판금의 종류 | 재료, 속성 & 제작

판금은 현대 제조 분야에서 가장 널리 사용되는 엔지니어링 재료 형태 중 하나입니다..

자동차 차체 패널 및 항공기 구조부터 전기 인클로저까지, 루핑 시스템, 산업 기계, 주방 장비, 정밀 부품, 판금은 효율적인 조합을 제공합니다. 힘, 형성 가능성, 차원의 다양성, 그리고 제조업 경제.

하지만, 용어 "판금"은 단일 재료를 의미하지 않습니다..

비교적 얇은 두께로 제조된 광범위한 금속 제품을 포함합니다., 평면 형태, 탄소강 포함, 스테인레스 스틸, 알류미늄, 구리, 놋쇠, 티탄, 니켈 합금, 다양한 코팅 또는 표면 가공 소재.

각 재료군에는 기계적 특성이 뚜렷하게 조합되어 있습니다., 부식 저항, 밀도, 전도도, 형성 가능성, 그리고 비용.

이 기사에서는 주요 유형의 판금을 포괄적으로 분류하고 그 특성을 조사합니다., 제조 방법, 산업 응용 분야.

1. 판금이란??

판금은 길이와 폭에 비해 상대적으로 얇은 두께로 제작된 판금제품.

일반적으로 개별 시트로 제공됩니다., 코일, 스트립, 또는 기타 연속 압연 형태이며 절단을 통해 추가 가공이 가능합니다., 굽힘, 스탬핑, 그림, 펀칭, 용접, 그리고 표면 마감.

바 등의 벌크 금속 제품과 달리, 빌릿, 또는 주물, 판금은 넓은 표면적의 조합을 제공하도록 특별히 설계되었습니다., 제어된 두께, 효율적인 성형성.

이러한 특성으로 인해 경량 구조물 제조에 특히 적합합니다., 인클로저, 패널, 커버, 덕트, 브래킷, 주택, 그리고 형성된 구성 요소.

판금, 박, 조각, 및 플레이트

호일 사이의 경계, 시트, 조각, 플레이트와 플레이트는 모든 산업과 표준에서 보편적으로 동일하지 않습니다..

분류는 재료에 따라 달라질 수 있습니다., 지역 표준, 및 제조업 부문. 그럼에도 불구하고, 이러한 제품은 일반적으로 상대적인 두께와 형태로 구별될 수 있습니다..

2. 재료별 판금 종류

가장 중요한 분류 방법은 시트가 생산되는 금속 또는 합금을 기반으로 합니다..

다양한 재료군은 근본적으로 다양한 강도 조합을 제공합니다., 밀도, 부식 저항, 전도도, 및 제조 가능성.

탄소강판 금속

탄소강 가장 널리 사용되고 경제적인 판금 형태 중 하나입니다..

주성분은 철과 탄소이다., 망간과 같은 추가 요소 포함, 규소, 인, 그리고 황은 통제된 양으로 존재합니다..

저탄소강판은 강도와 ​​강도의 균형이 좋기 때문에 특히 중요합니다., 연성, 용접 성, 비용 효율성.

쉽게 자를 수 있어요, 굽은, 스탬프가 찍힌, 그리고 용접, 광범위한 일반 제조 응용 분야에 적합합니다..

탄소강판은 일반적으로 열간압연 및 냉간압연 형태로 제공됩니다..

열간압연 탄소강 일반적으로 매우 엄격한 치수 공차 또는 고도로 정제된 표면 품질이 주요 요구 사항이 아닌 구조 및 산업 응용 분야에 선택됩니다..

냉간 압연 탄소강, 대조적으로, 향상된 두께 제어 및 표면 마감 제공. 일반적으로 자동차 부품에 사용됩니다., 가전 ​​제품, 캐비닛, 정밀 제작, 그리고 형성된 부분들.

고강도 강판은 비례적인 두께 증가 없이 향상된 내하중 성능이 필요한 곳에도 사용됩니다..

코팅되지 않은 탄소강의 주요 한계는 대기 부식에 대한 민감성입니다.. 이런 이유로, 자주 칠해져요, 분말 코팅, 도금, 또는 아연 도금.

스테인레스 강판 금속

스테인레스 스틸 시트는 부식 및 산화에 대한 저항성을 향상시키는 부동태 표면 피막을 형성하기에 충분한 크롬을 함유한 철 기반 합금 제품입니다..

니켈과 같은 합금 원소를 통해 성능을 맞춤화할 수 있습니다., 몰리브덴, 질소, 망간, 그리고 탄소.

다양한 금속 구조로 인해 여러 가지 주요 스테인리스강 제품군이 만들어집니다., 각각 다른 속성을 가지고 있는.

다음과 같은 오스테나이트계 등급 304 그리고 316 내식성과 우수한 제조 성능을 결합하기 때문에 가장 일반적으로 사용되는 스테인레스 강판 재료 중 하나입니다..

스테인레스 강판은 다음과 같은 용도에 특히 적합합니다. 위생, 부식 저항, 청정 성, 그리고 긴 서비스 수명 중요합니다.

식품 가공에 널리 사용됩니다., 의료 장비, 화학적 처리, 건축 건설, 운송, 산업 기계.

알루미늄 판금

알류미늄 시트는 주로 밀도가 낮기 때문에 가치가 있습니다., 높은 부식 저항, 좋은 형성성, 그리고 유리한 강도 대 중량 비율.

일반강판과 비교해서, 알루미늄은 부품 무게를 크게 줄일 수 있습니다, 운송에 있어 중요한 역할을 하는, 항공우주, 자동차, 선박, 전자 제품, 및 건설 응용 프로그램.

필요한 성능에 따라 다양한 알루미늄 합금 시리즈가 선택됩니다..

알루미늄 시트의 선택은 제조 공정에 따라 크게 달라집니다..

일부 합금은 우수한 성형성을 제공하지만 상대적으로 중간 정도의 강도를 제공합니다., 고강도 열처리 가능한 합금은 성형하기가 더 어려울 수 있습니다..

아연도금강판

아연 도금 강철은 탄소강 또는 저합금강으로 보호됩니다. 아연 기반 코팅.

코팅은 강철 기판과 환경 사이에 물리적 장벽을 만들어 부식 방지 시스템 역할을 합니다..

아연은 철보다 전기화학적 활성이 더 높기 때문에 희생적인 보호 기능도 제공할 수 있습니다..

두 가지 일반적인 범주는 다음과 같습니다.:

• 핫 다프 아연 도금 강철, 강철을 용융아연에 침지시켜 코팅한 것
• 전기아연도금강판, 전해증착 공정을 통해 생산

아연 도금 시트는 지붕재로 널리 사용됩니다., 건축 패널, HVAC 시스템, 자동차 부품, 농업 장비, 일반 옥외 구조물.

주요 장점은 강철의 구조적 강도와 저렴한 가격, 향상된 내식성을 결합한 것입니다..

구리 판금

구리 시트는 탁월한 전기 전도성을 위해 주로 선택됩니다., 열전도율, 부식 저항, 그리고 형성성.

복잡한 형상으로 쉽게 성형할 수 있어 전기 장비에 널리 사용됩니다., 열전달 시스템, 지붕 이기, 건축 응용, 전자 부품.

구리는 또한 장기간 대기 노출 시 자연적인 표면 녹청을 발생시킵니다..

건축 응용 분야, 이러한 특징은 결함이라기보다는 바람직한 미적 특징으로 간주될 수 있습니다..

구리의 상대적으로 높은 재료 비용은 일반적으로 전도성이 있는 응용 분야로 사용을 제한합니다., 부식 행동, 또는 외관이 분명한 기능적 이점을 제공합니다..

황동 판금

황동은 우수한 내식성과 우수한 성형성을 겸비한 구리-아연 합금입니다., 가공 가능성, 그리고 독특한 금빛 외관.

황동의 특성은 아연 함량 및 추가 합금 원소에 따라 달라집니다..

딥 드로잉을 위해 다양한 황동 구성을 최적화할 수 있습니다., 가공, 부식 저항, 또는 기계적 강도.

황동 시트는 다음 용도로 자주 사용됩니다.:

• 장식 하드웨어
• 전기 구성 요소
• 정밀 피팅
• 악기
• 건축 요소
• 소비자 제품

스테인레스 스틸에 비해, 황동은 일반적으로 가공이 더 쉽고 전기 및 열 전도성이 더 높습니다..

하지만, 강도와 공격적인 환경에 대한 저항성은 특정 합금에 따라 낮아질 수 있습니다..

티타늄 판금

티타늄 시트는 판금 시장의 고성능 부문을 차지합니다..

높은 비강도의 탁월한 조합을 제공합니다., 부식 저항, 및 온도 성능.

강철에 비해 상대적으로 낮은 밀도로 인해 티타늄은 무게 감소가 중요한 경우 특히 매력적입니다..

티타늄 시트는 일반적으로 다음과 같이 사용됩니다.:

• 항공 우주 구조
• 항공기 엔진 부품
• 화학 처리 장비
• Marine systems
• 의료 기기
• 고성능 산업용 장비

티타늄과 관련된 주요 과제는 상대적으로 높은 재료 비용과 더욱 까다로운 제조 요구 사항입니다..

가공, 형성, 용접 공정에서는 표면 오염을 방지하기 위해 적절한 공정 제어가 필요합니다., 과도한 공구 마모, 또는 물적 손해.

니켈 합금 및 특수 판금

극한의 서비스 조건용, 제조업체는 니켈 기반 합금 및 기타 특수 금속을 사용할 수 있습니다..

니켈 합금 시트는 고온과 관련된 응용 분야용으로 설계되었습니다., 공격적인 화학 물질, 산화, 또는 심한 부식.

일반적인 예로는 니켈-크롬 및 니켈-몰리브덴 합금 시스템이 있습니다..

이러한 재료는 다음과 같은 작업에 자주 사용됩니다.:

• 가스 터빈
• 화학적 처리
• 발전
• 열처리 장비
• 항공 우주 엔진
• 해양 및 에너지 시스템

특수 합금은 기존 강철이나 알루미늄보다 훨씬 더 비싸지만, 가혹한 환경에서 성능을 유지하는 능력은 유지 관리 요구 사항을 줄이고 구성 요소 서비스 수명을 연장할 수 있습니다..

3. 두께별 판금 종류

판금은 또한 그 특성에 따라 분류될 수 있습니다. 두께, 힘에 직접적인 영향을 미치는 것, 단단함, 형성 가능성, 제조 방법, 및 최종 사용 애플리케이션.

하지만, 호일 사이의 경계, 시트, 조각, 그리고 접시는 완전히 보편적이지 않습니다.

다양한 표준, 산업, 재료 시스템은 서로 다른 두께 규칙을 사용할 수 있습니다..

금속박

금속박은 평판 금속 제품 중 가장 얇은 범주를 나타냅니다.. 두께가 매우 얇기 때문에, 포일은 매우 유연하며 일반적으로 여러 압연 단계를 통해 생산됩니다..

일반적인 포일 재료에는 알루미늄이 포함됩니다., 구리, 스테인레스 스틸, 니켈, 및 특수 합금.

알루미늄 호일 포장용으로 많이 사용됩니다, 열 절연, 배터리 구성 요소, 및 열전달 응용 분야.

동박은 인쇄 회로 기판에서 중요한 역할을 합니다., 전기 차폐, 에너지 저장 시스템.

포일의 두께가 매우 얇아 유연성이 뛰어나고 재료 소모가 적습니다., 하지만 그것은 또한 핸들링을 만든다, 치수 제어, 기계적 손상은 더욱 까다롭습니다..

얇은 게이지 판금

얇은 게이지 판금은 다음과 같은 경우에 널리 사용됩니다. 낮은 무게, 효율적인 성형, 그리고 높은 생산 속도 중요합니다.

일반적인 응용 분야에는 자동차 차체 패널이 포함됩니다., 기기 주택, 전기 캐비닛, 환기 시스템, 소비자 제품, 정밀 스탬프 부품.

얇은 시트는 다음과 같은 제조 공정에 특히 적합합니다.:

• 스탬핑
• 펀칭
• 레이저 절단
• 굽힘
• 깊은 그림
• 롤 형성

하지만, 두께가 줄어들면서, 재료는 절단 및 용접 중에 뒤틀림에 더 취약해집니다..

얇은 시트는 굽힘력을 신중하게 제어해야 할 수도 있습니다., 공구 정리, 열 입력, 그리고 고정.

중간- 및 헤비게이지 판금

시트 두께가 증가함에 따라, 재료는 일반적으로 더 큰 굽힘 강성과 하중 지지 능력을 제공합니다..

중간- 산업용 장비에 흔히 사용되는 헤비게이지 시트 제품, 기계 경비원, 구조 패널, 운송 장비, 및 견고한 인클로저.

두꺼운 판금에는 더 높은 용량의 제조 장비가 필요할 수 있습니다..

벤딩, 펀칭 등의 공정에서는 더 큰 성형력이 필요합니다., 과도한 왜곡 없이 적절한 침투를 보장하기 위해 용접 매개변수를 조정해야 합니다..

판금 대. 금속판

정확한 경계는 표준 및 업계 관행에 따라 다르지만, 플레이트는 일반적으로 더 큰 구조적 강도와 단면 두께가 필요한 응용 분야를 위해 고안된 더 두꺼운 평면 금속 제품을 나타냅니다..

따라서 두께 선택은 단순히 구조적 강도의 문제가 아닙니다.. 두께가 증가하면 강성과 하중 용량이 향상되지만 재료 무게도 증가합니다., 힘을 형성, 툴링 요구 사항, 그리고 제조비용.

4. 제조 공정별 판금 종류

판금 생산에 사용되는 제조 경로는 판금 생산에 큰 영향을 미칩니다. 미세 구조, 기계적 특성, 표면상태, 치수 정확도, 및 제작 거동.

가장 중요한 두 가지 범주는 다음과 같습니다. 열간압연판 그리고 냉간 압연 시트, 추가 처리 경로를 통해 특정 응용 분야에 특화된 제품을 만들 수 있지만.

열간압연판금

열간압연 판금은 고온에서 금속 슬래브 또는 기타 원료의 두께를 줄여 생산됩니다..

고온에서, 금속은 변형 저항이 낮습니다., 상대적으로 높은 생산 효율성으로 상당한 두께 감소 가능.

열간 압연은 일반적으로 탄소강의 주요 가공 경로로 사용됩니다., 스테인레스 스틸, 알류미늄, 및 기타 금속 재료.

열연판의 주요 특징은 다음과 같습니다.:

• 효율적인 대량 생산
• 상당한 두께 감소 능력
• 좋은 재료 가용성
• 광범위한 냉간감소에 비해 가공비용 절감
• 고온 처리 중 표면 산화물 형성
• 일반적으로 냉연제품에 비해 치수 정밀도와 표면 평활도가 낮습니다.

열간 압연 시트는 구조 제조에 널리 사용됩니다., 기계, 산업 장비, 운송, 표면 외관이 주요 요구 사항이 아닌 응용 분야.

롤링 후, 산세 등의 추가 공정, 수준 측량, 가열 냉각, 또는 코팅을 적용할 수도 있습니다..

냉간 압연 판금

냉연판은 이전에 압연한 소재의 재결정 온도 이하에서 두께를 더욱 감소시켜 생산됩니다..

냉간 변형으로 두께 일관성과 표면 품질 향상. 환원량과 후속 열처리에 따라, 또한 변형 경화를 통해 재료 강도를 높일 수도 있습니다..

냉간 압연 시트는 일반적으로 다음을 제공합니다.:

• 더 높은 치수 정확도
• 더 나은 표면 마감
• 더욱 일정한 두께
• 평탄도 향상
• 힘든 작업 환경에서 강도 증가

높은 성형성을 요구하는 소재용, 시트는 이후 연성을 회복하기 위해 어닐링을 거칠 수 있습니다..

냉간 압연 강판은 자동차 차체 패널에 일반적으로 사용됩니다., 가전 ​​제품, 전기 캐비닛, 가구, 정밀 스탬핑, 기타 외관 및 치수 일관성이 요구되는 제품.

단련 및 강화 판금

어닐링은 종종 압연 또는 냉간 가공 중에 생성되는 기계적 특성을 수정하기 위해 판금 생산에 통합됩니다..

어닐링하는 동안, 가열 및 냉각을 제어하면 잔류 응력을 줄일 수 있습니다., 연성 회복, 재료의 미세 구조를 수정합니다..

결과 조건은 의도된 제조 공정에 따라 선택될 수 있습니다..

예를 들어, 딥 드로잉 응용 분야에는 일반적으로 주로 구조적 강성을 위해 설계된 부품보다 더 부드럽고 연성이 높은 시트가 필요합니다..

템퍼 처리는 사이의 특정 균형을 달성하기 위해 사용될 수도 있습니다.:

• 힘
• 경도
• 연성
• 스프링백 동작
• 표면 품질

이는 알루미늄 합금의 경우 특히 중요합니다., 스테인리스 강, 봄 재료, 정밀 성형 부품.

절인 및 기름칠된 판금

열간 압연 중, 강철 표면에는 산화물 스케일이 생길 수 있습니다.. 산세 통제된 화학적 처리를 통해 이러한 표면 산화물을 제거합니다..

결과 제품, 종종라고합니다 절인 기름칠 시트, 미가공 열연재에 비해 더욱 깨끗하고 균일한 표면을 제공합니다..

보관 중 일시적인 부식 방지를 위해 가벼운 유막을 도포할 수 있습니다., 운송, 그리고 이어지는 제작.

이 유형의 시트는 제조업체가 열연강판의 경제성을 요구하지만 레이저 절단을 위해 향상된 표면 품질이 필요할 때 일반적으로 선택됩니다., 형성, 또는 용접.

5. 표면처리에 따른 판금의 종류

표면처리는 내식성에 직접적인 영향을 미치기 때문에 판금을 분류하는 중요한 방법입니다., 내마모성, 모습, 전기적 성능, 페인트 접착, 그리고 서비스 수명.

아연 도금 및 아연 도금 판금

일반적인 기본 재료: 저탄소 강철, 온화한 강철, HSLA 강철, 및 성형 등급 강철.

아연 도금 판금은 아연으로 코팅되어 있습니다., 일반적으로 용융 아연 도금 또는 전기 아연 도금.

아연층은 장벽 보호 및 희생 보호 기능을 제공합니다., 대기 부식이 주요 관심사인 환경에 적합한 아연 도금 강철 만들기.

아연 도금 강철은 아연 도금 후 추가 열처리를 거칩니다., 도료 밀착성과 성형성이 우수한 아연-철 합금 코팅제 생산.

자동차 패널에 널리 사용됩니다., 지붕 이기, HVAC 시스템, 가전 ​​제품, 및 건설 구성 요소.

전기도금된 판금

일반적인 기본 재료: 탄소강, 스테인레스 스틸, 구리, 놋쇠, 및 기타 전도성 금속.

전기도금은 기판에 얇은 금속층을 증착하여 내식성을 향상시킵니다., 내마모성, 전기적 성능, 납땜성, 또는 외모. 일반적인 도금 재료에는 아연이 포함됩니다., 니켈, 크롬, 그리고 주석.

이 공정은 제어된 코팅 두께와 특정 표면 특성이 필요한 정밀 부품에 특히 적합합니다..

일반적인 응용 분야에는 자동차 부품이 포함됩니다., 전기 부품, 전자 하드웨어, 그리고 장식 제품.

양극 산화 판금

일반적인 기본 재료: 알루미늄 및 알루미늄 합금.

양극화 전기화학적으로 알루미늄 표면을 내구성 있는 산화알루미늄 층으로 변환합니다..

도포된 코팅과 다르게, 산화물 층은 기판과 통합됩니다., 좋은 부식 저항을 제공합니다, 표면 경도, 내마모성, 장식적 성능.

양극 처리된 알루미늄은 일반적으로 건축 패널에 사용됩니다., 전자 제품, 운송 부품, 조명 제품, 그리고 장식 적용.

분말 코팅 판금

일반적인 기본 재료: 탄소강, 아연 도금 강철, 스테인레스 스틸, 및 알루미늄.

분체 코팅은 건조된 폴리머 분말을 준비된 금속 표면에 도포하고 경화하여 연속적인 보호 필름을 형성하는 방식입니다..

이는 부식 방지 기능을 결합하여 제공합니다., 충격 저항, 화학 저항, 그리고 외모.

분말 코팅 판금은 장비 인클로저에 널리 사용됩니다., 전기 캐비닛, 기계, 가전 ​​제품, 건축 제품, 및 옥외 구조물.

도장 및 코일 코팅 판금

일반적인 기본 재료: 냉간압연강판, 아연 도금 강철, 알류미늄, 아연-알루미늄 코팅 강철.

페인팅은 색상에 대한 광범위한 옵션을 제공합니다., 광택, 보호 성능.

대량 생산을 위해, 코일 코팅은 시트가 절단되거나 형성되기 전에 지속적으로 코팅을 적용하고 경화합니다., 매우 일관된 표면 품질 제공.

이 재료는 지붕재로 널리 사용됩니다., 벽 클래딩, 가전 ​​제품, 문, 천장, 운송 장비, 건축 시스템.

전기영동 코팅

일반적인 기본 재료: 탄소강, 아연 도금 강철, 스테인레스 스틸, 및 알루미늄.

전기영동 코팅, 또는 전자코팅, 전도성 금속 표면에 유기 코팅을 증착하기 위해 전기장을 사용합니다..

가장 큰 장점은 상대적으로 균일한 커버력입니다., 오목하고 복잡한 영역을 포함하여.

E-코팅된 판금 및 가공 부품은 일반적으로 자동차 산업에 사용됩니다., 산업 기계, 농업 장비, 및 전기 응용, 종종 다른 코팅 아래의 부식 방지 프라이머로 사용됩니다..

부동태화 스테인레스 강판

일반적인 기본 재료: 오스테 나이트, 페라이트, Martensitic, 이중, 석출경화 스테인리스강.

부동태화는 제조 중에 유입된 유리 철과 표면 오염 물질을 제거하고 안정적인 크롬이 풍부한 부동태 피막의 형성을 촉진합니다..

표면 청결도와 내식성이 중요한 경우 특히 중요합니다..

부동태화 스테인레스 스틸은 식품 가공에 널리 사용됩니다., 제약 장비, 화학적 처리, 의료 장비, 및 정밀 산업용 부품.

기계적 표면 마감

일반적인 기본 재료: 스테인레스 스틸, 알류미늄, 탄소강, 구리, 놋쇠, 그리고 티타늄.

기계적 마무리는 연삭을 통해 표면 질감을 변화시킵니다., 브러싱, 세련, 샌딩, 아니면 폭파.

외관을 개선할 수 있습니다., 제어 표면 거칠기, 사소한 표면 결함 제거, 또는 후속 코팅을 위해 기판을 준비합니다..

일반적인 마감재에는 거울이 포함됩니다., 브러시, 공단, 비드블라스트 처리된, 그리고 지상 마감.

이러한 처리는 건축용 패널에 널리 사용됩니다., 가전 ​​제품, 산업 장비, 장식 제품, 및 고외관 판금 부품.

6. 형태와 형상에 따른 판금 유형

판금은 물리적 형태에 따라 분류될 수도 있습니다., 단면 기하학, 및 표면 구성.

플랫 시트를 넘어, 제조업체는 코일을 생산합니다., 판, 천공 시트, 익스펜디드 메탈, 골판지, 특정 구조를 충족하는 기타 엔지니어링 형태, 기능성, 및 제작 요구 사항.

플랫 시트

평판(Flat Sheet)은 판금의 가장 기본적이고 널리 사용되는 형태입니다.. 비교적 균일한 두께와 평평한 표면을 가지고 있습니다., 절단에 적합하도록 만드는 것, 굽힘, 스탬핑, 용접, 및 기타 제조 작업.

일반적인 재료에는 탄소강이 포함됩니다., 스테인레스 스틸, 알류미늄, 구리, 그리고 아연 도금 강철.

평판 시트는 기계 커버에 광범위하게 사용됩니다., 브래킷, 패널, 인클로저, 자동차 부품, 및 일반 조립부품.

그릇

플레이트는 구조적 강성이 높을 때 일반적으로 선택되는 두꺼운 평면 금속 제품입니다., 로드 베어링 용량, 충격 저항, 또는 가공 여유가 필요합니다.

얇은 시트에 비해, 플레이트는 베이스 플레이트와 같은 구조적 및 견고한 부품에 더 일반적으로 사용됩니다., 기계 프레임, 압력 장비, 산업 주택, 및 구조적 어셈블리.

시트와 플레이트의 구별은 주로 두께 분류에 기초합니다., 정확한 경계는 산업 표준과 제품 사양에 따라 다르지만.

코일

코일은 개별적인 평면 조각이 아닌 연속적인 롤링 형태로 공급되는 판금입니다.. 특히 대량생산 및 연속가공에 유리합니다..

코일 소재를 스탬핑 프레스에 직접 공급할 수 있습니다., 롤 성형 라인, 슬리팅 장비, 코일 코팅 시스템.

일반적인 코일 재료에는 냉간 압연 강철이 포함됩니다., 아연 도금 강철, 스테인레스 스틸, 및 알루미늄.

연속 형식은 생산 효율성을 향상시키고 자동화된 제조에서 자재 취급 요구 사항을 줄입니다..

천공 시트

천공 시트에는 펀칭 또는 기타 성형 공정에 의해 생성된 제어된 패턴의 구멍이 포함되어 있습니다..

구멍 모양, 지름, 간격, 용도에 따라 개방 면적 비율을 설계할 수 있습니다..

천공은 공기 흐름의 조합을 제공합니다, 음향 제어, 여과법, 체중 감소, 그리고 시각 디자인.

천공 시트는 일반적으로 환기 커버에 사용됩니다., 기계 가드, 음향 패널, 여과 시스템, 스피커 그릴, 및 건축 외관.

확장된 금속

익스팬디드 메탈은 시트를 슬리팅(slitting)과 인장(stretching)을 동시에 진행하여 생산됩니다., 연속적인 다이아몬드 생성, 육각형, 또는 재료를 제거하지 않고 다른 패턴의 개구부.

결과 구조는 연속적인 금속 가닥을 유지하기 때문에, 익스팬디드 메탈은 낮은 무게의 유용한 조합을 제공합니다., 엄격, 통풍, 그리고 재료 효율성.

일반적인 응용 분야에는 통로가 포함됩니다., 플랫폼, 안전요원, 환기 패널, 필터, 건축 스크린.

골판지

골판지에는 반복되는 웨이브가 있습니다., 늑골, 또는 시트 표면에 형성된 접힌 프로파일.

형상은 재료 두께를 비례적으로 증가시키지 않고도 굽힘 강성을 크게 증가시킵니다..

이로 인해 골판지는 구조적 강성이 있는 경우 특히 효과적입니다., 배수, 충격 저항, 또는 지원되지 않는 큰 범위가 필요합니다..

일반적인 응용 분야에는 루핑이 포함됩니다., 벽 클래딩, 산업용 건물, 운송 구조, 및 보호 패널.

리브 및 엠보싱 시트

골이 있거나 엠보싱 처리된 시트는 누르거나 굴려서 형성된 융기되거나 오목한 기하학적 패턴을 통합합니다..

이러한 기능은 강성을 높일 수 있습니다., 미끄럼 방지 개선, 배수로를 제공하다, 또는 특정한 장식적인 외관을 창조하십시오.

엠보싱 시트는 일반적으로 바닥재로 사용됩니다., 장비 패널, 차량 부품, 보호 커버, 건축 응용 프로그램. 다이아몬드 패턴의 알루미늄과 강판이 대표적인 예입니다..

정밀 성형 시트

정밀 성형 판금에는 의도적으로 설계된 단면 또는 굽힘을 통해 생산된 국부적인 특징을 갖춘 제품이 포함됩니다., 롤 형성, 스탬핑, 또는 다른 성형 공정.

예에는 채널이 포함됩니다., 각도, 모자 섹션, Z 섹션, U-섹션, 및 사용자 정의 프로필.

이러한 기하학적 구조는 강성과 하중 저항에 가장 효과적으로 기여하는 위치에 재료를 배치하여 구조적 효율성을 높입니다..

7. 일반적인 판금 제조 공정

판금 제조 일련의 절단을 통해 평면 또는 코일 공급 금속을 기능적 구성 요소로 변환합니다., 형성, 합류, 마무리 손질, 및 후처리 작업.

판금 절단

절단은 판금 부품의 기본 형상을 설정합니다.. 재료 유형에 따라 다양한 절단 기술이 선택됩니다., 두께, 윤곽 복잡성, 엣지 품질 요구 사항, 생산량.

레이저 절단

레이저 절단 집중된 고에너지 레이저 빔을 사용하여 프로그래밍된 절단 경로를 따라 재료를 녹이거나 기화시킵니다..

탁월한 치수 정확도를 제공하며 특히 복잡한 윤곽에 효과적입니다., 작은 구멍, 슬롯, 그리고 복잡한 프로필.

CNC 레이저 절단은 프로토타입에 널리 사용됩니다., 맞춤형 구성 요소, 그리고 작은- 상대적으로 전용 툴링이 거의 필요하지 않고 신속한 설계 변경이 가능하기 때문에 중간 규모 생산까지 가능합니다..

플라즈마 절단

플라즈마 절단은 고온 이온화 가스 제트를 사용하여 전기 전도성 금속을 녹이고 제거합니다..

높은 절단 속도를 제공하며 특히 매체에 적합합니다.- 그리고 무거운 탄소강, 스테인레스 스틸, 및 알루미늄.

레이저 커팅과 비교, 플라즈마는 일반적으로 더 넓은 열 영향 영역과 더 낮은 미세 특성 기능을 생성합니다., 그러나 두꺼운 재료의 경우 더 경제적일 수 있습니다..

워터젯 절단

워터젯 절단은 고압 수류를 사용하여 재료를 제거합니다., 단단한 금속을 절단할 때 종종 연마 입자와 결합됩니다..

이 과정에서 최소한의 열 입력이 발생하기 때문에, 열에 민감한 재료에 적합합니다., 두꺼운 부분, 열 왜곡을 최소화해야 하는 응용 분야.

워터젯 절단은 스테인레스 스틸을 가공할 수 있습니다., 알류미늄, 티탄, 구리 합금, 우수한 모서리 품질을 유지하면서 절단하기 어려운 기타 재료.

전단

전단은 기계 블레이드를 사용하여 직선 또는 상대적으로 단순한 절단 선을 따라 판금을 분리합니다..

직사각형 블랭크와 직선형 부품을 준비하는 생산성이 높은 공정입니다..

주요 장점은 높은 처리량입니다., 낮은 운영 비용, 그리고 최소 재료 폐기물. 하지만, 복잡한 내부 윤곽이나 복잡한 프로파일에는 적합하지 않습니다..

펀칭

CNC 펀칭은 프로그래밍된 펀치와 다이를 사용하여 구멍을 생성합니다., 슬롯, 루버, 노치, 엠보싱, 기타 반복되는 기능.

이는 표준화된 개구부가 많이 포함된 판금 부품에 특히 효과적입니다..

최신 CNC 펀치 프레스는 하나의 설정 내에서 여러 작업을 결합할 수 있습니다., 전기 인클로저에 대한 프로세스를 효율적으로 만들기, 브래킷, 패널, 및 장비 하우징.

판금 형성

상당한 양의 재료를 의도적으로 제거하지 않고 판금의 형상을 변경하는 성형.

공정은 재료의 연성을 고려해야 합니다., 굽힘 반경, 스프링 백, 두께, 결 방향, 그리고 한계를 형성하는 것.

굽힘

굽힘 가장 널리 사용되는 판금 성형 공정 중 하나입니다.. CNC 프레스 브레이크는 펀치와 다이를 사용하여 플랜지를 생산합니다., 채널, 각도, 상자, 브래킷, 및 기타 3차원 기하학.

정확한 굽힘에는 보상이 필요합니다. 스프링 백, 성형 하중이 제거된 후 발생하는 탄성 회복.

굽힘 허용 및 굽힘 공제 계산은 올바른 최종 치수를 얻는 데에도 중요합니다..

스탬핑

스탬핑 프레스와 전용 툴링을 사용하여 블랭킹 등의 작업을 수행합니다., 꿰뚫는, 굽힘, 엠보싱, 그리고 형성. 특히 중형에게 유리합니다.- 및 대량 생산.

툴링 투자가 상당할 수 있지만, 스탬핑은 일단 툴링이 확립되면 뛰어난 반복성과 높은 생산율을 제공합니다..

깊은 그림

딥 드로잉은 재료를 펀치로 다이에 밀어 넣어 평평한 시트 블랭크를 속이 빈 부품으로 변환합니다..

이 공정은 일반적으로 컵에 사용됩니다., 컨테이너, 주택, 탱크, 자동차 부품, 및 가전 부품.

성공적인 딥 드로잉은 재료의 연성에 달려 있습니다., 블랭크 홀더 힘, 매끄럽게 하기, 펀치 및 다이 반경, 블랭크 직경과 드로잉 직경 사이의 관계.

과도하게 성형하면 주름이 생길 수 있습니다., 찢는, 엷어지는, 또는 차원 왜곡.

롤 형성

롤 성형은 일련의 롤러를 통해 연속 시트 또는 코일을 점진적으로 구부립니다..

변형은 여러 성형 스테이션에 걸쳐 점차적으로 발생하기 때문에, 이 공정은 단면이 일정한 긴 부품을 생산하는 데 매우 효율적입니다..

일반적인 제품에는 채널이 포함됩니다., 울타리, 구조적 단면, 지붕 패널, 도어 프레임, 및 건축 프로필.

롤 성형은 재료를 연속적으로 처리할 수 있기 때문에 대량 생산에 특히 매력적입니다..

스트레치 성형

스트레치 성형은 인장 하중과 제어된 굽힘을 결합하여 대형 제품을 생산합니다., 부드럽게 구부러진 판금 부품.

시트는 다이 주위에 형성되는 동안 항복점 이상으로 늘어납니다..

이 프로세스는 대형 패널에 특히 유용합니다., 항공 우주 구조, 항공기 스킨, 운송 부품, 부드러운 곡률과 치수 일관성이 중요한 건축 부품.

판금 접합

결합 공정은 개별 판금 구성요소를 완전한 구조로 조립합니다..

선택은 접합 강도에 따라 달라집니다., 재료 호환성, 접근성, 생산량, 열왜곡, 부식 요구 사항, 그리고 분해가 필요한지 여부.

용접

용접 열을 가하여 영구적인 금속 접합을 생성합니다., 압력, 또는 둘 다. 일반적인 방법은 다음과 같습니다 나/mag, 싸움, 저항 점용접, 그리고 레이저 용접.

MIG/MAG 용접은 일반 제작에 널리 사용됩니다., TIG는 얇은 재료와 고품질 조인트에 대한 더 나은 제어 기능을 제공합니다..

저항 점용접은 겹치는 시트 어셈블리의 생산성이 높습니다., 특히 자동차 제조 분야에서. 레이저 용접으로 정확한 결과를 얻을 수 있습니다., 비교적 낮은 열 입력으로 좁은 용접.

리벳팅

리벳팅은 기계식 패스너를 사용하여 겹치는 시트를 영구적으로 결합합니다.. 용접으로 인해 뒤틀림이 발생할 수 있는 경우 특히 유용합니다., 코팅 손상, 또는 야금학적 문제.

리벳 조인트는 항공우주 구조물에서 흔히 사용됩니다., 운송 장비, 인클로저, 그리고 다른 재료를 포함하는 어셈블리.

기계적 고정

기계적 고정에는 볼트가 포함됩니다., 나사, 견과류, 나사산 인서트, 클립, 및 기타 제거 가능한 패스너.

유지보수 또는 교체를 위해 구성요소를 조립 및 분해할 수 있습니다..

이 접근 방식은 장비 하우징에 특히 유용합니다., 기계 프레임, 액세스 패널, 현장 서비스 가능성이 필요한 제품.

접착제 결합

접착 본딩은 구조용 또는 반구조용 접착제를 사용하여 판금 표면을 결합합니다.. 용접과 달리, 집중된 열이 필요하지 않습니다, 열 변형을 최소화하는 데 도움이 되는.

접착제는 또한 더 큰 접착 영역에 부하를 분산시키고 전기 절연 또는 추가 밀봉을 제공할 수 있습니다..

하지만, 접합 성능은 표면 준비에 크게 좌우됩니다., 접착화학, 경화 조건, 온도, 환경 노출.

8. 다양한 유형의 판금 적용

판금은 재료 선택을 통해 그 특성을 맞춤화할 수 있기 때문에 광범위한 산업 분야에서 사용됩니다., 두께, 기하학, 제작방법, 및 표면 처리.

9. LangHe의 맞춤형 판금 제조 솔루션

Langhe Industry 제공 맞춤형 판금 제조 솔루션 표준 기성품이 아닌 애플리케이션별 구성요소가 필요한 고객을 위한 제품.

제조 접근 방식은 재료 선택을 통합합니다., 제조 공정 계획, 치수 제어, 마무리 손질, 단일 생산 워크플로에 대한 검사.

이 프로세스는 고객의 2D 도면에 대한 엔지니어링 검토로 시작됩니다., 3D CAD 모델, 재료 사양, 공차, 표면 요구 사항, 생산량.

적절한 경우, 제조를 위한 설계 분석을 통해 불필요한 복잡성을 식별할 수 있습니다., 불리한 굽힘 구성, 과도한 공차, 또는 툴링 및 처리 비용을 증가시킬 수 있는 기능.

10. 결론

판금은 단일 재료 범주가 아니라 재료별로 분류할 수 있는 광범위한 금속 제품 그룹입니다., 두께, 제조 공정, 표면 처리, 기하학적 형태와.

탄소강, 스테인레스 스틸, 알류미늄, 아연 도금 강철, 구리, 특수 합금은 각각 다양한 기계적 조합을 제공합니다., 열의, 전기 같은, 및 부식 방지 특성.

레이저 커팅, CNC 펀칭부터 정밀 벤딩까지, 스탬핑, 용접, 그리고 표면 마감, 현대적인 판금 제조는 단순한 패널과 고도로 설계된 조립품을 모두 생산할 수 있는 상당한 유연성을 제공합니다..

따라서 가장 효과적인 제조 전략은 설계 및 재료 선택부터 제조에 이르기까지 전체 제품 수명주기를 고려하는 전략입니다., 점검, 설치, 그리고 서비스.

 

FAQ

판금과 판의 차이점은 무엇입니까?

판금이 더 얇아짐 (6mm 이하) 그리고 형성에 사용됩니다, 스탬핑, 그리고 굽힘. 접시가 더 두꺼워요 (>6 mm) 고강도가 요구되는 구조용으로 사용됩니다..

Q3: 열간 압연 판금과 냉간 압연 판금의 차이점은 무엇입니까?

열연강판을 재결정온도 이상으로 압연, 결과적으로 표면이 거칠어지고 치수 정확도가 낮아집니다..

냉간압연강은 상온에서 압연됩니다., 보다 매끄러운 표면 제공, 더 엄격한 공차, 그리고 더 나은 기계적 성질.

아연 도금 판금이란 무엇입니까??

아연 도금 판금은 부식으로부터 보호하기 위해 아연 층으로 코팅된 강철입니다.. 아연 코팅은 용융 아연 도금 또는 전기 아연 도금으로 도포할 수 있습니다..

스테인레스 스틸 판금이 녹슬 수 있음?

예. 스테인레스 스틸은 일반적인 녹에 강하지만 심한 염수 분무로 인해 부식될 수 있습니다., 강한 산-알칼리 조건 또는 표면 부동태 피막이 기계적으로 손상되는 경우. 해양환경용, 316L 등급이 선호됩니다. 304.

열간 압연 또는 냉간 압연 판금: 어느 것을 선택해야 할까요??

비용에 민감한 구조 부품에는 2차 마감 처리가 된 열간 압연을 선택하세요. 엄격한 공차와 매끄러운 가공 표면이 필요한 경우 냉간 압연을 선택하세요..