위 (-0.76 다섯) 철보다 낮음 (-0.44 다섯), 따라서 기판을 보호하기 위해 우선적으로 부식됩니다.. 부식 생성물 (Zn(오)₂, 아연CO₃) 코팅 모공을 채우는 자가 치유 장벽 형성.
• 일반적인 변형: 순수 아연 도금 (전기도금/용융) 및 아연 합금 (Zn-Ni 10~15%, Zn-Al 55%).

주요 기능

• 부식 저항: 부동태화 순수 아연은 96~200시간의 중성 염수 분무를 달성합니다. (NSS) 저항; Zn-Ni 합금은 이를 720~1000시간까지 연장합니다. (ASTM B117).
• 경도: 70-150HV (순수 아연); 200-300HV (Zn-Ni 합금) (ASTM E384).
• 코팅 두께: 5–25 μm (전기도금을 한); 50–150 μm (핫 딥) (ASTM B633).
• 일률: 우수함 - 복잡한 형상을 균일하게 코팅합니다. (블라인드 홀, 패스너) 최소한의 모서리 축적으로.
• 온도 안정성: 제한 <100° C (이 위에, 아연 용해가 가속화됩니다.).

일반적인 기술 데이터

아연 도금의 장점

• 희생적인 (갈바닉) 부식 보호 — 아연은 강철에 양극성을 띠고 있습니다., 그래서 먼저 부식되고 기계적 손상 지점에서 노출된 강철을 보호합니다..
• 저렴한 비용과 높은 처리량 — 전기도금된 아연은 중소형 부품을 위한 가장 경제적인 부식 코팅 중 하나입니다.; 용융 아연 도금 (HDG) 구조적 규모에서 비용 효율적입니다..
• 우수한 페인트/분말 코팅 프라이머 — 부동태화 아연 표면은 페인트와 탑코트에 잘 접착됩니다., 이중 시스템 활성화 (HDG + 페인트) 매우 긴 서비스 수명.
• 다양한 외관 옵션 — 크롬산염 또는 3가 부동태화 처리로 투명함을 제공합니다., 노란색, 올리브 또는 검정색 마감; 유기 실러와 페인트로 미적 아름다움을 확장.
• 폭넓은 가용성 / 성숙한 공급망 — 많은 직업 상점과 연속적인 줄; 표준 하드웨어의 짧은 리드타임.
• 재활용 가능하고 친숙한 야금 — 아연과 강철은 재활용이 가능합니다.; HDG는 견고한 제품을 생산합니다., 수명이 긴 구조.
• 서비스 수명 범위 — 적절하게 지정된 경우:

• • 전기도금된 아연 (부동태화/탑코트 포함) 실내 또는 온화한 실외 노출에 적합한 경우가 많습니다. (일반적으로 염수 분무 비교 성능 수십~수백 시간),
  • HDG는 수년에서 수십 년 동안 실외 보호 기능을 제공합니다. (일반적으로 코팅 두께 50-200μm).

아연 도금의 한계

• 제한된 내마모성 — 아연은 상대적으로 부드러운 금속입니다. (일반적인 경도 ~40-150 HV); 미끄러지거나 마모가 심한 베어링 표면으로는 적합하지 않습니다..
• 두께 / 차원적 영향 — HDG는 상당한 두께를 추가합니다. (타이핑. 50-200μm) 맞춤 및 공차에 영향을 미칠 수 있습니다.; 전기 도금에는 결합 부품에 대한 여유도 필요합니다..
• 수소 취성 위험 — 전기도금은 고강도 강철에 수소를 도입할 수 있습니다.; 완화 (빵 굽기: 일반적으로 1902~24시간 동안 –230°C 강철 및 사양에 따라 다름) 담금질/템퍼링 합금에 필요합니다..
• 얇은 전기도금을 위한 보통 수준의 장기간 실외 보호 — 얇은 전기도금된 아연만으로는 오버코팅되지 않는 한 가혹한 해양 환경이나 부식성이 높은 환경에서는 충분하지 않습니다..
• 갈바닉 호환성 - 덜 귀한 금속 또는 특정 합금과 접촉하여 사용하는 경우 결합 부품의 부식 가속화를 피하기 위해 갈바닉 동작을 고려해야 합니다..
• 환경 / 프로세스 제어 — 크롬산염 변환 및 오래된 화학 물질에는 규제 문제가 있습니다. (6가 크롬); 현대 상점에서는 3가 부동태화 처리 또는 밀봉된 전환 처리를 사용하지만 폐기물 처리는 여전히 필요합니다..
• 구조적 표면이 아님 — 강한 내마모성 또는 매우 높은 경도가 요구되는 용도, 기타 코팅 (하드 크롬, 열처리된 무전해 니켈, 세라믹 오버레이) 선호됩니다.

아연도금 적용

전기도금된 아연 (전기 아연 도금)

가장 좋습니다: 저렴한 비용과 희생적인 보호가 필요한 중소형 하드웨어 및 어셈블리.
일반적인 부품: 볼트, 견과류, 와셔, 브래킷, 작은 스탬프 부품, 경량 패스너, 가정용 하드웨어.
선택한 이유: 낮은 단위 비용, 패시베이션으로 밝은 마감, 페인트/분말 코팅에 탁월한 프라이머, 간편한 랙/라인 처리.
일반적인 사양 설명선 예시: “전기도금된 아연, 최저한의 8 µm, 3가 변환 코팅 (분명한), 강철인 경우 수소 방출당 굽기 > HRC X.”

핫 다프 아연 도금 (HDG)

가장 좋습니다: 최소한의 유지보수로 긴 서비스 수명이 요구되는 구조용 강철 및 옥외 노출 조립품.
일반적인 부품: 빔, 극, 가드 레일, 펜싱, 구조적 지원, 실외 배관.
선택한 이유: 희생/양극 보호 및 우수한 기계적 인성을 갖춘 두꺼운 야금 코팅; 그림과 잘 어울린다 (이중).
일반적인 사양 설명선 예시: “ASTM A123에 따른 용융 아연도금 / ISO 1461; 평균 코팅 ≥ 85 µm (또는 기판 및 환경별로).”

아연 + 가벼운 외투 (페인트 / 가루)

가장 좋습니다: 내구성과 심미성 강화; 이중 시스템 (HDG 또는 전기도금된 아연 + 페인트) 공격적인 환경에서 수명을 크게 연장.
일반적인 부품: 건축 금속 세공품, 자동차 차체 부품, 야외 비품.
선택한 이유: 희생 보호와 차단 페인트의 조합으로 수명과 외관이 연장됩니다..

3. 크롬 도금이란??

크롬 도금, 도 알려져 있습니다 크롬 전기도금, 크롬 금속의 얇은 층을 기판(보통 강철)에 증착하는 표면 마감 공정입니다., 구리, 또는 니켈 도금된 표면.

널리 사용됩니다 자동차, 항공우주, 압형, 장식 산업 그 밝은 모습 때문에, 경도, 그리고 부식 저항.

크게 2가지 종류가 있습니다:

• 장식용 크롬 도금 (얇은 층, 0.1–1 µm) — 미적 특성을 강화하고 내식성을 적당하게 하기 위해 니켈 위에 적용됨.
• 하드 크롬 도금 (두꺼운 층, 5–500 µm) - 내마모성에 사용, 낮은 마찰, 마모된 부품의 치수 복원.

크롬의 특별함 경도 (800–1000HV) 그리고 낮은 마찰 계수 (~0.15) 가장 내구성이 뛰어난 금속 코팅 중 하나로 만듭니다..

크롬 도금 작동 방식

크롬 도금은 일반적으로 다음을 사용하여 수행됩니다. 전해 공정:

1. 표면 준비: 청소, 탈지, 그리고 모재 금속의 산 활성화.
2. 전기 도금: 구성 요소가 물에 잠겨 있습니다. 크롬산 (크로₃) 그리고 황산 (hoso₂) 전해질.
   전류가 흐르면, 크롬 이온이 환원되어 표면에 침전됩니다..
3. 헹굼 & 마무리 손질: 플레이팅 후, 그 부분이 헹구어졌습니다., 때로는 광택, 필요한 경우 수소 취성을 완화하기 위해 구워집니다..

일반적인 공정 매개변수:

크롬 도금의 주요 특징

• 매우 단단한 표면: 일반적으로 비커스 경도 800–1000HV, 내마모성에 이상적입니다..
• 높은 부식 저항: 특히 니켈이나 구리 층 위에 도포할 때.
• 우수한 표면 마감: 장식 부품에 높은 반사율과 거울 같은 외관을 제공합니다..
• 낮은 마찰 계수: 일반적으로 0.15–0.20, 슬라이딩 또는 회전 부품에 유리함.
• 온도 저항: 표면 무결성을 최대로 유지합니다. ~400°C, 산업 및 항공우주 환경에 유용.
• 화학적 불활성: 산화 및 대부분의 유기 용매에 대한 저항성, 강한 산이나 알칼리의 공격을 받기 쉽지만.

크롬 도금의 장점

• 탁월한 표면 경도 & 내마모성 — 경질 크롬은 일반적으로 측정합니다. ~600~1,000HV (프로세스 의존적), 미끄러지기 좋게 만들어서, 마모성 및 충격에 취약한 표면.
• 낮은 마찰 & 괴롭히지 않는 행동 — 크롬의 낮은 마찰계수 (≒0.15–0.20) 피스톤의 수명을 향상시킵니다., 샤프트 및 다이.
• 우수한 미용 마감 — 밝은 니켈 밑층 위에 장식용 크롬을 사용하여 내구성을 높였습니다., 소비자 가전 및 자동차 트림에 사용되는 거울처럼 밝은 외관.
• 차원복원 & 재작업성 — 두꺼운 퇴적물 (하드 크롬) 마모된 부품을 재구축할 수 있습니다.; 도금 후 엄격한 공차로 표면을 연삭/연마할 수 있습니다..
• 부식 저항 (오른쪽 스택 포함) — 니켈 위의 장식용 크롬은 부식 방지 장벽 역할을 합니다.; 경질 크롬은 합리적인 부식 방지 기능을 제공합니다., 특히 크롬 미세균열이 밀봉되거나 탑코트로 이중화되는 경우.
• 확립된 기술 & 예측 가능한 행동 — 많은 산업 응용 분야에 대해 잘 알려진 야금 및 공정 제어.

크롬 도금의 한계

• 환경 & 규제 부담 — 전통적인 6가 크롬 (cr⁶⁺) 목욕은 엄격하게 규제됩니다 (건강, 폐수 처리, 작업자 안전); 규정 준수로 인해 자본 및 운영 비용이 증가합니다..
  3가 크롬 및 대체 공정으로 복잡성이 줄어들지만 제거되지는 않습니다..
• 처리비용 & 처리량 — 크롬 도금에는 특수 욕조가 필요합니다, 폐수 처리 및 운전자 제어; 특히 경질 크롬은 일부 열 스프레이 옵션에 비해 상대적으로 느리고 µm당 비용이 많이 듭니다..
• 두꺼운 침전물의 미세균열 — 단단한 크롬은 종종 밀봉되지 않으면 부식을 촉진할 수 있는 미세한 미세 균열을 발생시킵니다., 양면, 또는 적절한 언더레이어/탑코트와 함께 사용.
• 수소 취성 위험 — 전기도금된 크롬은 고강도 강철에 수소를 도입할 수 있습니다.; 민감한 부분은 응력 완화 베이킹을 해야 합니다. (타이핑. 190–230°C 사양에 따라) 지연된 균열을 피하기 위해.
• Brittleness / 제한된 연성 - 두꺼운 크롬은 상대적으로 부서지기 쉬우며 큰 후판 성형이 필요한 곳에는 적합하지 않습니다..
• 복잡한 기하학에 대한 적용 범위 문제 — 오목한 부분과 깊은 구멍은 특별한 고정 장치나 보조 양극 없이 얇게 도금될 수 있습니다..
• 새로운 대안 — HVOF 코팅, 세라믹 오버레이, PVD 및 최적화된 EN 증착물은 일부 응용 분야에서 더 낮은 환경 비용으로 경쟁력 있는 마모/부식 성능을 제공할 수 있습니다..

크롬 도금 적용 - 사용처 및 이유

장식용 크롬 (니켈 위에 얇은 플래시)

• 자동차 손질 & 휠 액센트 — 거울 마감, 긁힘 방지 및 소비자 미학.
• 욕실 비품, 가구 하드웨어, 가전제품 베젤 - 밝은, 내구성있는 외관.
• 보석류 & 건축 하드웨어 — 니켈 위에 시각적 일관성 및 변색 방지 기능 제공.

그것을 사용하는 이유: 소비자가 접하는 부품에 대한 탁월한 거울 마감 및 긁힘 방지 기능; 빠른 시각적 품질 확인; 니켈 하층은 부식 방지 및 레벨링 기능을 제공합니다..

딱딱한 (산업) 크롬 (두꺼운, 기능성 코팅)

• 유압 및 공압 피스톤 로드, 샤프트, 랜딩 기어 구성 요소 — 마모 및 내마모성, 도금 후 재연삭/연마가 용이함.
• 압출 및 성형 툴링, 사출 성형 코어 — 슬라이딩 마모 저항 및 툴링 표면의 치수 복원.
• 엔진 구성 요소, 밸브 줄기, 실린더, 펌프 샤프트 - 마모 및 캐비테이션 저항.
• 롤, 문장, 다이 및 마모 플레이트 — 슬라이딩 및 마모성 접촉을 위한 매우 높은 표면 경도.

그것을 사용하는 이유: 매우 높은 경도를 결합, 마찰이 적고 스트리핑/복제 또는 연삭을 통해 마모된 부품을 수리할 수 있는 능력; 고강도 산업 사이클에서 입증됨.

4. 니켈 도금이란??

니켈 도금 내식성을 제공하기 위해 기판에 니켈을 제어하여 증착하는 것입니다., 내마모성, 표면 평탄화, 납땜성 또는 장식적인 외관.

두 가지 주요 상업 경로가 있습니다:

• 전해질 (전착된) 니켈 — 황산염/술폰산염/술파메이트 욕조에서 전류 구동 니켈 증착. 장식용 광택 니켈 및 기능성 니켈 오버레이 모두에 공통.
• 전기 니켈 (안에; 자가촉매는 –p 또는 ni–B입니다.) — 외부 전류 없이 니켈을 균일하게 증착하는 화학적 환원 공정; 두께 균일성이 있는 곳에서 널리 사용됨, 내부 보어 커버리지 또는 복잡한 모양의 도금이 필요합니다..

두 경로 모두 성숙함, 다목적이며 자동차 전반에 걸쳐 사용됩니다., 전자 제품, 기름 & 가스, 툴링 및 일반 엔지니어링 애플리케이션.

니켈 도금이 작동하는 방법 (프로세스 요약)

전해 니켈 (기본 단계):

1. 표면 준비: 탈지하다, 산세/활성화, 청결함과 접착력을 확보하기 위해 헹궈내는 과정을 거칩니다..
2. 스트라이크 / 밑판 (선택 과목): 특정 기판의 접착력을 높이기 위한 얇은 니켈 또는 구리 스트라이크.
3. 전기 도금: 부품은 니켈 함유 전해질의 음극입니다.; 니켈 이온은 전류가 흐르면서 표면에서 환원됩니다..
4. 치료 후: 헹굼, 패시베이션, 건조, 때로는 어닐링.

전기 니켈 (안에) — 핵심 화학 & 단계:

• EN 욕조는 화학적 환원제 (천하게 나트륨 hypophospite Ni-P의 경우) Ni²⁺ 가용성을 유지하는 착화제.
  증착은 자가촉매적 표면이 활성화되면 (Pd 또는 Ni 시드); 두께는 사실상 형상과 무관합니다..
• EN 예금 통합 인 (피) 또는 붕소 (비) 예금에; 인 함량은 미세 구조와 특성을 제어합니다..

중요한 제어 매개변수: 목욕 구성, ph, 온도, 동요, 침수 시간 (하나를 위해), 전류 밀도 (전기도금용), 기판 준비 및 욕조 오염 제어. 반복 가능한 부식 및 경도 성능을 위해서는 엄격한 제어가 필요합니다..

주요 기능 & 재료 데이터 (전형적인 범위)

니켈 도금의 장점

• 우수한 부식 저항

• • 기판을 산소와 습기로부터 분리하는 강력한 차단 코팅 역할을 합니다..
  • 무전해 니켈 10–13% 인 산성 또는 해양 환경에서 탁월한 저항력 제공.
  • 가혹한 산업 또는 화학적 조건에 노출된 부품에서 흔히 발생.

• 높은 경도와 내마모성

• • 무전해 니켈 코팅은 일반적으로 450–550HV 증착 상태 그리고 도달할 수 있다 최대 700–1000HV 열처리 후.
  • 미끄러지기 쉬운 표면에 이상적, 연마, 또는 기계적 스트레스 (예를 들어, 피스톤, 기어, 곰팡이).

• 균일한 두께 (전기 니켈)

• • 화학 증착 공정은 전체에 걸쳐 일관된 레이어를 제공합니다. 복잡한 기하학, 내부 보어, 그리고 실, 전기 도금과 달리.
  • 엄격한 공차 유지 - 항공우주 및 정밀 툴링에 중요.

• 우수한 접착력 및 상용성

• • 강철과 같은 철 및 비철 기재에 잘 접착됩니다., 구리, 놋쇠, 및 알루미늄.
  • 종종 다음과 같이 사용됩니다. 중간층 크롬용, 금, 또는 주석 도금을 통해 접착력과 확산 저항을 향상시킵니다..

• 장식 마감

• • 밝은 또는 새틴 니켈은 반사 효과를 생성합니다., 매력적인 표면.
  • 일반적으로 크롬 도금 아래 베이스 레이어 자동차 및 소비재용.

• 기능적 다양성

• • 다양한 제형으로 이용 가능 (낮은-, 중반, 고인 EN) 전기를 만나다, 자기, 또는 마모 관련 요구 사항.

니켈 도금의 한계

• 아연이나 크롬 대체재에 비해 비용이 더 높음

• • 무전해 니켈 도금이 필요합니다. 정밀한 화학물질 제어 및 높은 재료비, 가치가 낮은 부품의 경우 경제성이 떨어집니다..

• 환경 및 안전 규정

• • 니켈염 및 폐기물은 유해 물질로 분류됩니다.; 도금시설은 반드시 따라야 함 엄격한 폐수 처리 프로토콜.

• 수소 취성 위험

• • 고강도 강철은 도금 중에 수소를 흡수할 수 있습니다., 연성 감소. 후도금 베이킹 트리트먼트 (1902~4시간 동안 –230°C) 균열을 방지하기 위해 필요합니다.

• 두꺼운 퇴적물의 잠재적 취성

• • 초과 예금 50 µm 내부 응력이 발생할 수 있습니다, 제대로 열처리하지 않으면 미세균열이 발생할 수 있습니다..

• 전기 전도성 감소 (고인 EN)

• • 인 함량이 높으면 전도도가 감소합니다., 수정하지 않는 한 전기 접점이나 커넥터의 사용이 제한될 수 있는 것.

• 적절한 세척 없이 접착 실패 가능성

• • 표면 오염물질, 산화물, 또는 잔여 오일로 인해 접착력이 크게 저하되어 벗겨지거나 물집이 생길 수 있습니다..

니켈 도금의 응용

산업 & 엔지니어링 응용

• 유압 시스템, 슬리퍼, 그리고 밸브: 무전해 니켈 코팅은 유체와 압력으로 인한 마모와 부식을 방지합니다..
• 금형 및 다이: 단단한 니켈 층은 폴리머 마모 및 화학적 공격으로부터 툴링을 보호합니다..
• 항공 우주 구성 요소: 액추에이터에 사용, 연료 시스템 부품, 마모 및 부식 제어가 중요한 부품 및 부속품.
• 기름 & 가스 장비: 다운홀 도구에 내화학성 제공, 밸브, 그리고 압축기.

장식 및 소비자 애플리케이션

• 자동차 부품: 니켈-크롬 마감재가 트림에 사용됩니다., 엠블럼, 오래 지속되는 광택 및 부식 방지를 위한 배기 부품.
• 가정용 하드웨어 및 가전제품: 수도꼭지 본체, 처리, 조명기구에는 고급스러운 미적 특성을 위해 새틴 또는 밝은 니켈을 사용합니다..

전기 및 전자 애플리케이션

• 커넥터 및 터미널: 무전해 니켈은 우수한 납땜성과 확산 차단 성능을 제공합니다..
• EMI/RFI 차폐: 비기성, 인 함량이 높은 EN 코팅은 전자 제품의 하우징 및 케이싱에 이상적입니다..
• PCB 마감: 솔더 조인트에 대한 내산화성과 안정적인 접촉 성능 제공.

특수 응용 프로그램

• 정밀 계측: 광학 마운트에 사용됨, 계측 도구, 치수 안정성을 위한 항공우주 게이지.
• 의료 및 식품 장비: 무전해니켈로 매끈함을 보장합니다., 청소 가능, 위생 기준을 충족하는 부식 방지 표면.

5. 포괄적 인 비교: 아연 vs 크롬 vs 니켈 도금

6. 결론

아연, 크롬, 니켈 도금은 각각 뚜렷한 장점을 제공합니다., 다양한 엔지니어링 및 미적 요구 사항에 적합하게 만듭니다..

아연 도금 가장 비용 효율적인 옵션입니다, 헌금 희생적인 부식 방지 패스너에 이상적, 브래킷, 일반 하드웨어.

자동차 섀시 부품 및 산업용 부속품과 같이 적당한 내식성과 저렴한 비용이 우선시되는 곳에 널리 사용됩니다..

니켈 도금, 대조적으로, 제공합니다 균형 잡힌 성능 — 내식성 결합, 마모 보호, 그리고 밝은 마무리.

무전해 니켈은 특히 다음과 같은 분야에서 가치가 높습니다. 정도, 항공우주, 그리고 기름 & 가스 균일한 두께와 내구성을 위한 적용.

크롬 도금 그 점이 눈에 띈다 뛰어난 경도, 거울 같은 모습, 그리고 마모 저항, 선호하는 선택으로 만듭니다 장식 마감, 유압 부품, 및 툴링 표면. 하지만, 더 높은 비용과 더 엄격한 환경 관리가 필요합니다..

 

FAQ

녹 방지를 위해 아연 대신 니켈을 대체할 수 있나요??

당신은 할 수 있습니다, 하지만 니켈은 장벽, 희생적이지 않다. 니켈이 파손되어 노출된 채로 방치된 경우, 밑에 있는 강철은 부식될 수 있습니다. 긁힌 옥외용 강철용, 아연의 희생적 보호가 종종 바람직합니다..

내마모성이 더 나은 것은 무엇입니까?: 경질 크롬 또는 무전해 니켈?

경질 크롬 일반적으로 더 높은 경도와 더 나은 슬라이딩 마모 성능을 제공합니다..

하지만, 열처리된 무전해 니켈 (두꺼운 퇴적물, 늙은) 유사한 내마모성에 근접할 수 있으며 균일성과 견고한 내부 특성이 중요한 경우 종종 선호됩니다..

실외용 아연 도금의 두께는 얼마나 되어야 합니까??

긴 야외 생활을 위해서는 다음을 지정하십시오. 용융 아연 도금 (일반 50~200μm). 얇은 전기도금 아연 (5–25 µm) 제한된 실외 노출에 적합하거나 페인트/탑코트와 결합할 때 적합합니다..

크롬 도금에는 환경적 제약이 있습니까??

예 - 역사적으로 6가 크롬을 사용하면 엄격한 규제 및 폐기 요구 사항이 적용됩니다..

현재 많은 매장에서 사용하고 있는 삼위화 크롬 장식용 크롬 공정을 갖추고 있으며 모든 경질 크롬 작업에 대해 엄격한 통제를 하고 있습니다..

내 부품에는 막힌 구멍과 내부 보어가 있는데 어느 쪽이 마감이 가장 좋은지?

전기 니켈 보어와 블라인드 피처에서 가장 균일한 두께를 제공합니다..

전기도금과 크롬은 특별한 고정이나 도금 기술을 사용하지 않는 한 오목한 부분이 더 얇아지는 경향이 있습니다..