중력 다이 캐스팅이란 무엇입니까??

1. 소개

중력 다이 캐스팅, 도 알려져 있습니다 영구 곰팡이 주조, 외부 압력이 아닌 중력을 사용하여 재사용 가능한 금속 금형을 녹은 합금으로 채 웁니다..

장인들은 17 세기 초에 금속 곰팡이를 실험했지만, 현대 중력 다이 캐스팅은 19 세기 후반과 20 세기 초에 철강 및 강철 분위기 관행의 진보와 함께 등장했습니다..

오늘, 이 프로세스는 매년 수백만 개의 고도리 구성 요소를 생성합니다, 자동차 엔진 블록에서 예술 품질 조각에 이르기까지.

지속적인 인기는 균형에서 비롯됩니다 치수 정확도, 표면 마감, 그리고 비용 효율성, 적당한 양으로 일관된 품질을 요구하는 산업의 메인 스테이.

2. 중력 다이 캐스팅이란 무엇입니까??

기본 원칙

그 핵심, 중력 다이 캐스팅은 의존합니다 중력 용융 금속을 금형 공동으로 끌어 당깁니다.

같지 않은 압력 다이 캐스팅, 유압 또는 기계적 힘을 사용합니다, 중력 주조는 단순히 Sprue에 액체 금속을 부어 중력이 작동하게합니다..

곰팡이 충전에서 중력의 역할

고압 주입을 제거함으로써, 중력 주조가 최소화됩니다 난류 그리고 공기 참여, 건전성 향상.

예를 들어, 알루미늄 붓기 700 ° C 예열 된 강철 곰팡이로 (< 300 ° C) 합금 청결을 보존하고 다공성을 줄이는 층류를 생성합니다..

금형 유형: 소모품 대. 영구적인

• 소모품 (모래/석고) 곰팡이: 설계자가 복잡한 지오메트리 또는 매우 낮은 볼륨이 필요할 때 사용.
• 영구적인 (금속) 곰팡이: 강철 또는 주철로 제작되었습니다, 이 곰팡이는 수백에서 수천 사이클을 견딜 수 있습니다. 대조적으로, 모래 곰팡이는 일반적으로 한 번의 샷 만 사용합니다.

게이팅 및 라이저 시스템

효과적인 게이팅 - 척, 주자, 게이트 - 전략적으로 배치 라이저 제어 충전 속도 및 응고.

예를 들어, 잘 지정된 알루미늄 하우징 금형은 a를 사용할 수 있습니다 바닥 푸는 스프루 테이퍼 러너와 함께 2 초, 수축을 보상하는 원통형 라이저가 이어집니다.

3. 중력 다이 캐스팅 프로세스 단계

중력 다이 캐스팅은 녹은 금속을 6 개의 엄격하게 제어 된 단계를 통해 정밀 구성 요소로 변환합니다..

고압 주입보다는 중력에 의존함으로써, 이 과정은 탁월한 부분 무결성을 제공합니다, 반복 가능한 치수, 그리고 미세한 표면 마감.

패턴 및 곰팡이 준비

엔지니어는 2 부 금형을 설계하는 것으로 시작합니다 H13 공구강, 통합 1–3 ° 드래프트 각도 부품 배출을 용이하게합니다.

그들은 정확하게 기계입니다 게이트, 주자, 그리고 라이저, 보상하기 위해 교정 1–2 % 알루미늄 합금의 전형적인 선형 수축.

최신 CAD/CAM 시스템은 이러한 기능을 최적화하여 균일 충전 및 방향성 응고를 보장합니다..

곰팡이 예열 및 코팅

각 캐스트 전에, 기술자 예열 곰팡이 200–300 ° C, 초기 금속 피부를 안정화시키고 열 충격을 줄입니다.

그런 다음 얇은 것을 적용합니다 흑연 또는 지르콘 기반 내화 코팅 (10–30 µm 두께). 이 코팅:

• 미세한 세부 사항으로 더 부드러운 흐름을 촉진합니다
• 일관된 미세 구조에 대한 냉각 속도를 제어합니다
• 곰팡이 표면을 보호합니다, 다이 생명을 연장합니다 최대 2,000 사이클

금속 용융 및 온도 제어

파운드리는 전기 또는 가스 화로에서 합금을 녹입니다, 내면의 쏟아지는 온도를 유지합니다 ± 5 ° C:

• 아연 합금: 420 ± 5 ° C
• 마그네슘 합금: 650 ± 5 ° C
• 알루미늄 합금: 700 ± 5 ° C

엄격한 온도 조절은 최적의 유동성을 보장합니다 (점도 ~ 6 알루미늄에 대한 MPA · s 700 ° C) 그리고 방지합니다 감기가 닫혔습니다 또는 오도.

쏟아지는 기술 및 유량

용융 금속 (특히 알루미늄 또는 다른 비철 합금)은 쏟아지는 분지 또는 러너 시스템 그것은 다이 캐비티로 직접 이어집니다.

금속은 중력만으로 흐릅니다, 따라서 "중력 다이 캐스팅.”

부어 속도와 게이팅 형상을 제어함으로써, 파운드리는 난기류와 공기 포획을 최소화합니다, 고품질 주물이 발생합니다.

유역의 바닥에서 또는 틸트 푸른 설정을 통해 채우면 금속의 메 니스 커스가 부드럽게 상승 할 수 있습니다., 통풍구를 통한 공기를 운전하고 구멍 전체의 층류를 유지.

응고, 쉐이크 아웃, 그리고 청소

일단 채워진, 곰팡이는 응고 간격을 위해 닫힌 상태로 유지됩니다.5 초 얇은 벽 아연 부품의 경우, 최대 30 초 두꺼운 알루미늄 섹션의 경우.

이 시간 동안, 금속은 곰팡이 벽에서 안쪽으로 식 힙니다, 강철의 높은 열전도율에 의해 구동됩니다.

안전한 취급 온도에 도달 한 후 (~ 150 ° C), 유압 클램프 릴리스, 그리고 이젝터 핀은 캐스팅을 자유롭게 밀어 넣습니다. 그때 파운드리:

1. 게이트를 제거하십시오, 주자, 그리고 라이저
2. 샷 폭발을 수행하십시오 또는 CNC 트리밍 모래를 비우기 위해, 규모, 그리고 플래시
3. 검사 중요한 차원 (± 0.1–0.5 mm) 그리고 표면 품질

트리밍 및 최종 마무리

마지막 단계에서, 기술자는 나머지 Sprues 및 Flash 사용을 다듬습니다 밴드 톱, 워터 제트 절단기, 또는 공압 니브 블러, 회수 90 % Remelt를위한 스크랩. 그때 그들은:

• 디버 텀블링 또는 수동 도구를 통한 가장자리
• 기계 고전 분야 기능 - 구멍과 같은, 플랜지, 그리고 표면을 밀봉하는 것 - 단단한 공차 ± 0.02 mm
• 표면 처리를 적용하십시오 (예를 들어, 양극화, 구슬 폭발) 지정된 마감을 달성합니다 (RA 0.8-3.2 µm)
• 비파괴 테스트를 수행합니다 (엑스레이, 염료 침투제) 중요한 항공 우주 또는 자동차 부품의 경우

4. 중력 다이 캐스팅을위한 재료

올바른 합금 선택은 성공적인 중력 다이 캐스팅 작업의 핵심에 있습니다..

각 금속에는 독특한 특성이 있습니다, 동결 범위, 열전도율 - 금형 설계를 지시합니다, 프로세스 매개 변수, 그리고 궁극적으로, 부품 성능.

알루미늄 합금

인기있는 성적: A356, A380, B319

• 용융 범위: 600–650 ° C
• 유동성: 높은; 얇은 부분으로 쉽게 흐릅니다 (< 3 mm)
• 수축: ~ 1.2 % 선의
• 응용: 자동차 주택, 방열판, 펌프 바디

주요 고려 사항:

• 알루미늄의 우수한 열전도율 (~ 180 w/m · k) 팽창 시간이 단축되지만 쏟아지는 속도 지연이 발생하면 감기가 닫힐 위험이 있습니다..
• 첨가 7 % 규소 (A356) 유동성을 향상시키고 다공성을 줄입니다.
• 200 ~ 300 ° C로 곰팡이를 예열하는 것은 복잡한 특징에서 조기 동결을 방지합니다..

아연 합금

인기있는 성적: 잔뜩 3, 잔뜩 5

• 녹는 점: ~ 385 ° C
• 동결 범위: 좁은 (~ 5 ° C), 뛰어난 유동성을 생성합니다
• 수축: 0.5–0.7 % 선의
• 응용: 정밀 커넥터, 장식 하드웨어, 작은 기어 블랭크

주요 고려 사항:

• 아연의 낮은 붓기 온도는 곰팡이 마모 및 에너지 소비를 줄입니다..
• 좁은 동결 범위는 훌륭한 세부 사항을 충실하게 재현 할 수 있습니다 (< 0.5 mm).
• 디자이너는 매우 얇은 러너를 지정할 수 있습니다 (5–10 mm²) 스크랩을 최소화합니다.

마그네슘 합금

인기있는 성적: AZ91D, AM60

• 쏟아지는 온도: 650–700 ° C
• 밀도: 1.8 g/cm³ (가장 가벼운 구조 금속)
• 인장 강도: 200–260 MPa
• 응용: 전자 장치 주택, 구조 항공 우주 성분

주요 고려 사항:

• 마그네슘은 빠르게 산화됩니다; 파운드리는 관성 지구 또는 플럭스 덮개를 사용해야합니다.
• 높은 열 팽창 (26 µm/m · k) 더 큰 패턴 허용량이 필요합니다 (최대 2.5 %).
• 다이 수명 시간은 일반적으로 500–1을 실행합니다 000 부식성 용융으로 인한 사이클.

구리 및 구리 합금

인기있는 성적: C95400 (알루미늄 청동), C36000 (프리 마시닝 놋쇠)

• 쏟아지는 범위: 1 050–1 200 ° C
• 열전도율: 110–400 w/m · k (합금에 따라)
• 응용: 해양 펌프 임펠러, 밸브 구성 요소, 건축 하드웨어

주요 고려 사항:

• 구리 합금의 높은 융점에는 강력한 다이 재료가 필요합니다 (H13 스틸) 및 내화성 코팅.
• 실리콘 청동과 같은 좁은 동결 범위를 가진 합금은 고조부 등급보다 더 쉽게 캐스트.
• 디자이너는 2–2.5를 설명해야합니다 % 수축하고 관대 한 라이저를 통합합니다.

강철과 주조 아이언

인기있는 성적: A216 WCB (탄소강), A217 WC6 (합금 강철), ASTM A536 65-45-12 (연성 철)

• 용융 범위: 1 370–1 520 ° C
• 냉각 속도: 느린; 거친 곡물 및 분리의 위험
• 응용: 펌프 하우징, 밸브 바디, 중장비 부품

주요 고려 사항:

• 높은 붓기 온도는 사전 해방 된 다이를 요구합니다 (350–450 ° C) 금속 - 딘 반응을 방지하기위한 고급 코팅.
• 단면 두께가 초과되어야합니다 15 핫스팟과 열 균열을 피하기 위해 mm.
• 늑골과 냉기 삽입물은 두꺼운 섹션에서 방향 응고 관리에 도움이됩니다..

5. 중력 다이 캐스팅의 장점

높은 차원 정확도 및 반복성

중력 다이 캐스팅의 가장 두드러진 이점 중 하나는 그것이 제공하는 탁월한 차원 정확도입니다..

프로세스가 사용하기 때문에 가공, 재사용 가능한 금속 금형, 부품은 모래 주조와 같은 소모품 금형 방법에 비해 지속적으로 더 엄격한 공차를 달성합니다..

• 일반적인 공차: 작은 특징의 경우 ± 0.1 mm; 더 큰 치수의 경우 ± 0.3 mm
• 재현성: 동일한 구성 요소의 장기적으로 이상적입니다

이 반복성은 시체 후 가공의 필요성을 줄이고 조립품의 호환성을 보장합니다., 항공우주, 그리고 정밀 엔지니어링 부품.

우수한 기계적 특성

중력 다이 캐스팅은 a 밀도가 높습니다, 더 균일 한 미세 구조 조절 된 응고 및 비교적 느린 충전 속도로 인해.

이로 인해 가스 포획과 차가운 닫기가 최소화됩니다.

• 강도 대 중량 비율이 높습니다
• 신장 및 피로 저항성 향상
• 모래 또는 압력 다이 캐스팅에 비해 다공성 감소

예를 들어, 중력 주조를 통해 생산 된 알루미늄 합금 주물이 달성 될 수 있습니다 180-280 MPa의 인장 강도,

합금 및 공정 제어에 따라, 종종 동등한 모래 주물의 특성을 20-40% 이상.

향상된 표면 마감

금속 금형의 부드러운 내부 표면, 특히 흑연 또는 세라믹 기반 방출 제로 코팅 될 때 깨끗하고 매끄러운 as 캐스트 표면.

• 표면 거칠기: 일반적으로 범위에 있습니다 RA 1.5-3.2 µm
• 많은 응용 분야에서 연삭 또는 연마의 필요성이 줄어 듭니다
• 코팅을위한 더 나은베이스, 도금, 또는 그림

이것은 밀봉 표면 또는 정확한 적합이 필요한 장식 구성 요소 및 응용 분야에서 특히 유리합니다..

중형 생산의 비용 효율성

투자 또는 모래 주조와 비교합니다, 중력 주조가 제공됩니다 더 빠른 사이클 시간 그리고 낮은 노동 강도 일단 툴링이 상각되면.

• 사이클 시간: 2부품 당 –6 분, 크기와 벽 두께에 따라
• 곰팡이 장수: 1,000합금 및 관리에 따라 –10,000 사이클

생산의 경우 위에 실행됩니다 1,000 단위, 단가 단가가 초기 금형 투자를 상쇄하기 시작합니다., 종종 발생합니다 30파트 당 –50% 낮은 비용 전체 생산주기에 걸쳐.

환경 친화적 인 과정

중력 다이 캐스팅이 생성됩니다 덜 낭비 많은 캐스팅 대안보다:

• 재사용 가능한 금형은 모래 나 왁스와 같은 소모품 재료의 필요성을 줄입니다..
• 금속 수율이 더 높습니다 (최대 90–95%), 스크랩 최소화.
• 많은 파운드리는 이제 전기 용광로를 사용합니다, 탄소 발자국 감소.

추가적으로, 유기농 바인더 또는 왁스 번 아웃으로 모래 또는 투자 캐스팅에 비해 광범위한 환기 시스템에 대한 배출량이 적고 광범위한 환기 시스템의 필요성이 적습니다..

부분 디자인의 다양성

복잡한 형상 측면에서 압력 다이 캐스팅보다 더 제한적이지만, 중력 주조는 여전히 광범위한 부분 유형을 지원합니다.:

• 벽 두께 3 mm to 50 mm
• 보스와 같은 기능, 갈비 살, 그리고 언더컷 (코어와 함께)
• 더 높은 효율을 위해 금형 인서트 및 다중 공동

이 방법은 또한 여러 합금을 수용합니다, 고강도 알루미늄 포함, 구리, 및 마그네슘 기반 제형.

리드 타임이 짧은 리드 타임

금형이 개발되면, 중력 주조 공정의 반복성으로 인해 제조업체는 재주문 요구에 신속하게 대응할 수 있습니다..

반복 생산 실행에 대한 리드 타임은 가능합니다 최대 감소 50% 단일 사용 금형 공정과 비교합니다.

6. 중력 다이 캐스팅의 단점

높은 초기 툴링 비용

아마도 중력 다이 캐스팅의 가장 중요한 단점은 툴링에 대한 선행 투자.

영구 금속 금형, 일반적으로 H13과 같은 내열 공구강으로 만들어졌습니다, 반복 된 열 사이클링을 견딜 수 있도록 고정밀 가공 및 강력한 구조가 필요합니다..

• 일반적인 금형 비용: $5,000- 복잡성과 부품 규모에 따라 $ 50,000
• 툴링의 리드 타임: 4복잡한 곰팡이의 경우 8 주 이상

을 위한 저용량 또는 프로토 타입 생산, 이 비용은 금지 될 수 있습니다, 모래 또는 투자와 같은 대체 방법을보다 경제적으로 만듭니다..

제한된 설계 유연성

중력 다이 캐스팅이 부과됩니다 더 기하학적 제약 다른 캐스팅 과정보다:

• 부품이 필요합니다 초안 각도 (일반적으로 1–3 °) 방출을 용이하게합니다.
• 언더컷과 복잡한 내부 형상은 사용하지 않고 달성하기가 어렵거나 비싸다. 모래 또는 용해성 코어.
• 얇은 벽 또는 복잡한 기능 (<3 mm) 완전히 채우지 않을 수 있습니다, 특히 유동성이 좋지 않은 합금에서.

모든 합금에 적합하지 않습니다

중력 다이 캐스팅은 많은 비철 합금, 특히 알류미늄, 마그네슘, 및 구리 기반 합금-그것은 좁은 응고 범위 또는 낮은 주파수가있는 재료에는 이상적이지 않습니다.:

• 강철과 주철 높은 녹는 점과 공격적인 산화로 인해 중력 다이 캐스트가 거의 없습니다., 곰팡이 손상과 빠른 마모를 유발합니다.
• 합금은 뜨거운 찢어짐 또는 가스 다공성에 걸리기 쉽다 (예를 들어, 하이 실리콘 브론즈) 고급 게이팅 및 환기 시스템이 필요할 수 있습니다, 비용과 복잡성 증가.

압력 다이 캐스팅보다 생산 속도가 느립니다

중력 다이 캐스팅은 모래 나 투자 캐스팅보다 빠르지 만, 그것은 고압 다이 캐스팅보다 현저히 느립니다 (HPDC):

• 사이클 시간: 2중력 다이 캐스팅의 경우 부품 당 6 분
• 사이클 시간: 20HPDC의 경우 부품 당 –60 초 (알루미늄/아연)

결과적으로, 중력 다이 캐스팅이 항상 최선의 선택은 아닙니다. 매우 높은 대량 생산, 더 높은 기계와 툴링 비용에도 불구하고 압력 캐스팅이 더 나은 규모의 경제를 제공 할 수있는 곳.

특정 부품 크기로 제한됩니다

중력 다이 캐스팅은 중간 정도에서 큰 부품을 생산할 수 있지만, 일반적으로입니다 매우 큰 구성 요소에는 적합하지 않습니다 (>30 kg 또는 >1 M 차원),

곰팡이 처리의 한계로 인해, 클램핑 력, 중력만으로 균일 한 충전.

그러한 경우, 모래 주조 또는 저압 다이 캐스팅이 더 효과적 일 수 있습니다..

7. 중력 다이 캐스팅의 적용

자동차 산업

그만큼 자동차 부문 중력 다이 캐스트 구성 요소의 가장 큰 소비자 중 하나입니다., 경량에 대한 업계의 수요에 의해 주도됩니다, 튼튼한, 기하학적으로 정확한 부분.

일반적인 응용 프로그램에는 포함됩니다:

• 엔진 구성 요소: 실린더 헤드, 타이밍 커버, 밸브 바디
• 변속기 하우징 클러치 케이스
• 서스펜션 부품 그리고 스티어링 너클
• 브래킷 센서 및 어셈블리에 대한 마운트

항공 우주 및 항공

에서 항공 우주 부문, 중력 다이 캐스팅은 극심한 응력과 온도 변화에서 성능을 유지 해야하는 구조적 구성 요소에 사용됩니다..

전형적인 중력 캐스트 항공 우주 부품:

• 브래킷을 지원합니다 기체 구조에 대한 힌지
• 펌프 하우징 압축기 덮개
• 열 내성 덮개 엔진 액세서리 용

산업 장비 및 기계

산업 제조업체는 중력 다이 캐스팅을 사용합니다 내구성, 신뢰할 수 있음, 생산 효율성 중간 규모의 기계 부품을 만들 때.

예를 포함합니다:

• 펌프 바디 및 임펠러
• 밸브 케이싱, 매니 폴드, 파이프 피팅
• 유압 하우징 그리고 액추에이터 마운트
• 전기 모터 인클로저 그리고 팬 블레이드

해양 및 담수화 장비

그만큼 해양 산업 요구하는 부품을 생산하기 위해 중력 주조를 선호합니다 가혹한 부식성과 힘, 바닷물 환경.

중력 캐스트 해양 부품에는 포함됩니다:

• 열교환 기 수냉식 엔진 부품
• 펌프 구성 요소 및 유체 제어 장치
• 프로펠러 블레이드 그리고 노즐
• 데크 피팅 및 기어 하우징

전자 및 전기 시스템

필요한 전기 시스템의 경우 열 및 전기 전도성, 중력 주조는 최소한의 내부 결함과 고차원 충실도를 가진 구성 요소를 생산할 수 있습니다..

일반적인 응용 프로그램:

• 버스 바 전기 터미널
• 커넥터 블록
• 전력 분배 장치를위한 인클로저
• 냉각 플레이트 전력 전자 장치

건축 및 장식 하드웨어

중력 다이 캐스팅은 잘 적합합니다 관상 및 구조적 요소 미적 품질과 치수 일관성이 필수적입니다.

일반적인 건축 용도:

• Balusters, 난간, 그리고 문 손잡이
• 조명 비품 그리고 램프 하우징
• 수도꼭지 그리고 장식용 피팅

8. 다른 형태의 캐스팅에 비해 중력 다이 캐스팅

중력 다이 캐스팅의 장점과 한계를 이해합니다, 널리 사용되는 다른 캐스팅 방법과 비교하는 것이 필수적입니다.: 압력 다이 캐스팅, 투자 캐스팅, 원심 캐스팅, 그리고 캐스팅을 짜십시오.

각 방법은 설계 복잡성을 기반으로 뚜렷한 목적을 제공합니다, 기계적 특성, 비용, 생산량.

중력 다이 캐스팅 vs. 압력 다이 캐스팅

근본적인 차이:

• 중력 다이 캐스팅 곰팡이를 채우기 위해 중력에만 의존합니다.
• 압력 다이 캐스팅 고압 하에서 다이 캐비티로 녹은 금속을 강제 (일반적으로 10–150 MPa).

비교:

기준	중력 다이 캐스팅	압력 다이 캐스팅
금형 유형	영구 금속 곰팡이	스틸 다이 (일반적으로 더 복잡합니다)
금속 흐름	중력이 빨라졌습니다 (난기류가 낮습니다)	압력 포팅 (더 빠르게, 난류가 될 수 있습니다)
합금 적합성	알류미늄, 구리, 마그네슘	아연, 알류미늄, 마그네슘 (구리에 적합하지 않습니다)
부분 무결성	더 나은 야금 품질 (덜 다공성)	다공성의 위험이 높습니다
표면 마감	좋은, 그러나 압력 주조만큼 부드럽 지 않습니다	우수한 표면 품질
비용	적당한 툴링 및 사이클 비용	툴링 비용이 높지만 매우 빠른주기
일반적인 응용 프로그램	중간 규모 구조 구성 요소	대량, 얇은 벽 정밀 부품

결론:

중력 다이 캐스팅.

압력 다이 캐스팅은 대량의 대량입니다, 단단한 공차와 우수한 마감 처리가 필요한 복잡한 형상 부품.

중력 다이 캐스팅 vs. 투자 캐스팅 (잃어버린 왁스)

근본적인 차이:

• 중력 다이 캐스팅 재사용 가능한 금속 금형을 사용합니다.
• 투자 캐스팅 왁스 패턴 주위에 형성된 단일 사용 세라믹 몰드를 사용합니다.

비교:

기준	중력 다이 캐스팅	투자 캐스팅
세부 재생산	보통의, 금속 곰팡이 가공에 의해 제한됩니다	우수한 - complex, 복잡한 디자인이 가능합니다
표면 마감	좋은 (RA ≈ 3-6 μm)	우수한 (RA ≈ 1.5-3 μm)
툴링 비용	적당한 초기 다이 비용	부품 당 높은 패턴/툴링 비용
생산량	중간에서 높은 볼륨에 가장 적합합니다	저가에서 중간 규모에 가장 적합합니다
공차	± 0.3–0.5 mm 전형	± 0.1–0.3 mm 달성 가능
합금 유연성	알류미늄, 구리, 마그네슘	강을 포함한 대부분의 금속, 슈퍼 합금

결론:

중력 다이 캐스팅은 중간 정도에서 대규모 생산에 대해 더 비용 효율적입니다.. 정밀도와 세부 사항이 높은 소규모 달리기에 투자 캐스팅이 더 좋습니다..

중력 다이 캐스팅 vs. 원심 캐스팅

근본적인 차이:

• 중력 다이 캐스팅 고정 곰팡이를 사용하여 중력으로 채 웁니다.
• 원심 캐스팅 금형을 회전하여 금속을 바깥쪽으로 강제로 강제로 강제.

비교:

기준	중력 다이 캐스팅	원심 캐스팅
최고의 기하학	평평한, 프리즘, 또는 적당히 복잡한 부분	원통형, 대칭 부분
다공성 수준	낮은 (특히 바닥 충전물이 있습니다)	매우 낮은 - 불량성은 중앙으로 밀려납니다
기계적 특성	좋은 곡물 구조	우수한 곡물 정제 및 밀도
응용	주택, 브래킷, 펌프 바디	부싱, 파이프, 반지, 라이너

결론:

다재다능한 모양과 보통에서 높은 생산량에 중력 다이 캐스팅을 사용하십시오.. 탁월한 구조적 무결성을 요구하는 회전식 대칭 부분에 대한 원심 분리 주조 선택.

중력 다이 캐스팅 vs. 캐스팅을 짜십시오

근본적인 차이:

• 캐스팅을 짜십시오 고정기 동안 다이 캐스팅을 고압으로 결합합니다.
• 중력 다이 캐스팅 적용된 압력을 사용하지 않습니다.

비교:

기준	중력 다이 캐스팅	캐스팅을 짜십시오
응고 제어	보통의	우수 - 압력은 다공성을 줄입니다
기계적 강도	좋은	매우 높음-질식 품질
툴링 복잡성	중간	높은 압력의 정확한 제어
합금 유형	주로 비철함	알류미늄, 마그네슘, 복합재
비용	낮추다	더 높은 장비 및 사이클 비용

결론:

중력 다이 캐스팅은 더 경제적이고 구현하기가 더 간단합니다.. 탁월한 강도와 연성이 필요한 경우 스퀴즈 캐스팅이 선택됩니다., 단조 구성 요소를 종종 교체합니다.

9. 결론

중력 다이 캐스팅은 남아 있습니다 변하기 쉬운, 비용 효율적입니다, 그리고 믿을 수 있는 적당히 복잡한 금속 부품의 중간 규모 생산 기술.

Gravity의 부드러운 흐름을 활용하여, 정확한 금형 설계, 맞춤형 프로세스 제어, 제조업체는 매력적인 혼합을 달성합니다 표면 품질, 치수 정밀도, 그리고 기계적 무결성.

고급 시뮬레이션으로, 하이브리드 몰딩, 새로운 합금 발달은 견인력을 얻습니다, 중력 다이 캐스팅은 계속 발전 할 것입니다 - 고 부가가치 제조에서 중심적인 역할을 유지.

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FAQ

중력 다이 캐스팅은 고압 다이 캐스팅과 어떻게 다릅니 까??

고압 다이 캐스팅과 달리, 유압 압력을 사용하여 금속을 곰팡이로 강제하는 것, 중력 다이 캐스팅은 곰팡이 충전에 대한 중력에만 의존합니다..

결과적으로, 중력 다이 캐스팅은 낮은 압력에서 작동합니다, 충전 속도가 느려집니다, 일반적으로 다공성 관련 결함이 적습니다.

하지만, 고압 다이 캐스팅에 비해 매우 복잡하거나 얇은 벽에 적합합니다..

중력은 얼마나 오래 죽습니까??

다이 수명은 합금 캐스트와 곰팡이 재료에 따라 다릅니다.. 알루미늄의 경우, 고품질의 스틸 다이 (예를 들어, H13) 사이에 지속될 수 있습니다 10,000 에게 100,000 사이클.

적절한 유지 보수, 곰팡이 코팅, 예열은 다이 수명을 크게 연장 할 수 있습니다.

중력 다이 주물이 열처리 될 수 있습니다?

예. 고압 다이 캐스팅을 통해 중력 다이 캐스팅의 주요 장점 중 하나는 주물이 일반적으로 내부 가스 포획이 없다는 것입니다., 알루미늄 합금의 경우 T6과 같은 열처리 공정에 적합하게 만들기.