기존 아노다이징 vs 하드 아노다이징

1. 요약

전통적인 (장식) 아노다이징 처리되어 단단함 (하드코트) 아노다이징은 산화알루미늄을 생성하는 전기화학적 변환 공정입니다. (알 ₂ 오 ₂) 알루미늄 합금 층.

이들은 동일한 기본 화학을 공유하지만 작동 매개변수와 결과적인 필름 형태가 다릅니다..

전통적인 양극화 (II 형, 황산) 외모를 강조한다, 비교적 묽은 염색성 및 도료 밀착성, 다공성 필름 (일반적으로 5~25μm).

하드 양극화 (III 형, 하드코트) 기능적 성능을 목표로 함: 두꺼운, 밀집한, 내마모성 필름 (일반적으로 25~150μm) 훨씬 더 높은 표면 경도와 개선된 마찰학적 거동.

둘 중 하나를 선택하려면 외모의 균형이 필요합니다., 마모/부식 성능, 차원적 영향, 프로세스 비용 및 환경 제약.

2. 정의와 근본적인 차이점

• 기존의 아노다이징 처리 (종종 "황산, 장식” 또는 유형 II): 적당한 온도와 전류 밀도에서 황산을 전기화학적 산화시켜 착색에 적합한 다공성 외부 산화물을 생성하는 방법 (염료 흡수) 그리고 봉인. 일반적인 필름 두께: ~5~25μm.
• 하드 양극화 (III 형, “하드코트”): 저온, 더 두꺼운 것을 생산하는 고전류 공정, 기공이 더 작고 경도와 내마모성이 훨씬 높은 밀도가 높은 산화물.
  일반적인 필름 두께: ~25~150μm, 천하게 25-75μm 생산 부품에.

따라서 근본적인 차이점은 다음과 같습니다. 필름 두께, 다공성과 기공 크기, 기계적 경도, 그리고 공정 조건 (온도, 전류밀도와 시간).

3. 공정화학 & 운영 창구

이 섹션에서는 전기화학에 대해 설명합니다., 작업 현장에서 볼 수 있는 실제 작동 창, 두 가지 모두를 안정적으로 실행하는 데 필요한 장비 전통적인 (장식) 황산 아노다이징 그리고 딱딱한 (하드코트) 양극화.

기본 전기화학 - 탱크에서 무슨 일이 일어나고 있나요?

• 양극 반응 (전반적인): 알루미늄 금속은 공작물에서 전기 화학적으로 산화됩니다. (양극) 산화알루미늄을 형성하기 위해 (알 ₂ 오 ₂).
  산화물 성장은 O²⁻/OH⁻ 종이 얇은 장벽층을 통해 다공성 기둥층으로 이동하여 진행됩니다..
• 음극 반응: 수소는 음극에서 발생한다 (2H⁺ + 2e⁻ → H2). 효과적인 환기와 수소 포켓 방지는 안전과 필름 무결성을 위해 필수적입니다..
• 전해질 역할: 목욕 (기존 공정과 경질 공정 모두에 가장 일반적으로 사용되는 황산) 이온 전도도를 제공하고 기공 형태에 영향을 줍니다., 성장률과 필름 화학.
  첨가제 (예를 들어, 옥살산, 유기 물질, 황산알루미늄) 특수 효과 또는 하드코팅 성장을 안정화하는 데 사용됩니다..

일반적인 화학과 그 목적

• 황산 아노다이징 (전통적인 & 하드 변형): H2SO₄는 업계 표준입니다..
  농도는 일반적으로 범위 10-20중량% 장식용; 하드코팅 조는 저온 및 첨가제와 함께 더 높은 농도를 사용하는 경우가 많습니다..
• 옥살산 첨가제 / 혼합 전해질: 때때로 기공 크기를 개선하거나 색상 흡수에 영향을 주기 위해 사용됩니다. (경질 아노다이징 변형에서 흔히 사용됨). 농도와 사용은 많은 하드코팅 제조법에서 독점적입니다..
• 크롬산 아노다이징 (유산 / 전문): 역사적으로 얇은 배리어 필름 및 항공우주 사양에 사용된 Cr⁶⁺ 조; 많은 관할권에서는 6가 크롬 위험으로 인해 크롬산염을 제한하거나 금지합니다..
  지정된 경우, 규정 준수 및 사용 가능한 공급업체 확인.
• 인산 아노다이징: 접착제 접착 전처리에 사용 (얇은, 다공성 필름).
• 씰링 화학: 온수/증기 (보헤마이트에 수분 공급), 아노다이징 후 니켈 아세테이트 및 기타 저온 화학 씰을 사용하여 기공을 닫고 부식/염색 견뢰도를 향상시킵니다..

운영 창 - 프로세스 제어를 위한 숫자 범위

이는 프로세스 사양 및 공급업체 자격에 대한 일반적인 산업 범위입니다..

기존 황산 아노다이징 (장식적인 유형 II):

• 전해질: 황산, 10-20중량% (일반 ~15wt%).
• 온도: 10–25 ° C (공통 설정값 15~20°C).
• 전류밀도: 1-3A/dm² (0.1–0.3A/cm²).
• 전압: 일반적으로 5-20V (전류 밀도와 셀 저항에 의해 설정).
• 시간: 5–30 분 달성합니다 ~5~25μm 영화 (전류 밀도와 원하는 두께에 따라 다름).
• 밀봉: 뜨거운 물/증기 95–98°C 필름 두께에 맞춰진 시간 동안 (일반적으로 장식 필름의 경우 15~30분).

하드 양극화 (III 형 / 하드코트):

• 전해질: 황산 또는 독점 하드코팅 혼합물; 변형자/유기물을 포함할 수 있음. 농도변수 (자주 15-25중량% 첨가제 포함).
• 온도: 0-5°C (많은 프로세스가 ~0~2°C에서 실행됩니다.; 화상을 피하기 위해 엄격한 통제가 필요함).
• 전류밀도: 5–30A/dm² (0.5–3.0A/cm²) — 연속 DC가 아닌 펄스/전류 버스트로 전달되는 경우가 많습니다..
• 전압: 달릴 수 있다 10-100+V 목욕 전도도에 따라, 펄스 모드 및 셀 기하학 (전원 공급 장치는 그에 따라 등급이 지정되어야 합니다.).
• 시간: 30 몇 분에서 몇 시간 구축하다 25–150 µm 영화 (필름이 두꺼울수록 시간이 너무 오래 걸리고 더 강력한 냉각이 필요합니다.).
• 밀봉: 특수 씰 또는 제한된 온수/증기; 씰링은 표면 경도를 일부 감소시킬 수 있습니다. 씰 선택이 중요합니다..

메모: 전류 밀도, 온도와 시간은 비선형적으로 상호작용합니다.. 경질 아노다이징용, 저온 및 고전류 (또는 펄스 전류) 조밀하게 격려하다, 세공 산화물; 너무 따뜻하게 달리면 부드러워집니다., 다공성 필름 또는 연소. 항상 생산 쿠폰을 사용하여 자격을 얻으세요.

4. 미세 구조 및 필름 형성 메커니즘

양극 산화물은 금속/산화물 계면에서 산소 이온 이동 및 금속 용해/산화물 형성에 의해 성장합니다.. 두 개의 구조적 영역이 특징적입니다.:

• 배리어층: 얇은, 전기 절연성과 내식성을 제공하는 금속/산화물 경계면의 조밀한 층.
• 다공성층: 기둥 모양의, 바깥쪽으로 자라는 다공성 구조. 기공 직경, 기공 간격과 기공 깊이는 전류 밀도에 따라 달라집니다., 산의 종류와 온도.

기존의 아노다이징 처리로 인해 더 큰, 모공이 더 많이 열려요 염료 흡수에 적합.

하드 양극화, 저온, 고전류에서 생산, 창조하다 더 좁은 기공과 더 조밀한 주상 산화물 경도가 훨씬 높지만 염료 흡수가 감소함.

5. 일반적인 필름 특성 - 두께, 경도, 다공성, 밀봉

치수 변화에 관한 참고 사항:

산화물 성장은 일부 기판을 소비하고 일부 두께를 형성합니다.; 대략적인 법칙은 50% 필름이 바깥쪽으로 자라며 50% 기질을 소비한다, 하지만 그 비율은 다양하다.

높은 두께의 경질 아노다이징의 경우 내부 소비가 상당할 수 있습니다.; 엔지니어링 수당이 필요합니다.

6. 기능적 성능

마모 및 마찰학적 거동

• 경도 및 내마모성: 양극산화물은 세라믹이다. (알 ₂ 오 ₂).

• • 기존의 양극산화 처리 (II 형, ~5~25μm) 일반적으로 대략적으로 측정합니다. 150-300HV 표면에; 하드 양극화 (III 형, 25–150 µm) 도달합니다 ≒350–700HV 두께와 씰에 따라 다름.
  • 더 단단한 필름은 삼체 연마 마모를 줄이고 긁힘을 방지합니다.; 하드코팅이 두꺼울수록 연마 슬라이딩 시 수명이 길어지지만 올바르게 설계하지 않으면 날카로운 모서리에서 균열이 발생하기 쉽습니다..

• 마찰 & 긁는 것: 산화막은 많은 반대면에 대해 상대적으로 높은 마찰을 갖습니다.; 접착제/스커핑 체제 하에서 건조한 양극 필름은 마모될 수 있습니다..
  양극 산화 처리와 고체 윤활제 탑코트 결합 (ptfe, MoS2) 또는 호환되는 반대 재료와 결합하면 흠집 위험이 줄어듭니다..
• 피로 & 표면 균열: 적절하게 밀봉되고 도포된 필름은 균열 발생 지점으로 작용하는 미세 절단 및 표면 거칠기를 감소시킵니다.; 하지만, 날카로운 모서리의 지나치게 두껍거나 부서지기 쉬운 필름은 반복 하중 하에서 균열 개시제로 작용할 수 있습니다..
• 디자인적 의미: 슬라이딩 접촉 또는 베어링 표면의 경우 지형이 제어된 경질 양극 산화 처리를 선호합니다., 가장자리에 반경 추가, 후가공 마무리도 고려 (랩/그라인드) 또는 얇은 고체 윤활제 층.

부식 방지

• 배리어 액션: 양극 산화물은 전기화학적 공격을 줄이는 세라믹 장벽을 제공합니다..
  봉인된 필름 (온수 또는 화학적 밀봉) 밀봉되지 않은 다공성 필름에 비해 내식성을 획기적으로 향상시킵니다..
• 두께 대 보호: 두꺼운 필름은 일반적으로 장기적인 보호 기능을 제공합니다., 그러나 많은 대기 노출에서는 밀봉된 상태가 원시 두께보다 더 중요합니다..
• 구덩이 & 틈새 행동: 양극 산화 처리는 균일한 내식성을 향상시키지만 염화물이나 공격적인 종이 존재하는 국부적인 부식을 방지하지 못합니다.; 적절한 디자인, 밀봉, 해양 또는 화학 환경에서는 여전히 코팅이 필요합니다..
• 코팅과의 호환성: 양극 표면은 적절한 전처리 후 우수한 페인트/접착 결합을 제공합니다. (변환, 헹구기); 양극 산화 처리된 도금은 특별한 준비가 필요하며 일반적이지 않습니다..

전기적 특성

• 격리: 양극 산화물은 우수한 전기 절연체입니다.. 필름 두께에 따라 표면 저항률 및 절연 내력이 증가합니다.; 얇은 장식 필름은 이미 상당한 단열 기능을 제공합니다..
• 유전 강도: 일반적인 값은 두께와 다공성에 따라 다릅니다.; 두꺼운 하드코팅은 전기 절연 또는 고전압 스탠드오프가 필요한 곳에 사용됩니다..
• 접촉 패드 & 전도도: 전기적 접촉이 필요한 곳, 아노다이징은 생략해야 합니다 (가면을 쓴) 또는 접촉 패드에서 기계적으로 제거됨, 또는 지정된 전도성 인서트/도금.
• 디자인 참고: 마스크된 영역 또는 접촉에 대한 재작업 단계 지정, 해당하는 경우 항복 전압을 테스트합니다..

열 효과

• 열전도율: 양극 필름은 세라믹이며 기본 알루미늄보다 열전도율이 낮습니다..
  얇은 장식 필름의 경우 열 방출에 미치는 영향은 미미합니다.; 두꺼운 하드코팅의 경우 추가된 열 저항은 방열판이나 고유량 표면과 관련될 수 있습니다..
• 열 사이클링 & 안정: 양극 산화물은 넓은 온도 범위에서 안정적이지만, 필름이 두껍고 형상이 응력 집중을 유발하는 경우 산화물과 기판 사이의 CTE 차이로 인해 극한의 열 순환에서 미세 균열이 발생할 수 있습니다..
• 디자인 지침: 주요 열 전달 표면에 두꺼운 하드코팅을 사용하지 마십시오.; 미적 감각과 마모가 필요한 경우, 열에 민감하지 않은 영역에 코팅을 국한시킵니다..

미적 특성

7. 설계, 내약성 및 치료 전/치료 후 권장사항

재료 선택

• 장식용 양극 산화 처리에 가장 적합한 합금: 5트리플 엑스 (5052), 6트리플 엑스 (6061, 6063), 상업적으로 순수하고 (1트리플 엑스) 균일한 색상과 염색반응을 제공.
• 경질 아노다이징 호환성: 많은 6xxx 및 7xxx 시리즈 합금은 경질 양극산화처리가 가능하지만 일부 고Cu 또는 납 첨가 합금은 얼룩이 지거나 불균일함을 나타냅니다..
• 다이캐스트 합금: 양극 산화 처리가 가능하지만 금속간 화합물로 인해 얼룩이 생길 수 있습니다..

기하학 & 가장자리

• 날카로운 모서리를 피하세요; 산화물 균열 위험을 줄이기 위해 필렛 및 모따기 제공 (특히 두꺼운 하드코트의 경우). 벽 두께와 의도한 필름 두께에 적합한 최소 반경 설계.

공차 및 가공 여유

• 산화물 성장 경험 법칙: 약 50% 공칭 필름 두께가 바깥쪽으로 증가함 그리고 ~50%는 기질을 안쪽으로 소비합니다. — 이것은 작업 지침입니다.; 정확한 분할은 합금 및 공정에 따라 다릅니다.. 이에 따라 공차를 계획하세요..
• 아노다이징 전과 후의 가공 시기:
  중요한 밀봉면, 단단한 구멍과 접촉 표면: 양극 산화 처리 후 마무리 기계 필름이 얇을 경우에만 (II 형) 가게에서는 양극 산화막을 분쇄할 수 있습니다. (CBN, 다이아몬드).
  그렇지 않으면 해당 영역을 마스크하거나 양극산화 후 재작업을 지정합니다. (리밍, 다시 두드리기).
  공차에 의한 일반 규칙: 최종 공차가 다음보다 엄격한 경우 ± 0.05 mm, 양극산화 후 마무리 작업을 계획하거나 표면을 마스킹합니다.;
  ~을 위한 ± 0.01–0.02 mm 공차, 양극 산화 처리 후 기계 마무리 계획 (또는 마스크 및 재가공).
• 권장 사전 양극 산화 처리 공차 (전형적인):

• 홀/스레드 연습: 마스크 스레드 또는 아노다이징 후 다시 탭핑. 스레드를 양극 산화 처리해야 하는 경우, 특대 프리탭을 지정하거나 감소된 스레드 클래스를 허용합니다..
  압입용, 산화물 성장으로 인한 간섭 손실 평가 (간섭 끼워 맞춤을 줄일 수 있습니다).

표면 준비

• 적절한 탈지, 균일한 외관과 접착력을 얻으려면 알칼리 식각 및 디스머트 단계가 필수적입니다..
  장식 부품용, 고광택을 얻으려면 전해연마 또는 밝은 딥이 필요할 수 있습니다..

마스킹, 지그 및 고정 장치

• 접촉 흔적을 최소화하는 지그 설계. 접점은 눈에 보이지 않거나 재가공된 영역에 있어야 합니다.. 가공용 희생 패드에는 스프링 접점을 사용하십시오..
• 마스킹 재료: PTFE 플러그를 권장합니다, 황산 및 공정 온도 등급이 지정된 실리콘 마스크 또는 래커 마스크. 하드코팅된 두꺼운 마스크용 (PTFE 또는 기계식 플러그) 선호됩니다.
• 마스크 위치 설명선: 도면에 마스크 영역을 표시하고 마스킹이 공급자 적용인지 구매자 제공인지 지정.

씰링 및 양극 산화 후 처리

• 씰링은 치수와 외관을 변경합니다.. 온수 밀봉 수화물 산화물 (보에마이트) 필름이 약간 부풀어 오릅니다.;
  화학 씰 (니켈 아세테이트) 색상과 내식성에 서로 다른 영향을 미칩니다. 도면의 밀봉 방법 지정.
• 기능을 보존하기 위해 씰 지정: 장식 부품의 경우 온수 또는 니켈 아세테이트 씰 선택; 하드코트용, 경도를 유지하는 씰을 선택하십시오 (특수 저충격 씰).
• 후처리 윤활/코팅: 긁힘 방지용, 고체 윤활제 탑코트 지정 (ptfe) 또는 투명 래커. 소비자 기기의 지문 방지용, 씰링 후 얇은 클리어 코팅을 계획합니다..

8. 권장 적용 시나리오 - 기존 아노다이징 vs.. 하드 양극화

이 섹션에서는 실용적인 내용을 제공합니다., 의사결정 지향적 추천: 언제 지정해야 하는가 전통적인 (장식) 양극화 그리고 언제 선택해야 할까? 딱딱한 (하드코트) 양극화.

언제 선택해야 하는가 전통적인 (II 형) 양극화

주요 드라이버: 모습, 색상 옵션, 페인트/접착 프라이머, 가벼운 마모 방지, 부식 저항, 저렴한 비용.

일반적인 애플리케이션 시나리오

• 가전제품 인클로저 및 트림 - 요구 사항: 일관된 염색 색상 (검은색, 청동, 파란색), 고광택 또는 새틴 마감, 지문 저항 (래커/오일 사용).
  사양 포인터: II 형, 먹이다 + 온수 밀봉, 전해연마 전처리, ΔE 쿠폰 색상 일치.
• 건축 구성 요소 및 장식 하드웨어 - 요구 사항: 배치 전반에 걸쳐 시각적 일관성, 다양한 색상, 매트 또는 새틴 질감.
  사양 포인터: II 형, 전해색소 또는 유기염료, 신중한 합금 로트 관리, 생산 컬러 쿠폰.
• 자동차 내부 트림 및 계기판 - 요구 사항: 컬러 매칭, 페인트 접착, 촉감이 좋은 마무리.
  사양 포인터: II 형, 봉인된, 지문 방지용 래커 탑코트(옵션).
• 일반 부식 방지 + 페인트 접착 — 코팅 전 변환 표면이 필요한 부식성 기판.
  사양 포인터: 유형 II 공칭 두께 5~25μm, 봉인된.
• 접착제 결합 & 도금 전처리 - 얇은, 인산 또는 황산 양극산화 처리된 다공성 필름은 접착제 습윤을 촉진합니다..
  사양 포인터: 구조적 결합을 위한 인산 전처리제; 제어 표면 거칠기.

왜 이런 선택을 했는지: 장식용 양극 산화 처리는 저렴합니다., 빠른, 안정적인 색상과 광택 수준의 가장 넓은 팔레트를 제공합니다.; 외관이 중요한 엔지니어링을 수행하는 것이 가장 쉽습니다., 마모가 적은 부품.

언제 선택해야 하는가 딱딱한 (III 형) 양극화

주요 드라이버: 높은 표면 경도, 마모 및 미끄럼 마모 저항, 극저온/침식성 환경, 마모 하중 하에서의 전기 절연.

일반적인 애플리케이션 시나리오

• 베어링 저널, 샤프트, 캠, 피스톤 및 마모 표면 - 요구 사항: 높은 경도, 슬라이딩 또는 연마 접촉 시 긴 수명.
  사양 포인터: III 형, 25-75μm (또는 정당한 경우 더 두꺼운), 저온 목욕 (0–2°C), 스커프 감소를 위해 탑코트/고체 윤활제 고려.
• 산업용 툴링 및 성형 다이 (알루미늄 공구 인서트) - 요구 사항: 흠집과 마모에 강한 단단한 세라믹 표면.
  사양 포인터: 두꺼운 하드코트, 균열을 방지하기 위해 조심스러운 가장자리 반경, 중요한 표면에 대한 사후 분쇄 가능.
• 마모되기 쉬운 유압 및 공압 슬라이딩 부품 - 요구 사항: 치수 무결성을 유지하고 마모에 저항합니다..
  사양 포인터: III 형, 접촉 구역의 국부적인 하드코팅을 고려하십시오.; 필요에 따라 기계 표면을 마스크하십시오..
• 기계적 마모에도 직면하는 고전압 절연 표면 - 요구 사항: 내마모성을 갖춘 유전체 장벽.
  사양 포인터: 필요한 유전체 두께로 두꺼운 하드코팅; 절연 테스트 후 처리 확인.
• 부식성 또는 미립자가 포함된 흐름 구성요소 (예를 들어, 슬러리 펌프 부품) 알루미늄이 사용되고 마모가 제한되는 곳.
  사양 포인터: 가능한 경우 하드코팅을 사용하십시오.; 극단적인 경우 합금 변경 또는 표면 경화 가능성을 평가합니다..

왜 이런 선택을 했는지: 경질 아노다이징 처리로 밀도가 높아집니다., 연마 및 접착 마모에 저항하는 단단한 세라믹 표면은 장식용 양극 산화 처리보다 훨씬 우수합니다.; 표면 기능이 있을 때 실용적인 선택입니다. (외모가 아닌) 통제이다.

9. 결론

전통적인 (II 형) 황산 아노다이징 처리 및 단단함 (III 형) 아노다이징은 둘 다 가치가 있습니다, 성숙한 표면 변환 기술이지만 다른 문제를 해결합니다..

유형 II는 외관에 최적화되어 있습니다., 다양한 색상, paint/adhesion preparation and modest corrosion protection with thin, dyeable films (전형적인 5–25 µm).

Type III is optimized for surface function—wear resistance, high hardness and dielectric strength—producing dense, thick films (전형적인 25–150 µm, 천하게 25-75μm) at low temperature with heavier process demands and cost.

Which process to specify is not a matter of “better” in absolute terms but of fit to requirement: select Type II where color, gloss and low cost matter; select Type III where sliding wear, abrasion or dielectric standoff are the controlling design drivers.

In many real parts the correct solution is hybrid: mask and hard-anodize only contact zones, and use Type II (or PVD/paint) on visible surfaces.

 

FAQ

“막이 두꺼울수록, 더 나은?”

Short answer: No — thickness is a trade-off.
설명: Greater thickness generally improves wear life, dielectric standoff and barrier protection,

그러나 내부 기판 소비도 증가합니다., 차원 변화, 날카로운 모서리에 균열이 생길 위험이 있음, 열 저항 증가, 더 긴 처리 시간과 비용.

각 부품에 대해 필요한 표면 기능의 균형을 맞춰야 합니다., 치수/공차 요구 사항, 기하학 (가장자리 반경 및 단면 두께) 그리고 비용.

필름 두께가 치수 및 공차에 어떤 영향을 미칩니까??

산화물 성장 계획: 작동 규칙은 대략 다음과 같습니다. 필름의 ~50%가 바깥쪽으로 자라며 ~50%가 기판을 소비합니다., 그래서 40 µm 필름은 바깥쪽으로 약 20 µm를 형성하고 안쪽으로 약 20 µm를 소모할 수 있습니다. (공정/합금에 따라 다름).

엄격한 공차용, 아노다이징 후 마스크 또는 마무리 기계 중요 표면.

양극 산화 처리가 두꺼울수록 항상 더 나은 부식 방지 효과를 제공합니까??

항상 그런 것은 아니다. 씰링 품질과 올바른 공정 제어는 원시 두께보다 부식 성능에 더 큰 영향을 미치는 경우가 많습니다..

얇은, 잘 밀봉된 유형 II 필름은 여러 대기 환경에서 더 두껍지만 제대로 밀봉되지 않은 필름보다 성능이 뛰어납니다..

양극 산화 처리 두께가 열 성능에 어떤 영향을 미칩니 까??

얇은 장식 필름은 열에 미치는 영향이 미미합니다.. 두꺼운 하드코팅은 표면 전체에 열 저항을 추가하고 방열판 성능을 저하시킬 수 있습니다.; 1차 열전달 면에 두꺼운 양극산화 처리를 피하십시오..

경질 양극산화 부품에 색상을 적용할 수 있나요??

직접 유기 염색은 조밀한 하드코트에는 효과적이지 않습니다.. 유색 하드코팅 마감재에는 전해액을 사용하세요. (완전한) 착색, PVD 오버코트, 밀봉된 하드코트 위에 페인팅, 또는 눈에 보이는 부분을 가리고 장식용 양극 산화 처리를 적용합니다..

색상 및 배치 일관성을 보장하는 방법?

합금 로트 및 전처리 잠금; 동일한 합금 로트 및 동일한 양극 산화 처리 장치의 생산 쿠폰이 필요합니다.; 비색 대상 포함 (CIELab ΔE) PO의 광택 사양 및 첫 번째 품목 승인이 필요함.