주조의 금속 수축

타이트한 차원을 달성합니다 공차 제작에있어 가장 큰 관심사로 남아 있습니다.

녹은 금속이 식고 굳어집니다, 필연적으로 계약, 때로는 예측 가능합니다, 다른 시간은 예측할 수 없을 정도로 - 합금 화학에 대해 설명합니다, 기하학, 프로세스 매개 변수.

적절한 제어없이, 수축은 내부 공극을 소개 할 수 있습니다, 왜곡, 성능과 비용을 모두 손상시키는 기능이없는 기능.

이 포괄적 인 기사에서, 우리는 금속 수축의 역학을 조사합니다, 철 및 비철 합금에 대한 실질적인 영향, 그리고 전략 파운드리와 디자이너는 결함을 완화하기 위해 사용합니다..

1. 소개

치수 정확도는 모든 캐스트 구성 요소의 기능을 뒷받침합니다, 자동차 엔진 블록에서 정밀 항공 우주 하우징까지.

금속 수축 액체에서 주변 온도로 합금 전이로 발생하는 부피 및 선형 치수의 감소를 나타냅니다..

겸손조차도 2–3% 강철 또는 선형 수축 5–8% 알루미늄에서는 부적합으로 이어질 수 있습니다, 뒤틀림, 또는 드러난 경우 부품을 거부했습니다.

단순 대 복잡한 형상과 대조적 인 철 및 비철 합금에 대한 수축을 탐색함으로써, 우리는 대상 설계 및 프로세스 제어를위한 기초를 마련합니다..

2. 수축 유형

주조 과정에서 발생하는 뚜렷한 유형의 수축을 이해하는 것은 치수 정확도와 구조적 무결성을 달성하는 데 중요합니다..

수축 금속 주물 일반적으로 세 가지 주요 단계에서 진행됩니다.액체 수축, 응고 수축, 그리고 단단한 (패턴 메이커) 수축- 디자인에 대한 다른 의미를 가진 각, 곰팡이 준비, 결함 제어.

추가적으로, 수축은 물리적 표현으로 분류 할 수 있습니다 매크로 신경, 마이크로-링크, 또는 관, 캐스팅 내의 규모와 위치에 따라.

액체 수축

액체 수축은 용융 금속이 쏟아지는 온도에서 고정 지점까지 냉각함에 따라 부피의 감소를 나타냅니다., 완전히 액체 상태에 남아 있습니다.

이 수축은 범위입니다 1% 에게 3% 볼륨으로, 합금 유형에 따라.

일반적으로 치수 제어에 대한 관심은 아니지만, 이 단계에서 라이저로부터 개방형 수유 경로를 유지하는 것이 중요합니다..

라이저가 충분한 용융 금속을 공급하지 않으면, 캐스팅이 발생할 수 있습니다 표면 우울증 또는 불완전한 채우기.

예: 알루미늄 합금은 액체의 수축을 경험할 수 있습니다 2.5%, 조기 냉각 중 일관된 금형 채우기를 유지하기 위해 신중한 라이저 설계가 필요합니다..

응고 (고체 - 액체) 수축

이것은 결함 예방 관점에서 가장 중요한 형태의 수축입니다..

금속이 액체에서 고체로 전이함에 따라, 그것은 중요한 것을 겪습니다 체적 수축, 일반적으로 3% 에게 7%.

이 수축은 소위 "Mushy Zone"내에서 발생합니다., 고체 및 액체 상이 공존하는 곳.

이 단계에서 용융 금속이 제대로 공급되지 않은 경우, 매크로 신경 다음과 같은 결함 공허, 중심선 다공성, 또는 공동 형성 될 수 있습니다.

응고 수축은 매우 민감합니다:

• 냉각 속도 및 열 구배
• 응고 모드 (공허증, 방향, 또는 등경)
• 합금 동결 범위

방향성 응고, 이는 라이저를 향한 단방향 열 흐름을 촉진합니다, 이러한 효과에 대응하기위한 널리 채택 된 전략입니다.

단단한 (패턴 메이커) 수축

일단 완전히 고형화되면, 주위 온도로 냉각함에 따라 주조는 계속 줄어 듭니다.. 이것 선형 수축 일반적으로 범위입니다 1% 에게 2.5%, 합금에 따라. 예를 들어:

• 탄소강: ~ 2.0%
• 회색 철: ~ 1.0%
• 알루미늄 합금: ~ 1.3% 1.6%

패턴 제작자는 표준화 된 패턴 치수를 스케일링하여 이러한 수축을 수용합니다. 수축 허용.

이 수축은 비교적 예측 가능하고 균일 한 것으로 간주됩니다, 복잡한 형상 또는 가변 단면 두께가있는 주물에서는 불균일 할 수 있지만.

마이크로-링크 vs. 매크로-링크 vs. 관

유형	설명	전형적인 위치	원인
마이크로-링크	괜찮은, 고체 구조 내에서 분산 된 공극 또는 다공성	무작위 또는 고립 된 영역	수지상 응고, 빈약 한 수유
매크로 신경	크기가 큰, 주물의 중앙 또는 상단에서 자주 발견되는 보이는 공극	중앙 또는 라이저 넥 부위	부적절한 라이저 피드
관	라이저에서 캐스팅으로 연장되는 깔때기 모양의 공동	라이저 - 캐스트 정션 근처	라이저 부피가 충분하지 않거나 공급 지연

3. 응고 모드와 그 효과

금속이 굳어지는 방법 - Its 응고 모드- 수축 행동에 중대한 영향을 미칩니다, 수유 요구 사항, 그리고 최종 캐스팅 품질.

응고는 균일 한 과정이 아닙니다; 합금 조성에 따라 크게 다릅니다, 냉각 속도, 그리고 곰팡이 디자인.

세 가지 주요 응고 모드 이해 -공허증, 방향, 그리고 등록- 수축을 제어하고 다공성 및 공극과 같은 내부 결함을 최소화하는 데 필수적입니다..

공융 응고

공융 응고는 고정 온도에서 금속 또는 합금이 액체에서 고체로 전이 될 때 발생합니다., 매우 미세한 혼합물에서 동시에 두 개 이상의 고체 상을 형성.

이 변형은 빠르게 발생합니다, 종종 전체 캐스팅 단면에 걸쳐 한 번에, 수축 급식 기회를 최소화합니다.

• 일반적인 합금: 회색 철, 알루미늄-실리콘 합금 (예를 들어, A356), 그리고 일부 청동기
• 수축 특성: 낮은 매크로 신경화, 그러나 제대로 제어되지 않으면 미세 공유가 발생하기 쉽습니다
• 먹이 행동: 최소 라이저 볼륨이 필요합니다, 그러나 정확한 열 관리는 필수적입니다

예: 회색 철 주물은 흑연 플레이크를 생성하는 공융 반응을 통해 굳어집니다..

흑연 침전으로 인한 체적 팽창은 때때로 수축을 상쇄 할 수 있습니다., 수유 측면에서 회색 철분을 상대적으로 용서합니다.

방향성 응고

방향성 응고에서, 금속은 캐스팅의 한쪽 끝에서 점차적으로 응고합니다 (일반적으로 곰팡이 벽) 지정된 열 저수지 또는 라이저를 향해.

이 제어 된 열 구배는 용융 금속이 고정화 영역에 효과적으로 공급하도록합니다., 수축 결함 감소.

• 일반적인 합금: 탄소강, 저금리 강철, 니켈 기반 슈퍼 합금
• 수축 특성: 잘 배치 된 라이저로 관리 할 수있는 예측 가능한 매크로-링크 경로
• 먹이 행동: 훌륭한, 열 그라디언트가 유지되고 핫스팟을 피하면

예: 강철 주물에서, 방향성 응고는 오한 사용을 통해 의도적으로 설계됩니다. (응고를 가속화합니다) 그리고 절연 라이저 (그것을 지연시킵니다).

이것은 얇은 섹션에서 두꺼운 부분으로 고형 전면을 안내합니다., 결함이없는 캐스팅을 지원합니다.

등경 응고

등화 고정화는 액체 금속 전체에 곡물의 동시 핵 형성을 포함합니다..

응고는 예측 가능한 열 구배를 따르는 대신 무작위로 발생합니다.. 이로 인해 수유와 수축 제어가 훨씬 더 어려워집니다.

• 일반적인 합금: 알류미늄 356 (일부 캐스팅 방법에서), 알루미늄 브론즈
• 수축 특성: 내부 수축 및 미생물의 위험이 높습니다
• 먹이 행동: 관리하기 어렵습니다; 먹이 경로의 조기 막기가 발생하기 쉽습니다

예: 등의 알루미늄 주물에서, 곡물은 고립 된 지역에서 예측할 수 없을 정도로 굳을 수 있습니다, 금속 공급이 조기 응고에 의해 차단되면 내부 공극 생성. 시뮬레이션 소프트웨어는 종종 그러한 위험을 예상하고 그에 따라 게이팅 설계를 조정하는 데 사용됩니다..

다공성 및 공급 설계에 대한 시사점

각 응고 모드는 다공성의 발달 방식과 공급 시스템을 설계하는 방법에 영향을 미칩니다.:

응고 모드	다공성 위험	수유 복잡성	라이저 효율성
공허증	낮은 매크로, 가능한 마이크로	보통의	높은
방향	잘 관리되는 경우 낮음	낮거나 중간 정도	높은
등록	높은 (마이크로 및 매크로)	높은	낮은

4. 주요 영향 요인

주조의 금속 수축은 단일 변수가 아니라 야금의 복잡한 상호 작용에 의해 지배됩니다., 기하학적, 프로세스 중심 요소.

이러한 요소를 이해하면 파운드리 엔지니어는 수축 결함을 완화하는 캐스팅 및 프로세스를 설계 할 수 있습니다., 치수 정확도를 향상시킵니다, 전반적인 캐스팅 성능을 향상시킵니다.

다음은 수축 행동에 영향을 미치는 주요 기여자입니다:

합금 유형 및 구성

캐스트되는 합금 시스템은 수축 특성을 결정하는 데 기본적인 역할을합니다..

고정화 및 열 수축 계수 동안 밀도 변화의 차이로 인해 다양한 금속과 각각의 합금이 다양한 속도로 줄어 듭니다..

• 강철 합금 일반적으로 3-4%의 범위에서 체적 응고 수축을 나타냅니다..
• 알루미늄 합금 6-7% 축소 할 수 있습니다., 실리콘과 같은 첨가물 (예를 들어, Al-I Allays) 음성 구조를 형성하여 수축을 줄입니다.
• 구리 기반 합금 더 큰 수축을 보일 수 있습니다 (최대 8%), 주석의 존재에 따라, 아연, 또는 알루미늄.

합금 요소의 포함은 또한 응고 경로를 변화시킬 수 있습니다. (공허증 대. 등록), 따라서 공급 행동과 다공성 경향을 변경합니다.

섹션 두께 및 열 구배

기하학적 특징은 냉각 속도 및 국소 수축 거동에 큰 영향을 미칩니다.. 더 두꺼운 부분은 열을 더 길게 유지하고 더 천천히 굳어집니다, 더 얇은 부분은 빠르게 식 힙니다.

이것은 내부를 만듭니다 열 구배, 이것은 캐스팅을 통해 응고가 어떻게 진행되는지 지시합니다.

• 두꺼운 부분 핫스팟과 내부 수축 공극이 발생하기 쉽습니다.
• 갑작스러운 섹션 변경 (예를 들어, 두껍게부터 얇은 것) 현지화 된 응력 구역을 만들고 공급 경로를 차단할 수 있습니다, 수축 다공성으로 이어집니다.

디자인 모범 사례는 원활한 전환과 균일 한 섹션 두께를 장려하여 열 소산을 골고루 관리합니다..

곰팡이 재료와 강성

곰팡이의 물리적 특성, 특히 그다지 열전도율 및 강성- 용융 금속에서 열이 추출되는 방법, 응고 속도와 방향에 영향을 미칩니다.

• 녹색 모래 곰팡이 유연성을 제공하고 약간의 수축을 수용 할 수 있지만 강도가 낮기 때문에 뒤틀림을 도입 할 수 있습니다..
• 공기 세트 또는 화학적으로 결합 된 모래 곰팡이 더 큰 차원 제어를 제공하지만 열 수축에 대한 용서가 덜, 잔류 응력 증가.
• 영구 금형 (예를 들어, 다이 캐스팅) 열전도율이 높기 때문에 엄격한 냉각 속도를 시행하지만 더 정확한 수축 허용량이 필요합니다..

추가적으로, 곰팡이 코팅 및 오한은 국소 제어 응고 시간 및 공급 효과에 적용될 수 있습니다..

쏟아지는 온도와 속도

그만큼 금속이 부어진 온도 유동성과 응고 창의 크기에 영향을 미칩니다..

더 높은 과열은 핵 생성 지연을 지연시키고 등화 된 응고를 촉진 할 수 있습니다, 미세 포도를 증가시킬 수 있습니다.

• 지나치게 높은 쏟아지는 온도는 난류 흐름을 유발할 수 있습니다, 가스 포획, 수축 공극.
• 거꾸로, 쏟아지는 온도가 낮 으면 조기 고형화가 발생하고 차가운 차가운 상태, 수축 보상이 발생하기 전에 공급 경로 차단.

그만큼 쏟아지는 속도 또한 압화가 시작되기 전에 곰팡이의 모든 부분이 채워 지도록 최적화해야합니다., 곰팡이 침식 또는 난기류를 피하는 동안.

라이저 설계 및 게이팅 시스템

적절한 라이저와 게이팅 디자인은 수축과 싸우는 가장 직접적인 방법 중 하나입니다.. 라이저는 용융 금속의 저수지 그것은 응고하는 동안 수축 할 때 캐스팅을 공급합니다.

주요 설계 원칙에는 포함됩니다:

• 라이저 볼륨 응고 수축을 보상하기에 충분해야합니다.
• 라이저 위치 필요한 경우 녹은 금속을 사용할 수 있도록 핫스팟 근처에 있어야합니다..
• 방향성 응고 라이저의 배치 및 크기를 통해 홍보해야합니다., 게이트, 그리고 오한.

고급 게이팅 디자인 (바닥 게이팅, 가압 대. 비 압제 시스템) 금속이 구멍을 채우고 식히는 방법에 영향을 미칩니다, 수축 형성에 직접 영향을 미칩니다.

5. 주조의 금속 수축에 대한 보상 전략

주물에서 금속 수축을 효과적으로 완화하려면 정확한 디자인의 조합이 필요합니다., 예측 모델링, 잘 수행 된 프로세스 제어.

수축은 냉각 및 응고와 관련된 피할 수없는 물리적 현상입니다., 파운드리는 보상 전략에 중점을 두어 치수 정확도를 보장하고 공극 및 다공성과 같은 내부 결함을 방지합니다..

이 섹션은 철 및 비 복식 주조 프로세스의 수축을 관리하는 데 사용되는 주요 엔지니어링 기술 및 기술 혁신을 간략하게 설명합니다..

패턴 스케일링 규칙 및 CAD 수축 계수

수축을 보상하기위한 가장 근본적인 접근법 중 하나는 주조 패턴의 크기를 조정하는 것입니다..

모든 금속은 냉각시 수준을 다양한 정도로 계약하기 때문입니다, 패턴 제작자가 적용됩니다 수축 허용 특정 합금의 예상 수축 속도에 기초합니다.

• 예를 들어, 탄소강 패턴에는 일반적으로 2.0% –2.5% 선형 수축 허용량이 포함됩니다.
• 알루미늄 합금, 더 높은 수축으로 인해, 종종 3.5% –4.0% 수당이 필요합니다.
• 이 값은 수동 프로세스에서 "수축 규칙"을 사용하여 구현되거나 CAD의 스케일링 계수 디지털 디자인 중 모델.

하지만, 수축은 균일하게 분포되어 있지 않습니다. 복잡한 지오메트리 또는 고르지 않은 질량을 가진 영역은 국소 조정이 필요할 수 있습니다..

최신 CAD 소프트웨어는 지역별 스케일링을 허용합니다, 복잡한 주물의 정확도 향상.

라이저 배치 및 핫스팟 제어

라이저는 용융 금속의 저수지 그것은 응고하는 동안 주조를 공급합니다, 체적 수축을 보상합니다.

효과적인 라이저 설계는 방향성 응고를 촉진하기 위해 필수적입니다, 두꺼운 부분의 전체 공급을 확인하십시오, 수축 공동을 제거합니다.

주요 라이저 설계 고려 사항에는 포함됩니다:

• 크기: 라이저는 캐스팅보다 더 긴 열을 유지해야합니다..
• 위치: 라이저는 핫스팟 위에 또는 인접하여 배치해야합니다. 질량 농도로 인해 마지막으로 굳어지는 영역.
• 모양: 원통형 또는 원뿔형 라이저는 양의 부피 대 표면 비율을 제공합니다, 열 손실 속도.
• 라이저 단열재: 사용 절연 슬리브 또는 발열 재료 라이저 냉각 시간을 연장 할 수 있습니다, 수유 효율성 향상.

오한과 절연 슬리브 사용

오한 열전도율이 높은 재료입니다 (종종 철 또는 구리) 표적 영역에서의 응고를 가속화하기 위해 금형에 배치.

그들의 사용은 응고 방향과 속도를 제어하는 ​​데 도움이됩니다., 효과적으로 라이저에서 굳은 전선을 그리는 것 방향 먹이를 촉진합니다.

• 내부 오한 곰팡이 구멍에 내장 될 수 있습니다.
• 외부 오한 주조 표면 외부에 배치됩니다.
• 절연 슬리브는 라이저 또는 곰팡이 영역에 적용됩니다. 고정화 지연, 무거운 부분에서 먹이를 돕습니다.

이 전략적 열 관리는 내부 다공성을 줄이고 일관된 구조적 무결성을 보장합니다..

고급 시뮬레이션 및 예측 소프트웨어

현대 파운드리는 크게 의존합니다 시뮬레이션 소프트웨어 캐스팅 물리적 곰팡이가 생성되기 전에 수축 제어를 시각화하고 최적화하려면.

다음과 같은 소프트웨어 마그마 소프트, Procast, 그리고 솔리드 캐스트 유체 흐름을 시뮬레이션합니다, 열 전달, 금형 공동 내의 응고 거동.

혜택은 포함됩니다:

• 수축 다공성 및 핫스팟 위치의 예측
• 라이저 및 게이팅 시스템 설계의 검증
• 냉기 배치 및 곰팡이 절연의 최적화
• 대체 합금 또는 곰팡이 재료의 평가

예를 들어, 시뮬레이션은 대형 알루미늄 하우징이 장착 플랜지 근처에 고위험 핫 존을 가지고 있음을 보여줍니다..

그런 다음 엔지니어는 현지 라이저와 냉기를 추가하여 먹이를 향상시키고 왜곡을 최소화 할 수 있습니다..

파운드리 프로세스 제어 및 모니터링

사운드 디자인 및 시뮬레이션도 마찬가지입니다, 프로세스 변수가 일관되게 제어되지 않으면 수축 결함이 발생할 수 있습니다.. 중요한 프로세스 제어에는 포함됩니다:

• 쏟아지는 온도: 너무 높으면 난류와 수축 다공성이 증가 할 수 있습니다; 너무 낮아서 불완전한 충전 또는 차가운 닫을 수 있습니다.
• 곰팡이 예열 및 코팅: 초기 열전달 및 몰드 금속 상호 작용에 영향을 미칩니다.
• 냉각 속도: 곰팡이 재료의 영향을받을 수 있습니다, 주변 조건, 그리고 금형 상자에 주물 배치.

실시간 데이터 수집을 통해 열전대, 고온 측정법, 열 이미징 Pour and Cooling 단계에서 사전 모니터링 및 조정을 지원합니다..

6. 합금 수축률 (근사치를 내다)

다음은 포괄적 인 목록입니다 대략적인 합금 수축률 일반적으로 사용됩니다 주조 합금, 둘 다 덮고 있습니다 철 및 비철 금속.

이러한 선형 수축 값은 일반적으로 백분율로 표현되며 패턴 디자인에 필수적입니다., 툴링 보상, 파운드리 작업에서 정확한 차원 제어.

철 합금

합금 유형	대략. 선형 수축 (%)	메모
회색 주철	0.6 - 1.0%	응고 중 흑연 팽창으로 인한 낮은 수축.
연성 철 (SG 아이언)	1.0 - 1.5%	적당한 수축; 결절은 부피 수축에 영향을 미칩니다.
흰색 주철	2.0 - 2.5%	더 높은 수축; 흑연 보상이 없습니다.
탄소강 (낮은 & 중간)	2.0 - 2.6%	높은 수축; 신중한 라이즈와 먹이가 필요합니다.
합금 강철 (예를 들어, 4140, 4340)	2.1 - 2.8%	합금 함량 및 냉각 속도에 따라 다릅니다.
스테인레스 스틸 (304, 316)	2.0 - 2.5%	높은 수축; 제대로 공급되지 않으면 내부 공극이 발생하기 쉽습니다.
도구 스틸	1.8 - 2.4%	온도 그라디언트 및 곰팡이 설계에 민감합니다.
가단성 철	1.2 - 1.5%	연성 철과 유사하지만 해결 후 어닐링.

비철 합금-알루미늄 기반

합금 유형	대략. 선형 수축 (%)	메모
알류미늄 356 (열처리)	1.3 - 1.6%	적당한 수축; T6 열처리의 영향을받습니다.
알류미늄 319 / A319 (High Si-This)	1.0 - 1.3%	수축이 낮습니다; 좋은 캐스팅 특성.
알류미늄 535 (Mg-bearing)	1.5 - 1.8%	더 다공성에 걸리기 쉽습니다; 오한의 혜택.
알류미늄 6061 (꾸민)	~ 1.6%	T6 특성이 필요할 때 주조에 사용됩니다.
알루미늄 합금 (일반적인)	1.0 - 1.8%	구성 및 냉각 전략에 따라 다릅니다.

구리 기반

합금 유형	대략. 선형 수축 (%)	메모
노란색 놋쇠 (예를 들어, C85700)	1.5 - 2.0%	높은 수축; 강력한 수유 시스템이 필요합니다.
빨간 황동 (예를 들어, C83450)	1.3 - 1.7%	좋은 흐름; 적당한 수축.
실리콘 청동 (C87300, C87600)	1.3 - 1.6%	미술 캐스팅에 널리 사용됩니다; 적당한 수축.
알루미늄 청동 (C95400)	2.0 - 2.5%	높은 수축; 방향성 응고가 필수적입니다.
주석 청동 (C90300, C90500)	1.1 - 1.5%	주석 함량으로 인한 수축이 낮습니다.

비철 합금-니켈 기반

합금 유형	대략. 선형 수축 (%)	메모
Inconel 718	2.0 - 2.5%	고온 합금; 정밀 주조 제어가 필요합니다.
Hastelloy (C 시리즈)	1.9 - 2.4%	부식 방지 응용 프로그램에 사용됩니다.
모넬 (니켈 코퍼)	1.8 - 2.3%	좋은 연성; 높은 수축.

마그네슘 합금

합금 유형	대략. 선형 수축 (%)	메모
AZ91D (다이 캐스팅)	1.1 - 1.3%	가벼운 무게; 빠른 냉각 보조 도구 차원 제어.
ZE41 / ZE43 (모래 주조)	1.2 - 1.5%	수소 다공성의 제어가 필요합니다.

티타늄 합금

합금 유형	대략. 선형 수축 (%)	메모
TI-6AL-4V	1.3 - 1.8%	고성능 합금; 투자 캐스팅이 필요합니다.

7. 치수 공차 및 표준

국제 표준은 설계 기대치를 프로세스 기능과 정렬합니다:

• ISO 8062: 캐스팅 공차 등급을 정의합니다 (CT5 -CT15) 공칭 크기의 규모.
• Asme & ASTM: 산업별 수축 허용량을 제공합니다 (예를 들어, 강철 주물 용 ASTM A802).
• 트레이드 오프: 타이트한 공차는 툴링 비용과 리드 타임을 증가시킵니다; 설계자는 필요한 정밀성과 경제성을 균형을 유지합니다.

8. 결론

금속 수축은 예측 가능하고 복잡한 문제를 모두 제시합니다 주조.

야금 적 이해를 결합함으로써 - 심부 수축, 위상 변경 역학, 강력한 디자인 및 시뮬레이션 도구를 사용하여 응고 모드,

엔지니어와 파운드리는 수축 결함을 완화 할 수 있습니다, 수유 전략을 최적화하십시오, 현대적인 응용 프로그램 수요가 엄격한 공차를 달성합니다.

궁극적으로, 디자인 팀과 제작 팀 간의 조기 협력에 성공한 성공, 경험과 기술을 활용하여 용융 금속을 정밀 구성 요소로 변환.

~에 랑헤, 우리는 설계 프로세스 초기에 귀하의 프로젝트에 대해 논의하여 합금이 선택되거나 시사 후 적용되는지 확인합니다., 결과는 기계 및 성능 사양을 충족합니다.

귀하의 요구 사항에 대해 논의합니다, 이메일 [email protected].

주조의 금속 수축에 대한 FAQ

주조의 금속 수축은 무엇입니까??

금속 수축은 용융 금속이 쏟아지는 온도에서 주변 온도로 냉각 될 때 발생하는 부피 및 선형 치수의 감소를 말합니다..

캐스팅 중에 금속이 줄어든 이유는 무엇입니까??

첫 번째, 열 수축 액체 금속이 동결 지점으로 식 으면서 수축시킵니다..

두번째, 응고 수축 금속이 액체에서 고체로 전이 될 때 발생합니다, 추가적인 부피 수축으로 이어집니다.

마지막으로, 고체상 수축 완전히 고체 금속이 실온으로 냉각되면 계속됩니다..

패턴 메이커의 수축은 무엇입니까??

패턴 메이커의 수축은 선형 수축입니다 (일반적으로 1-2%) 금속이 완전히 고형화되어 실온으로 냉각 된 후에 발생합니다.; 파운드리는 패턴 치수를 확대하여이를 보상합니다.

어떤 요인이 수축 크기와 방향에 영향을 미칩니다?

주요 요인에는 합금 조성이 포함됩니다 (예를 들어, 실리콘은 알루미늄의 수축을 줄입니다), 섹션 두께 (더 두꺼운 부위는 더 천천히 식 힙니다),

곰팡이 재료와 강성 (모래 대. 영구 금형), 쏟아지는 온도/비율, 라이저와 게이팅 시스템의 디자인.

수축 제어에서 라이저와 오한은 어떤 역할을합니까??

라이저 응고 수축 중에 캐스팅을 공급하기 위해 용융 금속 저장소 역할을합니다.,

~하는 동안 오한 (고전도 삽입물) 표적 영역에서 냉각을 가속화합니다, 방향 응고를 촉진하고 내부 공극을 방지합니다.

패턴에 대한 수축 허용량은 어떻게 계산됩니까??

수축 허용 (%) = (패턴 차원 - 주조 차원) / 주조 치수 × 100%.

파운드리는 각 합금과 프로세스에 대해 경험적으로 이러한 수당을 도출합니다., 그런 다음 CAD 스케일 요인 또는 패턴 확장으로 구현하십시오..