ADC12 알루미늄 합금: 고강도 다이 캐스트 합금 솔루션

1. 소개

알류미늄 ADC12는 자동차에서 가장 널리 사용되는 다이 캐스팅 합금 중 하나입니다., 전자 제품, 일반적인 산업 응용 분야.

JIS h에 따라 일본에서 원래 표준화되었습니다 5302, ADC12는 주파수의 유리한 균형으로 인해 국제 작업자가되었습니다., 기계적 특성, 그리고 비용.

"ADC"라는 명칭은 "알루미늄"을 나타냅니다 다이 캐스팅,"12"는 일반적으로 공칭 실리콘 함량을 나타냅니다. (약 10-13 중량%).

지난 수십 년 동안, ADC12는 대량 성분 제조에서 지배적 인 위치를 확보했습니다., 특히 복잡한 형상이 필요한 부품의 경우, 얇은 벽, 그리고 좋은 차원 안정성.

역사적으로, 다이 캐스팅 산업은 경량이지만 내구성있는 구성 요소에 대한 수요를 충족시키기 위해 20 세기 중반에 등장했습니다..

1970 년대까지, ADC12 합금은 일본에서 대량으로 생산되었습니다.; 오늘, 동등한 사양은 en (예를 들어, 및 AC-ALSI12CU2) 그리고 ASTM (예를 들어, 천식 B85).

그들의 인기는 요인의 조합에서 비롯됩니다: 용융 형태의 탁월한 유동성, 철강의 빠른 응고율은 죽습니다,

및 특정 성능 요구 사항에 대한 조정할 수있는 미세 구조 (Via 열처리).

2. 화학 성분 및 야금

ADC12의 성능은 신중하게 제어 된 화학적 조성물과 고정화 행동을 관리하는 야금 원리에 의해 근본적으로 지시됩니다..

전형적인 구성 범위

요소	구성 범위 (wt%)	기본 기능
규소 (그리고)	9.6 - 12.0	녹는 점을 낮 춥니 다, 유동성과 내마모성을 향상시킵니다
구리 (Cu)	1.9 - 3.0	연령화 간 금속 릭스를 통해 강화됩니다
철 (Fe)	≤ 0.8	불순물 제어; 과도한 Fe는 취성 상을 형성합니다
망간 (MN)	≤ 0.5	FE 금속 간 형태를 수정합니다
아연 (Zn)	≤ 0.25	경미한 고체 해결 강화
마그네슘 (Mg)	≤ 0.06	곡물 정제, 에이즈 연령 경화 (ADC12에서 최소)
기타 (의, ~ 안에, Sn, PB, 등.)	각각 ≤ 0.15, 총 ≤ 0.7	정제 또는 불순물 한계를 추적합니다
알류미늄 (알)	나머지 (대략. 83.5 - 88.2)	비금속

합금 요소의 역할

• 규소 (그리고): 용융점을 낮 춥니 다 (~ 580 공허증 AL -SI의 경우 ° C), 유동성을 향상시킵니다, 수축을 줄입니다, 내마모성을 증가시킵니다.
  SI 함량이 높을수록 응고하는 동안 주파수와 치수 안정성을 향상시킵니다..
• 구리 (Cu): 특히 열처리 후 강도를 크게 높입니다 (T5/T6)- 금속 간 단계 강화를 형성함으로써 (예를 들어, Al2_22CU, θ '침전물).
  하지만, 과도한 Cu는 제대로 관리되지 않으면 부식 저항을 줄일 수 있습니다..
• 철 (Fe): 일반적으로 불순물로 간주됩니다; 그 너머에 0.8 wt%, Fe는 바늘을 형성합니다- 또는 플레이트-유사 β-AL5_55FESI Intermetallics, 합금을 포용 할 수 있습니다. 따라서 Fe는 아래에 보관됩니다 0.8 wt%.
• 망간 (MN): 추가 (≤ 0.5 wt%) β-FESI 형태를보다 양성 α-FE 금속으로 변형시킨다, 연성 개선 및 뜨거운 균열 감소.
• 아연 (Zn): 소량 (< 0.25 wt%), Zn은 주파수에 상당한 손해를 입지 않고 강도를 향상시킬 수 있습니다.
• 마그네슘 (Mg): 일반적으로 최소화됩니다 (< 0.06 wt%) ADC12에서; 하지만, 소량은 곡물을 정제하는 데 도움이되며 연령 경화를 위해 Cu와 함께 유리할 수 있습니다..

시스템의 기본 사항

Al – SI Exectic at 12.6 WT% 주위에 액체를 제공하는 경우 577 ° C 및 공융 고체 577 ° C.

ADC12는 약간 저작가 적입니다 (9.6 - 12 wt% si), 미세한 라멜라 또는 섬유질 공허로 둘러싸인 1 차 α-al 입자.

다이에서 응고하는 동안, 빠른 냉각 (10–50 ° C/s) 미세 구조를 개선합니다, 다공성 감소 및 기계적 특성 향상.

Al -Si 매트릭스에서 Cu의 존재는 θ의 형성을 권장합니다. (Al2_22CU) 노화 동안 침전됩니다, 증거를 높이는 스트레스를 최대 ~ 200 T6- 처리 된 샘플에 대한 MPA.

3. 물리적, 기계적 특성

밀도, 녹는 점, 열전도율

• 밀도: ~ 2.74 g/cm³ (SI/CU 컨텐츠에 따라 약간 다릅니다)
• 용융 범위: 540 - 580 ° C (주변 특별 580 ° C, 주위에 solidus 515 ° C)
• 열전도율: ~ 130 w/m · k (캐스트)

이러한 특성은 강철에 비해 ADC12가 비교적 가볍게 만듭니다 (7.8 g/cm³) 여전히 괜찮은 강성을 제공하는 동안 (영 계수 ~ 70 GPA).

적당한 용융 범위는 고압 다이 캐스팅에 최적입니다, 에너지 소비를 최소화하면서 빠른 사이클 시간을 활성화합니다.

인장 강도, 항복 강도, 연장, 경도

• 캐스트 조건 (T0): ADC12는 일반적으로 사이의 인장 강도를 나타냅니다 210 MPA 및 260 MPA, 약 2-4%의 신장으로. 경도는 중간 정도입니다 (~ 75 HB).
• T5 조건 (직접 노화): 다이 캐스팅 후, 구성 요소는 인공 노화를 겪을 수 있습니다 (예를 들어, 160 4-6 시간 동안 ° C). 힘이 상승합니다 240 - 280 MPA, 그러나 연성은 약간 감소합니다.
• T6 조건 (솔루션 처리 + 인공 노화): 솔루션 처리 (예를 들어, 500 ° C 4 시간) Cu 및 MG가 풍부한 단계를 용해시킵니다, 물 담금질과 노화가 이어집니다 (예를 들어, 160 ° C 8 시간).
  의 인장 강도 260 - 300 MPA 및 항복 강도 160 - 200 MPA를 달성 할 수 있습니다, 신장이 ~ 1–2%로 떨어지더라도. Brinell 경도는 최대 ~까지 도달합니다 110 HB.

열 팽창 및 피로 행동

열 팽창 계수 (CTE): ~ 21 × 10 ° /° C (20–300 ° C), 대부분의 AL -SI 합금과 유사합니다.

밀접한 공차를위한 설계는 온도 스윙이 큰 응용 분야에서 열 팽창을 설명해야합니다..

피로의 힘

ADC12의 피로 행동은 캐스팅 품질에 크게 의존합니다 (다공성, 포함, 그리고 표면 마감) 열처리 상태:

• 캐스트 피로 (T0): 반전 된 굽힘 아래 (r = –1), 고압 다이 캐스트 ADC12의 지구력 한계는 일반적으로 다음과 같습니다 60 - 80 MPA ~에 10⁷ 사이클.
  최소 다공성 및 변형 된 SI 형태를 가진 주물 (SR 또는 NA 첨가를 통해) 접근 할 수 있습니다 90 MPA.
• 노인 조건 (T5/T6): 노화는 인장 강도를 증가 시키지만 피로 수명을 약간 줄일 수 있습니다., 침전물-유도 된 Brittleness는 균열 개시를 촉진한다.
  T6 범위의 전형적인 완전히 역한 피로 한계 70 - 100 MPA 고품질 캐스팅 용 (세련된 표면, 진공 보조 붓기).
• 스트레스 농도: 날카로운 모서리, 얇은 부분, 또는 갑작스런 단면 변화는 균열 개시 사이트 역할을합니다.
  디자인 가이드 라인은 반경 ≥가있는 필렛을 권장합니다 2 mm 벽의 경우 ≤ 3 mm 국소 스트레스 라이저를 완화하기 위해 두껍습니다.

4. 제조 및 주조 공정

다이 캐스팅 방법

• 핫 챔버 다이 캐스팅: 녹은 ADC12는 샷 챔버에 직접 부착 된 용광로에 있습니다..
  플런저는 gooseneck을 통해 다이로 녹은 금속.
  이점에는 급속한 사이클 시간과 최소화 된 금속 산화가 포함됩니다; 하지만, 합금의 상대적으로 높은 SI 함량 (Zn 또는 MG 합금에 비해) 충전 시간이 다소 느린 것을 의미합니다.
• 콜드 챔버 다이 캐스팅: 녹은 금속은 별도의 차가운 챔버로 자극됩니다, 그리고 플런저는 그것을 다이로 강제합니다.
  이 방법은 용융 금속 온도/불순물의 높은 용융 부피 또는 엄격한 제어가 필요할 때 ADC12에 선호됩니다..
  사이클 시간은 핫 챔버보다 길지만, 우수한 기계적 특성과 더 나은 표면 마감을 산출합니다.

중요한 캐스팅 매개 변수

• 쏟아지는 온도: 일반적으로 600 - 650 ° C. 너무 낮습니다: 오해와 감기의 위험이 닫힙니다; 너무 높습니다: 과도한 다이 침식 및 증가 된 가스 용해도가 다공성으로 이어진다.
• 주입 속도 & 압력: 2–5 m/s의 주입 속도와 800–1600 bar의 압력 (20-50ms) 난기류를 최소화하면서.
• 온도: 예열 ~ 200 - 250 조기 피부가 얼지 않도록 ° C. 오일 냉각 채널 또는 유도 가열로 제어.
• 게이팅 및 러너 디자인: 짧은 흐름 길이의 균형을 유지해야합니다 (열 손실을 줄이기 위해) 부드러운 전환으로 (난기류를 최소화합니다).
  잘 설계된 게이트는 포획 된 공기를 줄이고 균일 한 금속 흐름 전면을 생성합니다., 따라서 다공성과 감기가 닫히는 것을 제한합니다.

전형적인 결함 및 완화

• 다공성 (가스 & 수축):

• • 가스 다공성: 포획 된 공기 또는 수소는 작은 구형 공동으로 이어집니다.
    완화: 진공 보조 다이 캐스팅, 아르곤 또는 질소를 사용하여 용융물의 탈기, 다이에서 최적화 된 환기.
  • 수축 다공성: 고정기 동안 공급 경로가 불충분 한 경우 발생합니다. 완화: 적절한 라이저/게이트 배치 또는 로컬 오버플로.

• 감기가 닫혔습니다 & 오도:

• • 조기 응고 또는 쏟아지는 온도가 낮아서 발생합니다. 완화: 쏟아지는 온도를 약간 증가시킵니다, 유량 경로를 간소화합니다, 온도를 유지하기 위해 "피더"스프루를 추가하십시오.

• 뜨거운 눈물:

• • 균열은 응고하는 동안 인장 응력으로 인해 발생합니다.
    방지: 합금 조성을 수정하십시오 (약간 더 높은 Fe 또는 Mn), 다이 온도를 최적화하십시오, 단면 두께 변화를 줄입니다.

5. 열처리 및 미세 구조

캐스트 미세 구조

• 1 차 α-al 곡물: 아래 냉각시 먼저 형성 ~ 600 ° C, 냉각 속도가 느려지면 일반적으로 수지상 모양.
  고압 다이 캐스팅 (냉각 속도 ~ 10–50 ° C/s), α-al 수상 돌기는 훌륭하고 등경이 적용됩니다.
• 공융 SI: 실리콘 입자의 미세 상호 연결된 네트워크 및 α-al로 구성. 빠른 냉각은 섬유 또는 골격 SI 형태를 생성합니다, 연성을 향상시킵니다.
• 금속 간 위상:

• • 알2_22Cu (θ 단계): Cu가 풍부한 영역 주위에 판 모양 또는 θ'ISH 형태, AS-CAST에서 거친.
  • Fe-Si Intermetallics: β-AL5_55FESI (바늘 모양) 및 α-AL8_88FE2_22SI (중국 스크립트) Fe/mn 비율에 따라. 후자는 덜 해롭다.
  • Mg2_22그리고: 낮은 Mg 함량으로 인해 ADC12에서 최소화됩니다.

솔루션 열처리, 담금질, 그리고 노화

• 솔루션 처리: 열로 ~ 500 Cu 및 MG 함유 상을 α-AL 행렬에 용해시키기 위해 3-6 시간 동안 ° C. 주의: 장기간 노출은 Si 입자를 조잡하게 할 수 있습니다.
• 담금질: 빠른 물 담금질 ~ 20 - 25 ° C는 과포화 된 고체 용액에서 용질 원자를 트랩합니다.
• 노화 (인공 노화): 일반적으로 수행됩니다 150 - 180 4-8 시간 동안 ° C. 노화 중, Cu 원자는 미세 θ ''및 θ '상으로 침전한다, 강도가 크게 증가합니다 (연령화).
  지하 마시기 (초과 시간/온도) 거친 침전물로 이어지고 강도가 줄어 듭니다.

특성에 대한 열처리의 영향

• T0 (캐스트): 미세 섬유 Si는 괜찮은 연성을 제공합니다 (2–4% 신장). 인장 강도 ~ 220 MPA.
• T5 (직접 노화): 솔루션 처리없이, 노화 150 ° C 6 시간은 인장을 ~로 증가시킵니다 250 MPA, 그러나 주조 방향으로 인한 이방성은 남아있을 수 있습니다.
• T6 (해결책 + 노화): 용액 후 균일 한 Cu 분포는 노화 동안 θ ''의 균질 한 핵 생성을 초래한다..
  최대 ~ 300 MPA. 신장은 ~ 1–2%로 떨어질 수 있습니다., 부품을 더 취성합니다.

6. 부식성 및 표면 처리

부식 행동

ADC12, 대부분의 AL – SI – CU 합금과 마찬가지로, 대기 및 경미한 산성/기본 환경에서 적당한 부식 저항을 나타냅니다..

구리의 존재는 α-al을 가진 마이크로 갈바니 커플을 만들 수 있습니다, 공격적인 클로라이드 함유 배지에서 합금을 국소화 된 구덩이에 경향이 있음 (예를 들어, 해양 환경).

중성 pH 물 또는 희석산에서, ADC12는 보호 형성으로 인해 균일 한 부식에 저항합니다., 준수 된 Allool 수동 필름.

하지만, CU가 높아졌습니다 (> 2 wt%) 클로라이드 용액에서 패시베이션을 손상시키는 경향이 있습니다.

일반적인 표면 처리

• 양극화:

• • 크롬산 양극화 (I 형 I): 얇은 생성 (~ 0.5 - 1 µm) 변환 계층, 최소 차원 변화, 그러나 내마모성이 제한적입니다.
  • 황산 양극화 (II 형): 더 두꺼운 산화물을 생성합니다 (~ 5–25 µm), 부식 및 내마모성 개선. 다공성을 줄이기 위해서는 시소가 필요했습니다.

• 크로메이트 변환 코팅 (CCC): 일반적으로 크 인 기반 코팅 (~ 0.5 - 1 µm) 침수를 통해 적용됩니다. 좋은 부식 방지 및 페인트 접착력을 제공합니다.
• 분말 코팅 / 그림: 기판이 올바르게 전처리 된 경우 강력한 부식 방지 기능을 제공합니다 (예를 들어, 약간 거칠게, 프라이밍). 실외 또는 산업 환경에 노출 된 부품에 적합합니다.
• 전기 니켈 도금 (enp): 희귀하지만 하이웨어 또는 고유 한 응용 분야에 사용됩니다;
  균일 한 Ni -P 층을 생성합니다 (~ 5–10 µm) 경도와 부식 저항을 향상시킵니다.

비교 부식 성능

• ADC12 (cu ~ 2 wt%) 대. A356 (cu ~ 0.2 wt%): A356은 Cu가 낮기 때문에 본질적으로 더 부식성이 높습니다;
  ADC12는 일반적으로 해양 또는 부식성 조건에 대한 더 나은 표면 보호가 필요합니다..
• MG 기반 합금과 비교합니다 (예를 들어, AZ91): ADC12는 우수한 부식성 및 치수 안정성을 갖는다, 긴 서비스 수명이 중요한 곳에서 선호합니다.

7. 다른 알루미늄 합금과 비교

ADC12 vs. A380 (미국에 해당합니다)

• 구성: A380은 명목상 8-12 wt% si를 포함합니다, 3–4 wt%, ~ 0.8 wt% (< 1.5 wt%) Fe, Zn과 Trace Mg.
  ADC12의 CU 범위는 좁습니다 (1.9–3 wt%), A380보다 다소 낮습니다.
• 기계적 특성: A380 T0: ~ 200 MPA 인장, ~ 110 HB; ADC12 T0: ~ 220 MPA 인장, ~ 80 HB.
  T6 조건에서, 둘 다 도달 할 수 있습니다 ~ 300 MPA 인장, 그러나 ADC12는 종종 최적화 된 SI 형태로 인해 약간 더 나은 신장을 나타냅니다..
• 응용: A380은 북미에서 널리 퍼져 있습니다; 아시아의 ADC12. 둘 다 비슷한 시장에 서비스를 제공합니다 (자동차 주택, 소비자 전자 프레임).

ADC12 vs. A356 (중력 캐스트, 죽지 마세요)

• 처리 방법: A356은 주로 중력 또는 모래 주조에 사용됩니다, ~ 아니다 고압 다이 캐스팅.
• 구성: A356은 ~를 포함합니다 7 wt% si, ~ 0.25 WT%, ~ 0.25 wt% mg; ADC12의 SI (~ 10–12 wt%) 더 높습니다, 그리고 함께 (~ 2 wt%) 상당히 높습니다.
• 기계적 특성: A356 T6: 인장 ~ 270 MPA, 신장 ~ 10%. ADC12 T6: 인장 ~ 290 MPA, 신장 ~ 1–2%.
  A356은 연성이지만 얇은 벽에 적합합니다, 복잡한 모양.

선택 가이드 라인

• 얇은 벽, 복잡한 모양 & 대량: ADC12 (또는 A380) 고압 다이 캐스팅으로.
• 큰 섹션, 좋은 연성 & 용접 성: 모래 또는 영구 금형 주조를 통한 A356.
• 높은 부식 저항 & 중요한 항공 우주 부품: 고순도 Al – SI – MG 합금 (예를 들어, A390).

8. ADC12의 응용

자동차 산업

• 엔진 구성 요소: 피스톤 (일부 저비용 엔진에서), 기화기 주택, 스로틀 바디.
  많은 OEM이 고 스트레스 구성 요소의 경우 A380 또는 A390으로 이동했지만, ADC12는 하우징 및 브래킷에 일반적입니다.
• 변속기 하우징: 복잡한 형상에는 얇은 벽이 필요합니다 (1.5–3 mm); ADC12의 우수한 유동성과 빠른 응고는 상세한 기능을 보장합니다.
• 서스펜션 구성 요소 & 브래킷: 강도 대 중량비, 치수 정확도, 표면 마감은 ADC12가 하중 베어링 브래킷에 이상적입니다 (예를 들어, 엔진 마운트).

전자 및 전기 인클로저

• 방열판: ADC12의 열전도율 (~ 130 w/m · k) 복잡한 지느러미를 형성하는 능력 (다이 캐스팅을 통해) 전력 전자 제품에 대한 효과적인 열 소산을 보장하십시오, LED, 통신 장비.
• 커넥터 & 스위치 하우징: 복잡한 내부 형상, 얇은 벽, EMI 차폐 요구 사항은 ADC12의 합금 화학 및 다이 캐스팅 정밀도로 충족됩니다..

산업기계

• 펌프 & 밸브 하우징: 부식성 (올바르게 코팅 된 경우) 그리고 치수 적으로 안정적입니다, ADC12는 수처리 펌프에 사용됩니다, 압축기, 공압 도구.
• 압축기 부품: 실린더 헤드, 주택, 작은 로터리 스크류 압축기의 크랭크 케이스는 ADC12의 열 전달 및 기계적 강도의 이점.

소비자 제품 및 가전 제품

• 홈 어플라이언스 구성 요소: 세탁기 볼 조인트 브래킷, 건조기 드럼 지원, 진공 청소기 하우징.
  치수 일관성과 표면 마감은 후 처리를 줄입니다.
• 스포츠 장비: 얇은 벽면과 미적 표면이 필요한 자전거 프레임 또는 오토바이 부품.
  다이 캐스트 ADC12는 빠른 생산 및 통합 장착 기능을 제공합니다.

9. 장점과 한계

장점

• 우수한 주파수: 높은 SI 함량은 용융점을 낮추고 유동성을 향상시킵니다, 얇은 벽 활성화 (아래로 1 mm) 최소 결함이있는 기능.
• 치수 안정성: 낮은 수축과 빠른 냉각은 미세한 미세 구조를 생성합니다, 타이트한 공차를 제공합니다 (± 0.2 많은 경우 MM 이상).
• 비용 효율성: 다이 캐스팅은 낮은 지피당 비용으로 대량 생산을 허용합니다. ADC12의 광범위한 가용성은 재료 비용을 더욱 줄입니다.
• 기계적 특성 스펙트럼: 캐스팅 후 열처리 (T5/T6) 적당한 강도/연성에서 고강도까지 특성을 조정할 수 있습니다 (최대 ~ 300 MPA 인장).

제한

• 낮은 연성: AS-CAST ADC12 신장 (2–4%) 중력 캐스트 AL-SI-MG 합금보다 낮습니다 (~ 8–12%).
  T6은 신장을 추가로 ~ 1–2%로 줄입니다.. 캐스팅 후 고성능이 필요한 부품에는 적합하지 않습니다.
• 부식 감수성: CU 함량이 높아짐 ADC12는 적절한 표면 보호없이 염화물 환경에서 구덩이를 낳습니다..
• 온도 제한: 최대 ~ 150–160 ° C의 기계적 특성을 유지합니다; 이 위에, 과 이종 및 침전물 상실로 인해 강도가 가파르게 떨어집니다..
• 부서지기 쉬운 금속: Fe의 부적절한 제어 또는 MN 부족, 강인성에 부정적인 영향을 미칩니다.

10. 품질 표준 및 테스트

국제 표준

• JIS h 5302 (일본): ADC12 화학 조성물을 지정합니다, 기계적 특성 요구 사항, 고압 다이 캐스트 제품에 대한 테스트 방법.
• 안에 1706 / 및 AC-ALSI12CU2 (유럽): 동등한 화학적 한계 및 기계적 특성을 정의합니다, 특정 인장 강도가 필요합니다, 연장, 그리고 경도 테스트.
• 천식 B85 (미국): 기장 및 캐스트 al -Si – CU 합금; 다이 캐스트 ADC12 용, OEM의 ASTM B108 또는 독점 사양을 참조하십시오.

일반적인 테스트 방법

• 인장 테스트: 주물로 가공 된 표준 시편; 궁극적 인 인장 강도를 평가합니다 (uts), 항복 강도 (0.2% 오프셋), 그리고 신장 (백분율).
• 경도 (브리넬 또는 로크웰): 강도 변화를 유추하는 비파괴 적 방법; 일반적인 ADC12 경도는 조건에 따라 70–110 HB입니다.
• 금속 조영술: 샘플 준비 (설치, 세련, 켈러의 시약으로 에칭) 입자 구조를 보여줍니다, 공허 실리콘 형태, 금속 간 위상, 다공성.
• 엑스레이 / CT 스캔: 내부 결함을 감지합니다 (다공성, 감기가 닫혔습니다) 단면없이; 고출성 구성 요소에 중요합니다 (자동차 안전 부품).
• 화학적 분석: 광 방출 분광법과 같은 기술 (OES) 또는 X- 선 형광 (XRF) 구성 표준 준수를 확인하십시오.

공차 및 검사

• 치수 공차: 중요한 기능을 위해, ± 0.1 mm ~ ± 0.2 MM은 벽에 달성 할 수 있습니다 < 3 mm; 더 큰 섹션은 ±를 유지할 수 있습니다 0.5 MM 이상.
• 표면 마감: AS-CAST ADC12는 RA ~를 달성 할 수 있습니다 1.6 µm; 2 차 프로세스로 (vapor Honing, 진동 마감), ra ~ 0.8 µm 이상.

11. 환경 및 지속 가능성 고려 사항

재활용

• 높은 재활용 성: 알루미늄은 고유 한 특성의 저하없이 무한히 재활용 할 수 있습니다.
  ADC12 스크랩 (가짜, 주자, 거부합니다) 제대로 분리되면 최소 다운 그레이드로 다시 표시 할 수 있습니다.
• 2 차 알루미늄: 재활용 알루미늄을 사용하면 1 차 에너지 소비를 최대로 줄일 수 있습니다. 92% 처녀 생산에 비해.
  하지만, 2 차 용융물에서 Fe 및 Cu 수준을 제어하는 ​​것은 ADC12 사양을 유지하는 데 중요합니다..

에너지 소비 및 배출

• 다이 캐스팅 대. 가공: 다이 캐스팅 (그물 모양의 과정) 가공 폐기물을 크게 줄입니다. 빌렛 가공과 비교합니다, 다이 캐스팅은 부품 당 30-50% 적은 에너지를 사용합니다.
• 탄소 발자국: 재활용 공급 원료에서 공급할 때, ADC12 구성 요소의 탄소 발자국은 부품 kg 당 2-3kg CO₂-EQ만큼 낮을 수 있습니다..
  대조적으로, 1 차 알루미늄이 초과 할 수 있습니다 15 kg 당 kg co₂ -eq.

수명주기 평가 (LCA)

• 크래들-게이트: 다이 캐스트 ADC12는 파운드리 내 폐쇄 루프 재활용으로 인한 이점이 있습니다.
  수명주기 단계에는 원료 생산이 포함됩니다 (채광, 정제), 다이 캐스팅, 가공, 표면 처리, 용법, 그리고 수명이 끝나는 재활용.
• 수명이 끝났습니다: 위에 90% 알루미늄 다이 캐스팅 구성 요소의 보조 알루미늄 스트림으로 재 도입됩니다., 매립지 최소화 및 전반적인 자원 고갈 감소.

12. 미래의 추세와 발전

합금 변형

• 구리 변형 감소: 부식 저항을 개선합니다, 새로운 ADC12 유도체는 Cu 함량을 ~ ~로 낮 춥니 다 1 wt%, 트레이스 Mg 또는 Mn으로 보상.
  이로 인해 피크 강도가 약간 줄어들지 만 부식성 조건에서 수명이 향상되었습니다..
• 나노 규모의 첨가제: 희귀 한 지구 추가 (예를 들어, ~ 0.1 wt% la 또는 ce) 공허 SI를 개선하고 β-fe 바늘을 억제하십시오, 비용을 크게 높이지 않고 연성과 인성을 향상시킵니다.

하이브리드 캐스팅 기술

• 반고체 금속 (SSM) 다이 캐스팅: Thixotropic 슬러리 사용 (30–40% 액체 분획) 다공성과 수축을 줄입니다, 거의 근처에있는 특성을 가진 구성 요소를 생산합니다.
  ADC12는 SSM에서 잘 작동합니다, 더 미세한 산출, 더 균일 한 미세 구조.
• 금속 - 매트릭스 복합재 (MMC): 세라믹 미립자의 혼입 (sic, 알 ₂ 오 ₂) 마모 방지 펌프 임펠러 또는 브레이크 구성 요소의 ADC12 매트릭스로.
  유망하지만, 도전은 습윤에 남아 있습니다, 분포, 비용 관리.

산업 4.0 그리고 스마트 제조

• 실시간 프로세스 모니터링: 다이 캐스팅 머신 센서 (압력, 온도, 흐름) 다공성을 예측하기 위해 AI/ML 알고리즘에 공급하십시오, 게이트 디자인을 최적화하십시오, 스크랩 속도를 최소화합니다.
  ADC12 프로세스는 타이트한 공차와 높은 볼륨으로 인해 혜택을받습니다..
• 시뮬레이션 및 디지털 쌍둥이: 곰팡이 충전, 응고, 열처리는 CFD 및 열전동 소프트웨어를 통해 시뮬레이션됩니다..
  디지털 쌍둥이는 "What-IF"시나리오를 활성화합니다, 시행 착오 및 가공 스크랩 감소.

13. 결론

ADC12는 고압 다이 캐스팅의 초석으로 나타납니다, 우수한 유동성 결합, 적당한 비용, 표적 열 처리를 통해 높은 기계적 특성을 달성하는 능력.

다재다능 함은 자동차 엔진 및 변속기 구성 요소에서 전자 방열판 및 산업용 펌프 하우징까지 확장됩니다..

상대적으로 높은 구리 함량이 부식성을 손상시킬 수 있지만, 현대의 표면 처리 및 재활용 관행은 이러한 우려를 완화시킵니다.

지속적인 개발-감소 된 CU 변형과 같은, 반고체 캐스팅, 실시간 프로세스 제어-ADC12의 성능 봉투를 더 확장 할 수있는 가격.

ADC12를 선택하는 디자이너 및 제조업체는 수십 년 동안 강력한 산업 경험을 통해 혜택을받습니다., 광범위한 공급망, 품질 표준을 확립했습니다 (그는입니다, 안에, ASTM).

지속 가능성에 대한 세계적인 강조, 알루미늄의 재활용 성과 에너지 효율적인 다이 캐스팅 프로세스는 ADC12가 경량에서 중요한 역할을 유지할 수 있도록합니다., 미래에 높은 대용량 제조.

~에 랑헤, 우리는 이러한 고급 기술을 활용하여 구성 요소 디자인을 최적화 할 때 귀하와 파트너십을 맺을 준비가되어 있습니다., 재료 선택, 생산 워크 플로우.

다음 프로젝트가 모든 성능 및 지속 가능성 벤치 마크를 초과하도록 보장.

오늘 저희에게 연락하십시오!

 

FAQ

ADC12는 양극화되거나 표면 처리 될 수 있습니다?

ADC12는 표면 처리 될 수 있습니다, 그러나 높은 실리콘과 구리 함량으로 인해, 양극화 결과가 제한 될 수 있습니다 (예를 들어, 어둡거나 일관되지 않은 마무리).

분말 코팅, 그림, 전자 코팅, 그리고 도금 부식성과 미학에 종종 선호됩니다.

캐스팅 후 CNC 가공에 적합한 ADC12입니다?

예. ADC12가 있습니다 좋은 가공 가능성, 그리고 다이 캐스팅 후 더 엄격한 공차 또는 복잡한 형상을 달성하기 위해 일반적으로 CNC가 매치되어 있습니다..

하지만, 단단한 실리콘 입자의 존재로 인해 도구 마모를 모니터링해야합니다..

ADC12는 개선 된 기계적 특성을 위해 열처리 될 수 있습니다?

예. ADC12는 종종에서 사용됩니다 캐스트 조건, 또한 겪을 수 있습니다 T5 또는 T6 열처리 인장 강도를 향상시킵니다, 항복 강도, 그리고 경도.

하지만, 신장은 일반적으로 열처리 가능한 단쇄 합금에 비해 제한적입니다.

ADC12는 고온 환경에 적합합니다?

ADC12는 최대 약 온도를 견딜 수 있습니다 150–170 ° C, 그러나 고온에 장기간 노출되면 기계적 강도가 감소 할 수 있습니다..

을 위한 열 비판적 또는 고상한 온도 응용 프로그램, A360 또는 ALSI10mg과 같은 합금이 더 잘 수행 될 수 있습니다.

ADC12 알루미늄 합금이란 일반적으로 사용됩니다?

ADC12는 널리 사용됩니다 다이 캐스팅 응용 프로그램 우수한 유동성으로 인해, 주파수, 및 치수 안정성.

일반적인 용도에는 포함됩니다 자동차 부품 (엔진 브래킷, 변속기 하우징), 전자 인클로저, 기계 구성 요소, 그리고 소비자 하드웨어 복잡한 모양과 대량 생산이 필요합니다.