소모품 금형 주조 대. 영구 곰팡이 주조

1. 소개

그 핵심, 캐스팅은 두 가지 범주로 나뉩니다: 소모품 금형 주조, 부품을 검색하기 위해 금형이 파괴되는 곳, 그리고 영구 곰팡이 주조, 재사용 가능한 금형은 여러 구성 요소를 생성합니다.

이러한 프로세스를 비교하면 부분 품질에서 트레이드 오프를 직접 밝힙니다, 비용, 그리고 리드 타임 - 엔지니어와 조달 팀이 최적의 방법을 선택하는 데 의존하는 것은.

이 기사에서는 각 기술을 깊이 검사합니다, 주요 성능 메트릭을 평가합니다, 소모품과 영구 곰팡이 주조 중에서 선택하기위한 지침을 제공합니다..

2. 소모품 금형 주조는 무엇입니까??

소모품 금형 주조 고형 된 금속 부분을 검색하기 위해 금형이 희생되는 모든 공정을 포함합니다..

파운드리는 모래 에서이 곰팡이를 만듭니다, 벽토, 밀랍, 또는 재사용 가능한 패턴 주위의 세라믹 재료; 녹은 금속이 냉각되고 응고되면, 곰팡이가 분리되었습니다, 이후의 부어에 대해서는 사용할 수 없습니다.

장점

• 디자인 자유: 소모품 금형은 값 비싼 접을 수있는 코어가 필요하지 않고 내부 공동 및 언더컷을 포함한 매우 복잡한 형상을 포착 할 수 있습니다..
• 낮은 상향 선회 툴링 비용: 간단한 모래 패턴 비용 $500 그리고 $5,000, 이 접근법을 저용량 ​​또는 프로토 타입 실행에 경제적으로 매력.
• 넓은 합금 호환성: 저진 아연에서 고온 강과 초고속까지 (최대 1,500 ° C), 소모품 금형은 사실상 모든 재료를 수용합니다.

단점

• 더 긴 사이클 시간: 전형적인 모래 캐스트 사이클에는 필요합니다 30–60 분 부품 당 (곰팡이 준비 및 쉐이크 아웃을 포함하여), 비교 1–5 분 영구 곰팡이에서.
• 거친 표면 마감: 녹색 샌드 캐스팅은 종종 표면 거칠기를 나타냅니다 RA 6.3-12.5 µm, 추가 가공이 필요합니다.
• 치수 변동성: 선형 공차 ± 0.5–3 mm 사후 캐스팅 작업이없는 고정밀 부품에 소모품 금형 사용을 제한하십시오..

소모품 금형 주조의 유형

소모품 금형 주조에는 여러 프로세스가 포함됩니다, 각각은 특정 부품 복잡성에 맞게 조정됩니다, 볼륨 요구 사항, 그리고 물질적 선택.

다음은 주요 방법입니다:

모래 주조

• 녹색 사업: 수천 개의 곰팡이에 대해 유연하고 재사용 할 수있는 점토 수산 혼합물을 사용합니다..
  캐스팅 재료 파운드당 $ 0.10 ~ $ 0.50의 최대 몇 톤의 부품을 처리합니다..
• 수지 결합: 점토 대신 합성 수지를 통합합니다, 개선 된 표면 마감 처리 (RA 3.2-6.3 µm) 그리고 더 엄격한 공차 (± 0.5 mm) 적당한 달리기 (500–5,000 PC).
• 쉘 성형: 얇은, 열경화성 "쉘"은 가열 된 금속 패턴 주위에 형성됩니다.
  쉘 곰팡이는 RA 1.6–3.2 µm 마감 처리 및 ± 0.2 mm 공차를 달성합니다., 작은 것에 이상적입니다, 복잡한 주물.

투자 (잃어버린 왁스) 주조

정밀 캐스팅이라고도합니다, 이 방법은 가장 높은 충실도를 산출합니다: ± 0.05 mm의 공차 및 표면 마감 0.8 µm.

세라믹 슬러리의 파운드리 코트 왁스 또는 중합체 패턴, 그런 다음 쏟아지기 전에 패턴을 태우십시오.

툴링은 $ 5,000– $ 20,000를 실행하지만, 아래의 부품에 대해 지불합니다 1 mm 벽 두께 및 저 및 중간 부피 (100–2,000 PC).

잃어버린 폼 캐스팅

폼 패턴 (EPS 또는 PLA) 전통적인 곰팡이를 교체하십시오. 용융 금속과 접촉하면, 폼이 기화됩니다, 공동을 떠납니다.

Lost-Foam은 Complex에서 탁월합니다, 드래프트 각도가없는 단일 피스 모양 및 부품 당 15-30 분의 일반적인주기 시간이 보입니다..

석고 금형 주조

고강도 석고 또는 석고 금형은 미세한 디테일을 캡처합니다 (라 1.6 µm) 그리고 쏟아지는 온도를 견딜 수 있습니다 1 200 ° C.

취약성은 재사용을 10-50 사이클로 제한합니다, 그래서 그들은 저용량에 적합합니다, 항공 우주 및 의료 피팅과 같은 고정밀 구성 요소.

세라믹 곰팡이 주조

고급 내화형 도자기 사용, 이 과정은 위의 슈퍼 합금 부어를 견뎌냅니다 1 400 ° C.

복잡한 지오메트리 기능과 타이트한 공차를 제공합니다 (± 0.1 mm) 니켈 기반 터빈 블레이드 및 고온 엔진 부품 용, 비록 더 높은 비용과 더 긴 처리 시간에도 불구하고 (3배치 당 6 일).

3. 영구 곰팡이 캐스팅이란 무엇입니까??

영구 곰팡이 주조 재사용 가능한 금속 다이 (일반적으로 강철 또는 주철)를 사용하여 수백에서 수천 ~ 수천 개의 붓기를 통해 손상되지 않습니다..

파운드리는 중력 아래 에서이 폐쇄 된 금형에 용융 금속을 부어 넣습니다., 저기압, 또는 고압.

금속이 굳어진 후, 다이는 곰팡이를 파괴하지 않고 넷 모양의 부분을 열고 꺼냅니다..

장점

1. 빠른 사이클 시간:
   영구 금형이 작동합니다 1–5 분 캐스팅 당, 비교 30–60 분 모래 곰팡이의 경우. 빠른 사이클은 더 높은 처리량으로 직접 변환됩니다.
2. 더 엄격한 공차 & 더 나은 표면 마감:
   강철 죽음은 수율 공차입니다 ± 0.1–0.5 mm 그리고 표면은 매끄럽게 마무리됩니다 라 1.6 µm, 보조 가공을 줄이거 나 제거합니다.
3. 기계적 무결성 향상:
   금속 금형의 제어 냉각은 더 미세한 곡물 구조를 생성하고 최대 30 % 모래 주식 부품보다 다공성이 낮습니다, 강도 및 피로 저항성 향상.

단점

1. 높은 선불 도구 비용:
   다이 세트는 일반적으로 비용이 듭니다 $20,000- $ 150,000 그리고 필요합니다 6–12 주 리드 타임, 그들을 실행하기 위해 비 경제적으로 만듭니다 2,000–5,000 부분품.
2. 제한된 기하학적 복잡성:
   곰팡이에는 초안 각도가 필요합니다 (1–3 °) 코어없이 자연스럽게 깊은 언더컷 또는 복잡한 내부 기능을 형성 할 수 없습니다., 툴링 및 사이클 시간을 추가합니다.
3. 합금 제한:
   고온 합금 (강, 니켈 슈퍼 합금) Erode Metal Dies; 영구 곰팡이는 주로 비철 합금 인 알루미늄을 제공합니다, 마그네슘, 그리고 아연.

영구 곰팡이 주조의 유형

영구 곰팡이 주조.

다음은 주요 방법입니다, 각각은 특정 부품 형상에 최적화되었습니다, 볼륨, 그리고 재료 특성:

중력 다이 캐스팅

• 프로세스: 녹은 금속은 중력만으로 다이 캐비티로 흐릅니다..
• 공차 & 마치다: ± 0.1–0.5 mm 공차 및 RA 1.6–6.3 µm 표면 마감 처리.
• 용량 & 사이클 시간: 중간 런에 적합합니다 (2,000–50,000 PC) 캐스팅 당 사이클 시간 1-5 분.
• 전형적인 합금: 알류미늄 (A356, A380), 구리 합금.

저압 다이 캐스팅

• 프로세스: 약간의 가스 압력 (0.3–1.5 바) 금속을 곰팡이 위로 끌어 낸 힘을 강요합니다, 매끄럽게 보장합니다, 난기류가없는 충전 및 방향성 응고.
• 공차 & 마치다: ± 0.1–0.3 mm; RA 1.6-4.0 µm.
• 용량 & 사이클 시간: 1,000–20,000 PC에 이상적입니다; 각주기는 3-8 분에 걸쳐 있습니다.
• 전형적인 합금: 알루미늄-실리콘 합금, 마그네슘.

고압 (핫 챔버) 다이 캐스팅

• 프로세스: 녹은 저진 지점 금속 (아연, 마그네슘) 고압하에 다이에 주사됩니다 (최대 150 MPA) 침수 된 챔버를 통해.
• 공차 & 마치다: ± 0.02–0.1 mm; RA 0.8-3.2 µm.
• 용량 & 사이클 시간: 매우 많은 양으로 탁월합니다 (50,000+ PC) 사이클이 20-60 초 정도 빠릅니다.
• 전형적인 합금: 아연 (숙녀 시리즈), 마그네슘 (AZ91D).

진공 다이 캐스팅

• 프로세스: 진공은 녹은 금속을 다이로 끌어냅니다, 용해 된 가스 및 다공성 최소화. 종종 저압 또는 중력 충전과 결합됩니다.
• 공차 & 마치다: ± 0.05–0.2 mm; RA 1.6-3.2 µm.
• 용량 & 사이클 시간: 중간 실행 (5,000–30,000 PC); 사이클 시간 2-6 분.
• 전형적인 합금: 알류미늄, 구리 합금.

원심 캐스팅

• 프로세스: 금형은 수평 또는 수직 축에서 회전합니다; 원심력은 곰팡이 벽에 용융 금속을 압박합니다, 밀도가 높습니다, 방사형 구조.
• 공차 & 마치다: ± 0.2–1.0 mm; RA 3.2–12.5 µm.
• 용량 & 사이클 시간: 중간 런에 가장 적합합니다 (1,000–10,000 PC); 사이클 시간은 직경과 두께에 따라 다릅니다 (5–20 분).
• 전형적인 합금: 청동, 고 긴장된 놋쇠, 알루미늄 브론즈.

슬러시 캐스팅

• 프로세스: 용융 금속이 곰팡이에 붓습니다, 지정된 쉘 두께로 팽팽하게 할 수 있습니다, 그런 다음 과도한 액체가 쏟아져 - 속이 빈 또는 장식 주물 생산.
• 공차 & 마치다: ± 0.3–1.0 mm; RA 3.2-6.3 µm.
• 용량 & 사이클 시간: 저에서 중간 정도의 실행 (500–5,000 PC); 3사이클 당 –10 분.
• 전형적인 합금: 리드 브라스, 아연 합금.

캐스팅을 짜십시오

• 프로세스: 캐스팅과 단조를 결합합니다: 녹은 금속이 다이를 채 웁니다, 그런 다음 고압 (50–200 MPa) 응고하는 동안 부분을 압축합니다, 단조와 같은 밀도를 산출합니다.
• 공차 & 마치다: ± 0.1–0.3 mm; RA 1.6-3.2 µm.
• 용량 & 사이클 시간: 더 작은 달리기에 적합합니다 (500–10,000 PC); 주기 시간 약 5-15 분.
• 전형적인 합금: 알루미늄 및 마그네슘 합금.

4. 핵심 성과 지표

소모품 및 영구 금형 주조를 비교할 때, 가장 적합한 프로세스를 향한 4 개의 중요한 성능 메트릭 가이드 엔지니어: 치수 정확도, 표면 마감 품질, 기계적 무결성, 그리고 생산 속도.

치수 정확도 & 공차

의도 된 지오메트리를 일관되게 재현하는 프로세스의 능력에 대한 정밀.

• 소모품 금형 주조: 녹색 샌드 캐스팅은 일반적으로 ± 0.5–3 mm의 공차를 유지합니다. 쉘 성형 그리고 투자 캐스팅 ± 0.1–0.25 mm로 조입니다.
• 영구 곰팡이 주조: 금속 다이는 훨씬 더 나은 제어를 제공합니다, 중력 및 저압 다이 캐스팅에서 ± 0.1–0.5 mm의 공차, 고압 공정에서 ± 0.02–0.1 mm만큼 빡빡합니다..

더 엄격한 공차로 인해 다운 스트림 가공이 줄어 듭니다, 영구 곰팡이 방법은 종종 총 부분 비용을 줄입니다 10–30 % 중간 규모로 실행됩니다.

표면 마감 품질

표면 거칠기는 기능적 성능과 미용 매력 모두에 영향을 미칩니다.

• 소모품 프로세스: 녹색 샌드 표면의 범위 라 6.3 에게 12.5 µm,
  수지 결합 및 쉘 곰팡이는 마감 처리를 향상시킵니다 RA 3.2-6.3 µm. 투자 캐스팅 라이벌 경쟁 영구 곰팡이 RA 0.8-3.2 µm.
• 영구적 인 방법: 중력 다이 캐스팅은 일반적으로 생성됩니다 RA 1.6-6.3 µm, 저압 다이 캐스팅 RA 1.6-4 µm,
  고압 다이 캐스팅은 달성 할 수 있습니다 RA 0.8-1.6 µm 이차 연마없이.

개선 된 표면 마감은 종종 변환됩니다 20–40 % 시사 후 연삭 및 연마 시간 감소.

기계적 특성 & 진실성

구성 요소의 강점, 연성, 결함 수준은 서비스 내 신뢰성을 정의합니다.

• 다공성 & 포함: 소모품 모래 곰팡이는 다공성 속도를 가질 수 있습니다 2–5 %,
  반면 영구 금형은 전형적으로 다공성을 아래로 제한합니다 1 % 통제 된 응고에 감사드립니다, 일부 과정에서, 적용 압력 또는 진공.
• 곡물 구조: 금속 금형의 더 빠른 열 추출은 더 미세한 곡물을 생성합니다, 항복 강도를 높이십시오 10–20 % 동등한 모래 주조 부품.
• 피로 & 충격 저항: 연구는 중력과 저압 다이 캐스팅이 피로를 나타내는 것으로 나타났습니다. 2× 동일한 하중 하에서 모래 캐스트 대응 물보다 길다.

생산 속도 & 사이클 시간

처리량은 곰팡이가 얼마나 빨리 채우는 지에 따라 다릅니다, 굳어집니다, 그리고 재설정.

• 소모품 캐스팅: 모래 금형이 필요합니다 30–60 분 사이클 당 (곰팡이 제작 및 쉐이크 아웃을 포함하여), 그리고 투자 캐스팅이 실행됩니다 6–24 시간 배치 당.
• 영구 캐스팅: 중력 및 저압 방법은 1–5 분, 고압 다이 캐스팅은 일부를 완성 할 수 있습니다 20–60 초.

결과적으로, 영구 금형 라인은 종종 달성됩니다 5–10 × 소모품 프로세스의 시간별 출력 - 위의 생산량에 필수적으로 사용하지 않습니다. 2,000–5,000 단위.

5. 소모품 대비 비용 분석. 영구 곰팡이 주조

총 소유 비용을 이해하면 제조업체가 올바른 캐스팅 방법을 선택하는 데 도움이됩니다..

우리는 4 개의 주요 비용 운전자 인 터닝을 분해합니다, 재료, 노동, 그리고 파트 당 경제학-각 접근 방식에 대해 전형적인 손익분기 볼륨을 식별합니다..

툴링 및 패턴 투자

• 소모품 금형 주조:

• • 패턴 비용 사이의 비용 $500 그리고 $5,000, 복잡성과 물질에 따라 (목재, 플라스틱, 또는 금속).
  • 곰팡이 준비 (모래 교정, 핵심 제조) 모래 킬로그램 당 약 $ 0.05– $ 0.15를 추가합니다.
  • 리드 타임 1-4 주에 걸쳐 있습니다.

• 영구 곰팡이 주조:

• • 다이 세트 $ 20,000– $ 150,000를 실행하십시오, 더 복잡한, 하이 엔드의 다중 카피 도구.
  • 코팅 및 보수 공사- 내화 스프레이 및 연마를 포함하여 - 주기당 $ 50- $ 200.
  • 리드 타임 6-12 주를 늘리십시오.

영구 금형은 수천 사이클에 걸쳐 상각되기 때문입니다, 부피 당 툴링 비용은 부피가 올라갈 때 빠르게 감소합니다.

대조적으로, 소모품 패턴에는 모든 설계 변경에 새로운 툴링이 필요합니다.

재료 및 교정 비용

• 소모품 프로세스:

• • 모래 주조 모래 교정 및 바인더 교체에서 kg 당 $ 0.02– $ 0.10의 발생.
  • 투자 캐스팅 세라믹 쉘 처리를 만난다 ($2- kg 당 $ 5) 왁스 패턴 폐기물.

• 영구 프로세스:

• • 다이 캐스팅 곰팡이 재료를 강철로 제한하고 최소한의 교정이 필요합니다.
  • 러너 및 게이트 스크랩 일반적으로 초과합니다 90% 금속 수율; 파운드리는 추가 비용없이 이것을 용융으로 다시 재활용합니다..

영구 금형 주조는 종종 위의 금속 수율을 달성합니다 90%, 반면 소모품 방법은 때때로 개입 및 청소 전에 60-70% 수율로 호버링됩니다..

노동 및 자동화 요구 사항

• 소모품 캐스팅:

• • 운영자는 수동으로 포장합니다, 헤어 지라, 그리고 깨끗한 곰팡이. 노동은 최대를 차지합니다 40% 총 비용.
  • 자동화는 쉘 또는 석고 성형 라인으로 제한되어 있습니다.

• 영구 캐스팅:

• • 로봇 붓기, 자동 배출, 그리고 트림 프레스 슬래시 노동이 아래로 향합니다 20% 총 비용.
  • 인라인 검사 및 취급주기 시간과 인적 오류가 더욱 줄어 듭니다..

영구 곰팡이 공장에서 높은 수준의 자동화 50% 수동 모래 주조와 비교합니다.

6. 소모품 대 합금 호환성 vs. 영구 곰팡이 주조

올바른 캐스팅 프로세스 선택은 종종 합금 호환성에 달려 있습니다..

소모품 및 영구 곰팡이 방법은 처리하는 금속의 범위에서 크게 다릅니다., 특히 녹는 점에 관해서는, 반동, 그리고 곰팡이 수명.

철 합금

• 소모품 금형 주조

• • 강철 & 철: 녹색 및 세라믹 곰팡이는 녹기 온도를 견딜 수 있습니다 1,500 ° C, 회색 철에 이상적입니다, 연성 철, 및 오스테 나이트 강.
  • 슈퍼 합금: 투자 및 세라믹 곰팡이는 초당을 견뎌냅니다 (Inconel, Hastelloy) ~에 1,300–1,400 ° C, 곰팡이 비용이 높고주기 시간이 길지만.

• 영구 곰팡이 주조

• • 제한된 사용: 강철은 위로 부드러워집니다 350–400 ° C, 따라서 영구 곰팡이 주조는 철 합금을 거의 처리하지 않습니다.
    시도하려면 값 비싼 곰팡이 코팅과 빠른 사이클링이 필요합니다, 툴링 마모를 유발합니다.

비철 합금

• 소모품 금형 주조

• • 알류미늄, 구리, 아연, 마그네슘: 모래 또는 껍질 곰팡이의 근본적인 도전은 모두 없습니다.; 녹색 산수 수율 90 % 요금을 되 찾습니다,
    투자 주조는 얇은 벽 알루미늄 부품에서 미세한 세부 사항을 포착합니다..

• 영구 곰팡이 주조

• • 알루미늄 합금: A356 및 A380은 쏟아져 나옵니다 600–700 ° C H13으로 죽습니다, 타이트한 공차와 미세한 곡물을 달성합니다.
  • 마그네슘 & 아연: Hot-Chamber 및 Gravity Dies는 AZ91D를 처리합니다 (650 ° C) 그리고 Zamak (385 ° C) 빠른 사이클 시간으로 (30–60 s) 그리고 최소한의 다공성.
  • 청동 & 놋쇠: 저압 또는 원심 분리 변이체로 제한됨-하이 실리콘 청동은 캐스트 가능 1,050 ° C 고급 다이 재료 및 코팅으로.

고온 & 특수 합금

• 소모품 금형 주조

• • 반응성 금속: 티탄 및 내화 된 합금 (텅스텐, 몰리브덴) 세라믹 곰팡이 또는 투자 쉘이 필요합니다; 그들은 위에 붓습니다 1,650 ° C 그러나 곰팡이가 높고 재생 비용이 많이 발생합니다.

• 영구 곰팡이 주조

• • 제한된 범위: 얇은 벽, 높은 도전성 다이는 매우 높은 녹음을 유지할 수 없습니다.
    세라믹 라이닝 다이 또는 하이브리드 곰팡이와 같은 특수 기술-소모품 도구의 비용을 제한된 다이 수명과 결합합니다..

7. 소모품 금형 주조 대. 영구 곰팡이 주조

주조 과정을 선택할 때, 엔지니어는 4 가지 주요 기준에 대해 소모품 및 영구 금형 방법을 측정합니다.: 복잡성, 비용 구조, 품질, 그리고 볼륨.

아래는 비교 개요입니다:

기하학 & 디자인 유연성

• 소모품 금형 복잡한 모양을 포착 할 때 탁월합니다, 깊은 언더컷, 그리고 내부 공동.
  금지 도구 수정없이 복잡한 코어 및 멀티 피스 어셈블리를 처리합니다..
• 영구 금형 드래프트 각도가 필요합니다 (1–3 °) 간단한 이별 라인.
  코어 인서트는 약간의 복잡성을 허용합니다, 깊은 내부 기능 또는 날카로운 언더컷에는 값 비싼 접을 수있는 코어 또는 2 차 작업이 필요합니다..

툴링 투자 & 리드 타임

• 소모품 패턴 비용 $500 에게 $5,000, 4 주 미만의 리드 타임. 그들은 프로토 타입에 적합합니다, 디자인 반복, 저용량 주문.
• 영구 다이 범위 $20,000 에게 $150,000 기계 및 테스트에 6-12 주가 걸립니다.
  높은 초기 지출은 수백에서 수천 개의 동일한 부품을 캐스팅 할 때만 지불됩니다..

품질 & 정도

• 소모품 프로세스 모래 주조와 같이 일반적으로 ± 0.5–3 mm의 내성과 RA 6.3–12.5 µm의 표면 마감재를 생성합니다..
  투자 캐스팅은 이것을 ± 0.1 mm로 좁히고 RA 0.8–3.2 µm, 그러나 더 높은 비용으로.
• 영구 금형 지속적으로 ± 0.1–0.5 mm 공차 및 RA 1.6–6.3 µm을 달성합니다 (또는 고압의 경우 RA 0.8–1.6 µm).
  그들의 세밀한 미세 구조도 전달합니다 30 % 더 낮은 다공성 및 우수한 기계적 특성.

사이클 시간 & 처리량

• 소모품 방법 캐스팅 당 30-60 분을 요구합니다 (모래 곰팡이) 또는 배치 당 6-24 시간 (투자).
  결과적으로, 처리량은 제한되어 있습니다, 특히 크거나 복잡한 패턴의 경우.
• 영구 캐스팅 들어옵니다 20 부품 당 S – 5 분, 압력과 합금에 따라.
  자동 붓기, 방출, 생산을 더욱 가속화합니다, 중간에 이상적입니다- 대량으로 달리기 (≥ 2,000 PC).

합금 & 온도 능력

• 소모품 금형 아연에서 슈퍼 합금에 이르기까지 거의 모든 합금을 처리합니다., 도예, 그리고 석고.
  그들은 강철을위한 유일한 옵션으로 남아 있습니다, 티탄, 위의 니켈 기반 재료 1,200 ° C.
• 영구 금형 비철 합금에 중점을 둡니다: 알류미늄, 마그네슘, 아연, 청동을 선택하십시오.
  강철과 슈퍼 합금은 금속이 죽습니다, 아래 합금에 영구 곰팡이 사용 제한 ~ 700 ° C (및 최대 ~ 1,050 ° C).

부품 당 비용 & 손익분기

• 소모품 캐스팅 선불 툴링이 낮지 만 부분 당 노동 및 재료 비용이 높아집니다., 약 100 ~ 2,000 개 PC를 깨뜨립니다. 짧은 달리기와 프로토 타입의 경우 경제적입니다.
• 영구 캐스팅 상당한 다이 투자가 필요하지만 낮은 노동 및 스크랩 요율을 제공합니다., 2,000-10,000 PC에서도 파괴.
  그 이상, 단가는 급격히 떨어집니다, 종종 50-75 % 소모품 이하.

8. 결론

소모품 및 영구 곰팡이 캐스팅은 각각 고유 한 이점을 제공합니다.

소모품 곰팡이는 저용량으로 빛납니다, 복잡한, 및 고온 응용, 영구 금형은 중간에서 뛰어납니다- 정밀도를 요구하는 대량 실행, 속도, 그리고 반복성.

툴링 투자와 같은 요소를 측정함으로써, 사이클 시간, 표면 마감, 그리고 합금 선택,

제조업체는 최적의 캐스팅 방법을 선택할 수 있습니다. 비용 절감으로 인해 비용이 절감됩니다, 품질 향상, 그리고 시장에 시간을 가속화합니다.

FAQ

소모품과 영구 곰팡이 주조의 주요 차이점은 무엇입니까??

소모품 금형 주조 각 캐스팅 후에 파괴되는 곰팡이를 사용합니다 (예를 들어, 모래, 벽토, 또는 세라믹),

~하는 동안 영구 곰팡이 주조 재사용 가능한 금속 금형을 사용하여 높은 차원 정확도로 여러 주물을 생산합니다..

저용량 생산에 더 비용 효율적인 캐스팅 방법?

소모품 금형 주조 툴링 비용이 낮고 설계 변경의 유연성이 높기 때문에 일반적으로 저용량 또는 맞춤 부품의 경우 일반적으로 더 경제적입니다..

어떤 프로세스가 더 나은 표면 마감 및 치수 공차를 제공합니다?

영구 곰팡이 주조 일반적으로 우수한 것을 제공합니다 표면 마감 및 더 엄격한 공차 금속 곰팡이의 정밀성과 제어 된 응고로 인해.

복잡한 형상에 더 나은 방법 중 하나입니다?

예. 소모품 금형 주조, 특히 투자 캐스팅, 영구 곰팡이로 달성하기 어렵거나 불가능한 복잡하고 복잡한 모양을 생산하는 데 탁월합니다..