케이스 강화란 무엇이며 어떻게 작동하나요??

1. 요약

케이스 경화로 인해 얇은 두께가 생성됩니다., 매우 단단한 표면층 ("사건") 더 힘든, 연성 코어. 충격에 강한 연성 코어와 표면 마모 및 피로 저항성을 결합합니다..

일반적인 용도는 기어입니다., 샤프트, 캠, 핀과 베어링. 뛰어난 기능적 성능을 달성하는 것은 엔지니어링 작업입니다. (야금, 프로세스 제어, 왜곡 관리, 점검).

부품 만들기 멋져 보여 계획이 필요하다: 마감재가 어디서 어떻게 생산되는지 제어, 열처리에 따른 연속 연마/연마, 적절한 보호 및 장식 표면 처리로 마무리 (예를 들어, 통제된 성격 색상, 검은 색 산화물, PVD, 래커).

2. 케이스 강화란 무엇입니까??

케이스 경화 (또한 표면 경화) 단단한 금속을 생산하는 야금 공정 계열입니다., 내마모성 표면층 - 사례 — 상대적으로 부드러운 부분을 남기면서, 연성 내부 - 핵심.

목표는 결합하는 것입니다. 높은 표면 경도 및 내마모성/피로성 ~와 함께 코어 인성 및 충격 저항, 전체적으로 부서지지 않고 표면 손상에 저항하는 구성 요소 제공.

핵심 개념

• 단단한 표면 (사례): 얇은 구역 (일반적으로 10분의 1밀리미터에서 몇 밀리미터까지입니다.) 단단하도록 설계됨 (예를 들어, 55침탄 마르텐사이트의 경우 –64 HRC, 질화물의 경우 700–1,200 HV).
• 연성 코어: 벌크 재료는 상대적으로 부드럽고 단단하여 충격을 흡수하고 치명적인 취성 파손을 방지합니다..
• 점진적 전환: 표면에서 코어까지 조절된 경도 구배 (갑작스러운 인터페이스가 아닌) 하중 전달 및 피로 수명 개선.
• 국소치료: 케이스 경화는 전체 부품에 적용하거나 선택적으로 기능 영역에 적용할 수 있습니다. (베어링 저널, 기어 이빨, 접촉 얼굴).

3. 일반적인 케이스 경화 공정

아래에서는 엔지니어링 실무에서 접하게 될 주요 케이스 강화 기술에 대해 설명합니다..

기화 (가스, 진공 및 포장 변형)

기구: 탄소는 표면 근처의 탄소 함량을 높이기 위해 고온에서 강철 표면으로 확산됩니다.; 그런 다음 부품을 담금질하여 마르텐사이트 케이스를 형성하고 필요한 경도와 인성의 조합을 달성하기 위해 뜨임 처리합니다..

변형 & 정황:

• 가스 기화 (산업 표준): 통제된 탄화수소 분위기에서 수행 (흡열 가스 또는 천연 가스 혼합물) 대략적으로 880–950 ° C.
  탄소 전위와 흡수 시간이 케이스 깊이를 결정합니다.; 실질적으로 효과적인 사례 깊이는 일반적으로 다음과 같습니다. 0.3 mm to 2.5 mm 많은 구성요소에 대해; 일반적으로 담금질/템퍼링 후 표면 경도 58–62 HRC 고탄소 마르텐사이트용.
• 진공 (저압) 기화: 진공로에서 탄화수소 주입을 사용합니다., 종종 900–1050 ° C 후속 고압 가스 담금질.
  산화/스케일 최소화 등의 장점이 있습니다., 우수한 탄소 제어 및 낮은 잔류 왜곡; 이 경로는 표면 외관과 엄격한 공차가 요구되는 곳에 선호됩니다..
• 팩 (단단한) 기화: 탄소질 분말을 사용한 오래된 상점 방식 900–950 ° C; 자본 비용은 낮지만 제어 및 청결도가 낮으므로 외관이 중요한 부품에는 적합하지 않습니다..

프로: 상대적으로 깊은 생산 가능, 견고한 마텐자이트 케이스; 중대형 생산에 대해 잘 이해되고 경제적입니다..
단점: 고온에서 담금질하면 상당한 열 응력과 잠재적인 왜곡이 발생합니다.; 표면 산화 및 스케일링을 관리해야 합니다. (특히 기존의 가스 또는 팩 침탄에서).

탄소화

기구: 일반적으로 침탄보다 낮은 온도에서 탄소와 질소가 표면으로 확산되는 현상, 그 다음 담금질 및 템퍼링.
질소는 표면 경도를 증가시키고 침탄 전용 케이스에 비해 마모 및 흠집 저항성을 향상시킬 수 있습니다..

정황: 일반적인 공정 온도는 780–880 ° C; 효과적인 케이스 깊이는 침탄 처리보다 얕습니다., 천하게 0.1–1.0 mm, 담금질/템퍼링 후 표면 경도 55-60HRC 적합한 철강에 대해.

프로: 더 빠른 사이클과 우수한 가공 마모 특성; 더 터프한 것을 만들어낸다, 연마 또는 접착 마모에 유용한 질소가 풍부한 케이스.
단점: 더 얕은 케이스 깊이 제한으로 높은 접촉 응력 하에서 사용; 프로세스 제어 (분위기 순도, 암모니아 수준) 바람직하지 않은 복합층이나 색상 불규칙성을 방지하는 것이 중요합니다..

질화 (가스, 플라즈마/이온, 그리고 소금목욕)

기구: 질소는 상대적으로 낮은 온도에서 강철로 확산되어 단단한 질화물을 형성합니다. (예를 들어, 펜, CRN, AlN) 확산 구역 내; 공정은 일반적으로 오스테나이트화 온도 이하에서 발생하므로 담금질이 필요하지 않습니다..

결과는 어렵다, 왜곡이 매우 낮은 내마모성 표면.

변형 & 정황:

• 가스 질화: 에서 수행 480–570°C 암모니아 기반 분위기에서; 일반적으로 케이스 깊이 0.05-0.6mm (확산 구역), 종종 표면 경도가 700-1,200HV 철강 화학 및 시간에 따른 범위.
• 혈장 (이온) 질화: 저압 글로우 방전을 사용하여 질소를 활성화합니다.; 우수한 균일성을 제공합니다, 화합물의 더 나은 제어 (하얀색) 층, 깨끗한 표면 마감 - 미적 부품에 대한 이점.
  일반적인 온도는 450–550 ° C 표면 마감을 조정하기 위한 조정 가능한 바이어스 포함.
• 염욕 질화 / 연질화 (예를 들어, 테니퍼, 멜로나이트): 화학적으로 활성이 있는 욕조 ~560~590°C 마모 및 부식 특성이 양호하지만 환경 및 폐기물 처리에 주의가 필요합니다..

프로: 최소한 왜곡, 우수한 피로도 및 마모 성능, 많은 경우 내식성 향상, 매력적이고, 일관된 마무리 (특히 플라즈마 질화).
단점: 침탄에 비해 확산층이 상대적으로 얇음; 강철에는 질화물 형성 원소가 포함되어 있어야 합니다. (알, Cr, 다섯, 의) 최상의 결과를 위해; 유해한 복합층 ("흰색 레이어") 매개변수가 제어되지 않으면 형성될 수 있음.

유도 경화

기구: 고주파 전자기 유도는 표면층을 오스테나이트화 온도로 빠르게 가열합니다.; 급속한 냉각 (물 또는 폴리머) 가열된 층을 마르텐사이트로 변환.
난방이 국소적이고 매우 빠르기 때문에, 경화를 선택적으로 적용할 수 있으며 Cycle Time이 짧습니다..

일반적인 매개변수: 표면 온도는 종종 범위에 속합니다. 800–1100 ° C 짧은 시간 동안 (초), 빈도와 시간에 따라 케이스 깊이를 제어합니다. 0.2 mm ~ 수 밀리미터. 일반적으로 표면 경도 50-65HRC 강철과 담금질에 따라.

프로: 고도로 국부적인 경화 (문장, 기어 측면, 저널), 매우 높은 처리량, 사이클 에너지 감소, 적절하게 고정된 경우 전체 부품 담금질에 비해 전반적인 왜곡이 감소합니다..
단점: 유도 코일에 적합한 형상이 필요합니다.; 가장자리가 과열되거나 플래시로 인해 변색될 수 있습니다.; 선택한 강철의 최소 벽 두께 및 유효 경화성에 대한 제한.

화염경화

기구: 순산소 불꽃으로 오스테나이트화 온도까지 표면을 가열한 후 담금질.
유도 경화를 모방하지만 화염을 열원으로 사용하는 비교적 간단한 현장 수리 가능 기술.

일반적인 조건: 표면 가열 ~800–1000°C 즉시 담금질로 이어짐; 케이스 깊이가 자주 0.5-4mm 열 입력 및 냉각에 따라.

프로: 대규모 또는 현장 수리에 유연함, 낮은 자본 장비 필요.
단점: 인덕션보다 덜 균일한 열 적용; 규모의 위험이 더 높음, 산화 및 시각적 변색; 일관된 심미적 결과를 얻으려면 더 큰 기술이 필요합니다..

페라이트 연질화 및 저온 열화학 공정

기구: 강철이 페라이트 상태에 있는 동안 질소와 탄소의 저온 표면 농축 (A1 이하), 벌크 미세 구조를 변형시키지 않고 단단한 화합물 층과 확산 영역을 생성합니다..

일반적인 시스템: 염욕 페라이트계 연질화 또는 가스 변형 ~560~590°C 향상된 내마모성, 내부식성 및 낮은 왜곡을 갖춘 얕은 경질층 생성.

프로: 탁월한 치수 안정성, 향상된 내식성과 외관에 유용한 특징적인 어두운 무광택 마감 처리.
단점: 특정 소금 목욕에 대한 환경 문제 (환경 친화적인 프로세스를 선택하세요) 제한된 케이스 깊이.

얇은 하드 코팅 (PVD, CVD, DLC) — 확산 케이스는 아니지만 케이스 경화와 함께 자주 사용됩니다.

기구: 물리적 또는 화학적 기상 증착은 매우 얇은 물질을 증착합니다., 매우 단단한 층 (주석, CRN, Ticn, DLC) 기판 위에.
확산 사례가 아닙니다.; 등급화된 야금학적 전이보다는 접착력과 박막 역학에 의존합니다..

일반적인 속성: 코팅 두께는 일반적으로 수 마이크로미터입니다.; 수천 HV의 경도; 시각적으로 눈에 띄는 (금 TiN, 블랙 DLC) 우수한 마모/마찰 성능.

프로: 뛰어난 장식 마감 및 추가적인 내마모성; 향상된 접착력 및 피로 거동을 위해 질화 기판과 호환 가능.
단점: 코팅이 얇음 - 접촉 피로 또는 깊은 내마모성이 필요한 확산 케이스의 필요성을 대체하지 않음 - 접착력은 표면 준비 및 기판 상태에 따라 다름.

4. 재료 적합성 및 선택

5. 표면 경화 표면의 외관을 최적화하기 위한 주요 전략

"훌륭한 외관"을 달성하려면 다음을 통합하는 체계적인 접근 방식이 필요합니다. 전처리 준비, 공정 매개변수 제어, 처리 후 마무리, 그리고 결함 예방.

각 단계는 표면 미학과 기능적 성능에 직접적인 영향을 미칩니다..

전처리: 미적 통일성의 기초

표면 오염물질 (기름, 유지, 녹, 규모) 그리고 물질적 결함 (다공성, 흠집) 케이스 경화 중에 증폭됩니다., 색상이 균일하지 않게 됨, 스케일링, 또는 코팅 불량.
전처리 단계에서는 깨끗한 상태를 보장해야 합니다., 균일한 표면:

• 탈지 및 청소: 초음파 세척을 이용하세요 (알칼리성 세제로) 또는 증기 탈지 (트리클로로에틸렌으로) 기름과 기름을 제거하기 위해.
  잔류물을 남기는 화학 세척제 사용을 피하세요 (예를 들어, 염화물 기반 솔루션), 열처리 중 공식(pitting)을 유발하는 물질.
  ASTM A380에 따르면, 표면은 방수 처리되어야 합니다. (구슬 장식 없음) 청소 후.
• 연삭 및 연마: 심미적으로 중요한 부품용, 정밀 연삭 (표면 거칠기 Ra ≤ 0.8 μm) 그리고 연마 (ra ≤ 0.2 μm) 흠집을 제거하다, 도구 자국, 표면 불규칙성.
  이는 표면 경화 중에 균일한 열 흡수 및 확산을 보장합니다., 국부적인 변색 방지.
• 쇼트 블라스팅/산세척: 샷 폭발 (유리구슬이나 산화알루미늄으로) 녹과 스케일을 제거합니다, 후처리를 위한 표면 접착력 향상.
  산세 (묽은 염산으로) 심한 스케일링에 사용되지만 표면 에칭을 방지하기 위해 중화 작업을 수행해야 합니다..

처리 후 마무리: 심미성과 기능성 강화

후처리는 경화된 표면을 시각적으로 매력적인 마감재로 변형시키는 동시에 기능적 특성을 보존하거나 향상시킵니다. (입다, 부식 저항).

마무리 방법의 선택은 기본 공정에 따라 다릅니다., 재료, 그리고 미적 요구 사항:

기계적 마무리

• 세련: 침탄 또는 유도 경화 부품용, 순차적 연마 (거친 연마재부터 미세한 연마재까지: 120 그릿 → 400 그릿 → 800 모래) 거울 마무리를 달성 (ra ≤ 0.05 μm).
  단단한 표면에는 다이아몬드 연마재를 사용하세요. (HRC ≥ 60) 긁히지 않도록. 질화처리 후 연마하여 황금빛 갈색을 강화하고 내식성을 향상시킵니다..
• 버핑: 연마제와 함께 면 또는 펠트 휠을 사용하십시오. (산화 알루미늄, 크롬 산화물) 윤기나는 마무리를 만들기 위해.
  버핑은 장식 부품에 이상적입니다. (예를 들어, 자동차 트림, 쥬얼리 패스너) 그러나 표면 경도가 약간 감소할 수 있습니다. (2~5HRC).
• 샷 피닝: 무광택용, 무광택 마감, 미세한 유리구슬을 사용한 쇼트피닝 (0.1–0.3 mm) 피로강도를 향상시키면서 균일한 질감을 만들어줍니다.. 표면 거칠기는 Ra 0.4~1.6μm 사이에서 제어할 수 있습니다..

화학 및 전기화학적 마감

• 흑색 산화물 코팅: 블루밍이라고도 함, 이 과정은 얇은 형성 (0.5-1.5μm) 흑색 산화철 (fe₃o₃) 표면에 필름. 침탄 및 질화 부품과 호환됩니다., 온화한 내식성을 지닌 균일한 흑색 마감 제공.
  과정 (ASTM D1654) 뜨거운 알칼리 용액을 사용한다 (135–145℃) 미적 측면과 부식 방지 기능을 강화하려면 사후 오일링이 필요합니다..
• 전기 도금: 크롬 도금 (하드 크롬, 장식용 크롬) 또는 표면 경화 후 니켈 도금을 적용하여 광택을 낼 수 있습니다., 부식 방지 마감.
  표면에 스케일과 다공성이 없는지 확인하십시오. (사전 연마를 통해) 도금 결함을 방지하기 위해 (버블링, 필링). 장식용 크롬 도금은 800-1000HV의 비커스 경도로 거울 마감을 달성합니다..
• 화학 전환 코팅: 인산 (인산아연, 인산망간) 페인트 접착력을 향상시키는 회색 또는 검정색 결정성 필름을 형성합니다..
  심미성과 내식성을 모두 요구하는 부품에 사용됩니다. (예를 들어, 기계 구성 요소).
  아노다이징은 스테인레스 스틸 질화 부품에 적합합니다., 다양한 색상을 생산 (파란색, 검은색, 금) 전해 산화를 통해.

고급 미학을 위한 코팅 기술

• 물리적 증기 증착 (PVD): PVD 코팅 (주석, Ticn, CRN) 진공 증착을 통해 적용됩니다., 얇게 생산 (2–5 μm), 딱딱한, 시각적으로 일관된 영화.
  TiN은 황금색 마감을 제공합니다. (절삭 공구 및 고급 하드웨어로 인기), CrN은 은회색 마감을 제공합니다.. PVD는 질화 부품과 호환되며 미적 특성과 내마모성을 모두 향상시킵니다..

  

• 화학 기상 증착 (CVD): CVD 코팅 (다이아몬드와 같은 탄소, DLC) 뛰어난 경도로 무광택 검정색 또는 광택 마감 처리 (HV ≥ 2000) 그리고 부식 저항.
  고성능 부품에 이상적입니다. (예를 들어, 항공 우주 구성 요소) 그러나 고온 처리가 필요합니다. (700–1000℃), 이는 표면 경화 부품의 핵심 특성에 영향을 미칠 수 있습니다..

6. 일반적인 결함, 근본 원인, 예방

7. 표면 경화 부품에 대한 미적 설계 고려 사항

시각적으로 성공적인 케이스 경화 부품은 통합 설계의 산물입니다., 프로세스 선택 및 마무리 - 나중에 고려하지 않음.

색상 일치를 위한 프로세스 일관성 지정

부품이 함께 보이도록 의도된 경우 (기어 세트, 패스너 키트, 어셈블리), 세트 전반에 걸쳐 동일한 경화 및 후처리 경로가 필요합니다..

플라즈마 질화 후 특정 후처리 (검은 색 산화물, 투명 래커 또는 PVD) 반복성이 높은 톤을 생성합니다.;

근본적으로 다른 프로세스를 혼합 (예를 들어 한 부분은 침탄하고 다른 부분은 질화합니다.) 일관된 색상과 표면 반응을 달성하기 어렵게 하며 시각적 균일성이 필요한 경우에는 피해야 합니다..

의도적인 텍스처 대비를 사용하여 시각적 계층 구조 만들기

무광택 영역과 광택 영역을 결합하여 형태와 기능을 강조.

예를 들어, 숏 피닝 또는 비드 블래스트 허브와 대조되는 광택 처리된 질화 치면은 매력적인 디자인을 만들어냅니다., 기능적 요구 사항을 충족하면서 엔지니어링된 외관 (연마된 치아는 마찰을 감소시킵니다.; 무광택 허브는 그립력을 향상시키고 취급 흔적을 숨깁니다.).

텍스처 대상을 정량적으로 정의 (Ra 또는 표면 마감 등급) 피니셔가 효과를 재현할 수 있도록.

열 효과 및 치수 안정성을 제어하기 위한 설계 형상

기하학은 가열에 영향을 미칩니다, 표면 경화 중 냉각 및 변형. 넉넉한 필레 추가, 급격한 급격한 단면 변화를 피하십시오, 모서리 과열 및 뒤틀림 위험을 줄이기 위해 단면 질량의 균형을 유지합니다..

고주파 경화용, 실질적인 최소 단면 규칙을 준수하십시오. (일반적인 최소 벽/두께 ≒ 3 mm) 균일한 가열을 보장하기 위해 고정을 허용합니다..

엄격한 후경화 공차가 필요한 경우, 처리 전 황삭 가공을 계획하고 처리 후 마무리 연삭을 계획합니다..

부식 방지를 미적 계획에 통합

야외, 해양 또는 노출된 건축학적 사용, 시간이 지나도 색상을 보존하는 내구성 있는 부식 마감재와 케이스 경화 경로를 결합합니다..
예: 플라즈마 질화 스테인리스 스틸과 투명한 DLC 또는 PVD 탑코트로 장기적인 색상 안정성을 제공합니다.; 비슬라이딩 영역에 무전해 니켈 또는 분체 코팅을 적용한 침탄 하우징.
호환 가능한 코팅 시스템 및 경화/전처리 단계 지정 (탈지하다, 수파, 인산염) 접착 문제를 방지하고 외관을 유지하기 위해.

기능성 표면 보호 및 마스킹/조립 계획

확산 사례를 유지해야 하는 표면을 조기에 결정하십시오. (베어링 저널, 봉인면) 장식 코팅을 받을 수 있는.
코팅으로 인해 기능이 저하될 경우 마무리 작업 중에 마스킹 또는 제거 가능한 인서트를 사용하십시오..

결합 표면이 코팅되지 않은 상태로 유지되어야 하는 경우, 우발적인 적용을 방지하기 위해 이를 도면 및 프로세스 시트에 문서화합니다..

공차 및 마무리 순서 제어

마무리 순서를 문서화하세요.: 거친 기계 → 경화 → 마무리 연마/광택 → 최종 코팅. 사후 분쇄가 계획되지 않은 경우 경화 후 치수 공차를 명시하십시오..
미적 품질을 위해, 승인 기준 정의 (색상 참조, 광택 또는 무광택 대상, 허용되는 흠집) 첫 번째 기사에 대해서는 사진 또는 샘플 승인이 필요합니다..

8. 애플리케이션별 미적 최적화 예

다음 예는 다양한 산업 분야에 맞게 케이스 경화 및 마감을 맞춤화하는 방법을 보여줍니다., 미학과 기능성의 균형:

자동차 부품 (기어, 샤프트, 손질)

변속기용 (20MnCr5 강철): 가스침탄 (케이스 깊이 1.0 mm) → 담금질 + 템퍼링 → 정밀 연삭 (라 0.4 μm) → 흑색산화피막. 이는 높은 내마모성과 균일한 흑색 마감을 달성합니다..

럭셔리함을 위해 자동차 손질 (4140 강철): 혈장 질화 (황금빛 갈색 마감) → 버핑 → 투명 PVD 코팅. 클리어 코팅으로 황금색을 유지하고 내식성을 높였습니다..

정밀공구 (절단 도구, 렌치)

절삭공구용 (HSS강): 질화 (케이스 깊이 0.2 mm) → TiN PVD 코팅. 황금색 TiN 마감은 시각적으로 독특하며 뛰어난 내마모성을 제공합니다..

렌치용 (1045 강철): 고주파 경화 → 쇼트 피닝 (무광택 마감) → 망간 인산염 처리. 회색 인산염 마감 처리로 그립력이 향상되고 녹이 발생하지 않습니다..

건축 하드웨어 (문 손잡이, 난간)

스테인레스 스틸 도어 핸들용 (316 강철): 플라즈마 질화 → 아노다이징 (검정 또는 청동) → 클리어 코트. 양극산화 처리된 마감으로 색상 맞춤화 및 내후성을 제공합니다..

주철 난간용: 화염경화 → 샌드블라스팅 (매트한 질감) → 분체 도장. 분체도장으로 내구성이 뛰어납니다, 다양한 색상의 균일한 마감.

9. 지속 가능성, 안전 및 비용 고려 사항

• 에너지 & 배출: 열처리는 에너지 집약적이다. 진공 침탄은 연소로 인한 배출을 줄이지만 전기와 가스 펄스를 사용합니다.. 사이클 시간과 부하 밀도를 최적화하여 설치 공간을 줄입니다..
• 환경 & 안전: 레거시 시안화물이나 6가 크롬염을 피하세요.. 진공을 선호한다, 가스, 승인된 폐기물 처리를 갖춘 플라즈마 또는 환경적으로 제어되는 염욕.
• 비용 운전자: 프로세스 선택 (진공 대 가스 대 유도), 사이클 시간, 2차 연삭 및 마무리, 왜곡으로 인한 폐기율.
  요구 성능에 맞는 프로세스 선택: 정밀도를 위해 진공 침탄 처리, 낮은 왜곡을 위한 질화 처리, 소량 국부 경화 유도.
• 수명주기 & 수리하다: 질화 처리 및 PVD 마감 처리로 재작업이 적고 수명 연장; 유도 경화는 경우에 따라 현장 재경화를 가능하게 합니다..

10. 결론

케이스 경화는 다목적 표면 개질 기술입니다., 최적화 될 때, 뛰어난 기능적 성능과 뛰어난 미적 아름다움을 모두 제공할 수 있습니다..

'멋진 외모'의 핵심은 바로 체계적인 공정 관리 (전처리, 매개변수 최적화, 후처리) 그리고 용도별 맞춤 (재료 선택, 결함 예방, 디자인 통합).

플라즈마 질화와 같은 화학 공정은 고유한 미적 이점을 제공합니다. (균일한 색상, 최소한의 변형), 유도 경화와 같은 열 공정에서는 시각적 매력을 얻기 위해 더 많은 후처리가 필요합니다..

고급 마감 기술 (PVD, DLC 코팅) 기능성과 미학 사이의 격차를 해소, 케이스 경화 부품을 사용하여 고급 응용 분야의 요구 사항을 충족할 수 있습니다..

 

FAQ

케이스 깊이와 케이스 경도의 차이점은 무엇입니까?

케이스 깊이 경화/확산층의 두께입니다.; 케이스 경도 표면 또는 표면 근처의 경도입니다..

얇고 매우 단단한 케이스는 빠르게 파손될 수 있으므로 둘 다 지정해야 합니다., 깊지만 부드러운 케이스는 마모에 저항하지 못할 수 있습니다..

표면 경화 전 또는 후에 연마해야 합니까??

중요한 기능 표면 (베어링 저널, 봉인면) 마무리해야합니다 ~ 후에 경화. 사전 경화 연마는 나중에 연마되지 않는 장식 표면에만 허용됩니다..

기어 케이스는 얼마나 깊어야합니까??

일반적인 기어면은 침탄 처리되어 있습니다. 0.6–1.5 mm 효과적인 케이스 깊이 (정의된 경도까지의 깊이) 부하에 따라. 견고한 기어에는 더 깊은 케이스나 경화를 통한 대안이 필요할 수 있습니다..

질화는 침탄보다 "더 좋다"?

그것은 달려있다. 질화처리로 왜곡이 매우 적음, 우수한 표면 경도, 일부 환경에서는 내식성이 향상됩니다., 그러나 케이스가 더 얇고 질화 표면은 침탄으로 얻을 수 있는 마르텐사이트 코어 인성이 부족합니다. + 끄다. 애플리케이션으로 선택.

표면 경화 후 균열을 방지하는 방법?

재료 화학 제어, 적절한 예열 및 담금질 연습을 사용하십시오., 적절한 템퍼링 사이클을 사용하고 잔류 오스테나이트를 줄입니다. (필요한 경우 영하).

열심히 피하세요, 얇은 부분의 깨지기 쉬운 강화되지 않은 미세 구조.

침탄 표면에 PVD를 적용할 수 있습니까??

예 — 하지만 표면 준비 (청소, 아마도 얇은 확산 장벽) 접착을 위해서는 증착 매개변수의 제어가 필요합니다..

PVD 레이어는 얇고 주로 장식/마모 강화 기능이 있습니다., 확산 케이스를 대체할 수 없음.