Vad är Gravity Die Casting?

1. Introduktion

Gravity Die Casting, även känd som permanent mögelgjutning, Använder tyngdkraften - inte yttre tryck - för att fylla en återanvändbar metallform med smält legering.

Även om hantverkare experimenterade med metallformar redan på 1600 -talet, Modern Gravity Die -gjutning uppstod i slutet av 1800 -talet och början av 1900 -talet tillsammans med framsteg inom järn- och stålfundri praxis.

I dag, Denna process producerar miljoner komponenter med hög integritet årligen, Från bilmotorblock till skulpturer av konstkvalitet.

Dess bestående popularitet härrör från en balans mellan dimensionell noggrannhet, ytfin, och kostnadseffektivitet, vilket gör det till en grundpelare i branscher som kräver konsekvent kvalitet vid måttliga volymer.

2. Vad är Gravity Die Casting?

Grundprinciper

Kärnan, Gravitetsgjutning förlitar sig på gravitationskraft För att dra smält metall i mögelhålan.

Till skillnad från tryckgjutning, som använder hydraulisk eller mekanisk kraft, Gravitetsgjutning häller helt enkelt den flytande metallen vid sprue och låter tyngdkraften göra arbetet.

Tyngdkraft i mögelfyllning

Genom att eliminera högtrycksinjektion, Gravitetsgjutningen minimerar turbulens och lufttänkning, Förbättrande sundhet.

Till exempel, hälla aluminium på 700 ° C in i en förvärmd stålform (< 300 ° C) skapar laminärt flöde som bevarar legering renlighet och minskar porositeten.

Mögeltyper: Förbrukningsbara vs. Permanent

• Förbruknings (Sand/gips) Formar: Används när designers behöver komplex geometri eller mycket låga volymer.
• Permanent (Metall) Formar: Tillverkad av stål eller gjutjärn, Dessa formar tål hundratals till tusentals cykler. Däremot, Sandformar serverar vanligtvis bara ett skott.

Grindning och stigningssystem

Effektiv grind - Sprue, löpare, grindar - och strategiskt placerade risers Kontrollfyllningshastighet och stelning.

Till exempel, En väl utformad aluminiumbostadsform kan använda en bottenpursprue med en avsmalnande löpare för att uppnå en fyllningstid under 2 sekunder, följt av en cylindrisk stigande som kompenserar för krympning.

3. Gravity Die Casting Process Steps

Gravity Die Casting förvandlar smält metall till precisionskomponenter genom sex tätt kontrollerade steg.

Genom att förlita sig på tyngdkraften snarare än högtrycksinjektion, Denna process levererar utmärkt delintegritet, repeterbara dimensioner, och fina ytbehandlingar.

Mönster och mögelberedning

Ingenjörer börjar med att utforma en tvådelad form från H13 Tool Steel, införlivande 1–3 ° dragvinklar För att underlätta delutkastning.

De maskiner exakta granar, löpare, och risers, kalibrerad för att kompensera för 1–2 % Linjär krympning typisk för aluminiumlegeringar.

Moderna CAD/CAM -system optimerar dessa funktioner för att säkerställa enhetlig fyllning och riktningsstelning.

Mögel förvärmning och beläggning

Före varje roll, tekniker förvärma formen till 200–300 ° C, stabilisera den initiala metallhuden och minska termisk chock.

De applicerar sedan en tunn grafit- eller zirkonbaserad eldfast beläggning (10–30 um tjock). Denna beläggning:

• Främjar smidigare flöde till fina detaljer
• Kontrollerar kylningshastigheter för konsekvent mikrostruktur
• Skyddar mögelytor, förlänga livslivet till fram till 2,000 cykler

Metallsmältning och temperaturkontroll

Gjuterier smälter legeringar i elektriska eller gaseldade ugnar, Håller hälltemperaturer inom ± 5 ° C:

• Zinklegeringar: 420 ± 5 ° C
• Magnesiumlegeringar: 650 ± 5 ° C
• Aluminiumlegeringar: 700 ± 5 ° C

Strikt temperaturreglering säkerställer optimal fluiditet (viskositet ~ 6 MPA · s för aluminium vid 700 ° C) och förhindrar kyla eller felaktiga.

Hälltekniker och flödeshastigheter

Smält metall - vanligtvis aluminium eller andra icke -järnlegeringar - hälls i en hällbassäng eller runnsystem som leder direkt till den nålkaviteten.

Metallen flyter bara under tyngdkraften, därmed "Gravity Die Casting.”

Genom att kontrollera hällhastighet och grindgeometri, gjuterier minimerar turbulens och luftinmatning, vilket resulterar i gjutningar av högre kvalitet.

Fyllning från bassängens botten eller via en tilt -pour -installation gör att metallens menisk kan stiga smidigt, Kör luft ut genom ventiler och underhåll av laminärt flöde i hela hålrummet.

Stelning, Skakning, och rengöring

En gång fylld, formen förblir stängd för stelningsintervallet -5 sekunder för tunnväggiga zinkdelar, fram till 30 sekunder för tjockare aluminiumsektioner.

Under denna tid, Metallen svalnar från mögelväggarna inåt, Drivet av den höga värmeledningsförmågan hos stål.

Efter att ha nått en säker hanteringstemperatur (~ 150 ° C), Hydrauliska klämmor, och ejektorstift skjuter gjutningen gratis. Gjuterier då:

1. Ta bort grindarna, löpare, och risers
2. Utföra skottblästring eller CNC -trimning för att rensa sand, skala, och blixt
3. Inspektera kritiska dimensioner (± 0,1–0,5 mm) och ytkvalitet

Trimning och slutbehandling

I det sista steget, Tekniker trim återstående granar och blixt med bandsågar, vattensträngar, eller pneumatiska nibblers, återhämtande 90 % av skrotet för Remelt. De då:

• Avbra kanter via tumling eller manuella verktyg
• Maskin Högprecisionsfunktioner - till exempel borrning, flänsar, och tätningsytor - till toleranser så snäva som ± 0.02 mm
• Tillämpa ytbehandlingar (TILL EXEMPEL., Anodiserande, pärlblåsning) För att uppnå specificerade ytor (RA 0,8-3,2 um)
• Genomföra icke -förstörande testning (Röntgen, färgning) för kritisk flyg- eller bildelar

4. Material för tyngdkraftsgjutning

Att välja rätt legering ligger i kärnan i en framgångsrik tyngdkraftsgjutningsoperation.

Varje metall ger unika egenskaper - fluiditet, frysningsområde, Termisk konduktivitet - som dikterar mögeldesign, processparametrar, och i slutändan, delprestanda.

Aluminiumlegeringar

Populära betyg: A356, A380, B319

• Smältområde: 600–650 ° C
• Fluiditet: Hög; flyter lätt i tunna sektioner (< 3 mm)
• Krympning: ~ 1.2 % linjär
• Ansökningar: Bilhus, kylfläns, pumpkroppar

Viktiga överväganden:

• Aluminiums utmärkta värmeledningsförmåga (~ 180 W/m · k) förkortar stelningstider men riskerar att kalla stänger om hällhastighetsfördröjningar.
• Tillägg 7 % kisel (A356) förbättrar fluiditet och minskar porositeten.
• Förvärmning av formar till 200–300 ° C förhindrar för tidig frysning i intrikata funktioner.

Zinklegeringar

Populära betyg: bördorna 3, bördorna 5

• Smältpunkt: ~ 385 ° C
• Frysningsområde: Smal (~ 5 ° C), ger enastående fluiditet
• Krympning: 0.5–0.7 % linjär
• Ansökningar: Precisionskontakter, dekorativ hårdvara, små utrustning

Viktiga överväganden:

• Zinks låga hälltemperatur minskar mögelslitage och energiförbrukning.
• Smal Freezing Range möjliggör trogen reproduktion av fina detaljer (< 0.5 mm).
• Formgivare kan ange mycket tunna löpare (5–10 mm²) för att minimera skrot.

Magnesiumlegeringar

Populära betyg: AZ91D, AM60

• Hälltemperatur: 650–700 ° C
• Densitet: 1.8 g/cm³ (lättaste strukturell metall)
• Dragstyrka: 200–260 MPa
• Ansökningar: Elektronikhus, strukturella flyg- och rymdkomponenter

Viktiga överväganden:

• Magnesium oxiderar snabbt; gjuterier måste använda inert -atmosfär eller flödesöverdrag.
• Hög värmeväxt (26 um/m · k) kräver större mönsterbidrag (fram till 2.5 %).
• Die Lifetimes kör vanligtvis 500–1 000 cykler på grund av frätande smälta.

Koppar- och kopparlegeringar

Populära betyg: C95400 (Aluminiumbrons), C36000 (Frigörande Mässing)

• Hällområde: 1 050–1 200 ° C
• Termisk konduktivitet: 110–400 w/m · k (beroende på legering)
• Ansökningar: Marinpumps impeller, ventilkomponenter, arkitektonisk hårdvara

Viktiga överväganden:

• Kopparlegeringar höga smältpunkter kräver robusta material (H13 stål) och eldfasta beläggningar.
• Legeringar med smala frysintervall - som kiselbrons - sända lättare än högaluminiumklass.
• Formgivare måste redogöra för 2–2.5 % krympning och integrera generösa stigerör.

Stål och gjutjärn

Populära betyg: A216 WCB (kolstål), A217 WC6 (legeringsstål), ASTM A536 65-45-12 (duktil järn)

• Smältområde: 1 370–1 520 ° C
• Kylfrekvens: Långsam; Risk för grova korn och segregering
• Ansökningar: Pumphus, ventilkroppar, tunga maskiner

Viktiga överväganden:

• Höga hälltemperaturer kräver förutvärderade matriser (350–450 ° C) och avancerade beläggningar för att förhindra metall -die -reaktioner.
• Sektionens tjocklek bör överstiga 15 mm för att undvika hot spots och termisk sprickbildning.
• Ribbning och kyla insatser hjälper till att hantera riktning av riktning i tjocka sektioner.

5. Fördelarna med tyngdkraften dör

Högdimensionell noggrannhet och repeterbarhet

En av de mest framstående fördelarna med att tyngdkraften dör är den utmärkta dimensionella noggrannheten som den erbjuder.

Eftersom processen använder bearbetad, återanvändbara metallformar, Delar uppnår konsekvent stramare toleranser jämfört med förbrukningsbara mögelmetoder som sandgjutning.

• Typiska toleranser: ± 0,1 mm för små funktioner; ± 0,3 mm för större dimensioner
• Reproducerbarhet: Perfekt för långa körningar av identiska komponenter

Denna repeterbarhet minskar behovet av bearbetning efter gjutning och säkerställer kompatibilitet i församlingar-kritisk för fordon, flyg, och precisionskonstruerade delar.

Överlägsna mekaniska egenskaper

Gravity Die -gjutning producerar komponenter med en tätare, Mer enhetlig mikrostruktur På grund av kontrollerad stelning och relativt långsam fyllningshastigheter.

Detta minimerar gasinmatning och kalla stängningar.

• Högre styrka-till-viktförhållanden
• Förbättrad förlängning och trötthetsmotstånd
• Minskad porositet jämfört med sand eller tryckgjutning

Till exempel, Aluminiumlegeringsgjutningar producerade via tyngdkraft kan uppnå Dragstyrkor 180–280 MPa,

beroende på legering och processkontroll, ofta överskrider egenskaperna för motsvarande sandgjutning med 20–40%.

Förbättrad ytfinish

De släta inre ytorna på metallformar-särskilt när de är belagda med grafit eller keramiska baserade frisättningsmedel-producerar Renare och jämnare som gjutna ytor.

• Ytråhet: Vanligtvis inom området RA 1,5-3,2 um
• Reducerat behov av slipning eller polering i många applikationer
• Bättre bas för beläggningar, plåt, eller målning

Detta är särskilt fördelaktigt i dekorativa komponenter och applikationer som kräver tätningsytor eller exakta passningar.

Kostnadseffektivitet i medelvolymproduktion

Jämfört med investeringar eller sandgjutning, Gravity Casting -erbjudanden snabbare cykeltider och lägre arbetsintensitet När verktyget är amorterat.

• Cykeltider: 2–6 minuter per del, Beroende på storlek och väggtjocklek
• Mögel livslängd: 1,000–10 000 cykler beroende på legering och vård

För produktionskörningar ovanför 1,000 enheter, Den minskade enhetskostnaden börjar kompensera initiala mögelinvesteringar, ofta resulterar i 30–50% lägre kostnad per del över hela produktionscykeln.

Miljövänlig process

Gravity Die Casting producerar Mindre avfall än många gjutningsalternativ:

• Återanvändbara formar minskar behovet av förbrukningsbara material som sand eller vax.
• Metallutbytet är högre (upp till 90–95%), minimeringskrot.
• Många gjuterier använder nu elektriska ugnar, minska koldioxidavtrycket.

Dessutom, Det finns färre utsläpp och mindre behov av omfattande ventilationssystem jämfört med sand- eller investeringsgjutning med organiska bindemedel eller vaxutbränning.

Mångsidighet delvis design

Även om det är mer begränsat än tryckgjutning i termer av intrikata geometrier, Gravitetsgjutning stöder fortfarande ett brett utbud av deltyper:

• Väggtjocklekar från 3 mm till 50 mm
• Funktioner som chefer, rev, och underskrider (med kärnor)
• Mögelinsatser och flera hålrum för högre effektivitet

Metoden rymmer också flera legeringar, inklusive höghållfast aluminium, koppar, och magnesiumbaserade formuleringar.

Kortare ledtider för återföreställningar

När en form har utvecklats, Upprepningen av tyngdkraftsprocessen gör det möjligt för tillverkare att snabbt svara på ombeställningskrav.

Ledtider för upprepade produktionskörningar kan vara minskas med upp till 50% jämfört med engångsformningsprocesser.

6. Nackdelarna med tyngdkraften dör

Hög initial verktygskostnad

Kanske den viktigaste nackdelen med tyngdkraften gjutning ligger i i förväg investering i verktyg.

De permanenta metallformarna, Vanligtvis gjord av värmebeständigt verktygsstål som H13, Kräva behandling med hög precision och robust konstruktion för att motstå upprepad termisk cykling.

• Typisk mögelkostnad: $5,000- $ 50 000 beroende på komplexitet och delstorlek
• Ledtid för verktyg: 4–8 veckor eller längre för komplicerade formar

För Produktion med låg volym eller prototyp, Denna kostnad kan vara oöverkomlig, Att göra alternativa metoder som sand eller investeringsgjutning mer ekonomisk.

Begränsad designflexibilitet

Tyngdkraftsgjutningen påtvingar Mer geometriska begränsningar än några andra gjutningsprocesser:

• Delar kräver dragvinklar (vanligtvis 1-3 °) för att underlätta utkastning.
• Underskott och komplexa inre geometrier är svåra eller dyra att uppnå utan att använda sand eller lösliga kärnor.
• Tunnväggiga eller komplicerade funktioner (<3 mm) får inte fyllas helt, särskilt i legeringar med dålig flytande.

Inte lämplig för alla legeringar

Medan Gravity Die-gjutningen presterar bra med många icke-järnlegeringar-särskilt aluminium, magnesium, och kopparbaserade legeringar—Det är Inte idealisk för material med smala stelningsområden eller låg gjutbarhet:

• Stål och gjutjärn är sällan tyngdkraft gjutna på grund av deras höga smältpunkter och aggressiv oxidation, som orsakar mögelskador och snabb slitage.
• Legeringar som är benägna att riva eller gasporositet (TILL EXEMPEL., högsilikonbrons) kan kräva avancerade grindnings- och ventingsystem, Ökande kostnad och komplexitet.

Långsammare produktionshastigheter än tryckgjutning

Även om tyngdkraften dör är snabbare än sand eller investeringsgjutning, det är betydligt långsammare än högtrycksgjutning (Hpdc):

• Cykeltid: 2–6 minuter per del för tyngdkraftsgjutning
• Cykeltid: 20–60 sekunder per del för HPDC (aluminium/zink)

Som ett resultat, Gravity Die -gjutning är inte alltid det bästa valet för mycket hög volymproduktion, Där tryckgjutning kan erbjuda bättre skalfördelar trots högre maskin- och verktygskostnader.

Begränsad till vissa delstorlekar

Även om tyngdkraften gjutning kan producera medium till stora delar, det är i allmänhet inte lämplig för extremt stora komponenter (>30 kg eller >1 m i dimension),

På grund av begränsningarna för mögelhantering, klämstyrka, och enhetlig fyllning av tyngdkraften ensam.

I sådana fall, Sandgjutning eller lågtrycksgjutning kan vara mer effektiv.

7. Tillämpningar av tyngdkraften dör

Bilindustri

De bilsektor är en av de största konsumenterna av tyngdkraften gjutna komponenter, drivs av branschens efterfrågan på lättvikt, hållbar, och geometriskt exakta delar.

Vanliga applikationer inkluderar:

• Motorkomponenter: Cylinderhuvuden, tidpunkt, ventilkroppar
• Överföringshus och kopplingshöljen
• Upphängningsdelar och styrknogar
• Parentes och fästen för sensorer och enheter

Flyg- och luftfart

I flyg-, Gravity Die -gjutning används för strukturella komponenter som måste upprätthålla prestanda under extrem stress och temperaturvariation.

Typiska tyngdkraftsgjutna flyg- och rymddelar:

• Stödfästen och gångjärn för flygplanstrukturer
• Pumphus och kompressoromslag
• Värmebeständiga för motortillbehör

Industriutrustning och maskiner

Industriella tillverkare använder Gravity Die -gjutningen för dess varaktighet, pålitlighet, och produktionseffektivitet När man gör medelvolymkörningar av mekaniska delar.

Exempel inkluderar:

• Pumpkroppar och impeller
• Ventilhöljen, grenrör, och rörbeslag
• Hydrauliska hus och ställdonfästen
• Elmotor och fläktblad

Marin- och avsaltningsutrustning

De marinindustri gynnar tyngdkraftsgjutning för att producera delar som kräver Korrosionsmotstånd och styrka på hårda, saltvattensmiljöer.

Gravitetsgjutna marina delar inkluderar:

• Värmeväxlare och vattenkylda motordelar
• Pumpkomponenter och vätskekontrollenheter
• Propellerblad och munstycken
• Däckbeslag och växelhus

Elektronik och elektriska system

För elektriska system som kräver termisk och elektrisk konduktivitet, Gravitetsgjutning möjliggör produktion av komponenter med minimala interna defekter och hög dimensionell trohet.

Typiska applikationer:

• Bussbar och elektriska terminaler
• Anslutningsblock
• Kapslingar för kraftfördelningsenheter
• Kylplattor för kraftelektronik

Arkitektonisk och dekorativ hårdvara

Gravity Die-gjutningen är väl lämpad för prydnads- och strukturella element där estetisk kvalitet och dimensionell konsistens är viktiga.

Vanliga arkitektoniska användningsområden:

• Baluster, räcke, och dörrhandtag
• Belysningsarmaturer och lamphus
• Kran och dekorativa beslag

8. Gravity Die -gjutning jämfört med andra former av gjutning

Att förstå Gravity Die Castings fördelar och begränsningar, Det är viktigt att jämföra det med andra allmänt använda gjutningsmetoder: tryckgjutning, investeringsgjutning, centrifugalgjutning, och pressa casting.

Varje metod tjänar distinkta syften baserat på designkomplexitet, mekaniska egenskaper, kosta, och produktionsvolym.

Gravity Die Casting vs. Tryckgjutning

Grundläggande skillnad:

• Gravity Die Casting förlitar sig enbart på tyngdkraften för att fylla formen.
• Tryck pressgjutning tvingar smält metall i mathålan under högt tryck (Vanligtvis 10–150 MPa).

Jämförelse:

Kriterier	Gravity Die Casting	Tryckgjutning
Formtyp	Permanent metallform	Ståldö (Vanligtvis mer komplex)
Metallflöde	Tyngdkraftsmatad (låg turbulens)	Tryckstyrd (snabbare, kan vara turbulent)
Legeringens lämplighet	Aluminium, koppar, magnesium	Zink, aluminium, magnesium (inte lämplig för koppar)
Del integritet	Bättre metallurgisk kvalitet (Mindre porositet)	Högre risk för porositet
Ytfinish	Bra, men inte så smidigt som tryckgjutning	Utmärkt ytkvalitet
Kosta	Måttlig verktyg och cykelkostnader	Hög verktygskostnad men mycket snabba cykler
Typiska applikationer	Strukturella komponenter	Högvolym, tunnväggiga precisionsdelar

Slutsats:

Gravity Die-gjutning är idealisk för medelstora batchproduktion där högre strukturell integritet prioriteras framför ytfinish eller hastighet.

Pressure Die Casting Suits High Volume, Komplexa geometridelar som kräver täta toleranser och överlägsen finish.

Gravity Die Casting vs. Investeringsgjutning (Förlorat vax)

Grundläggande skillnad:

• Gravity Die Casting använder en återanvändbar metallform.
• Investeringsgjutning Använder en keramisk mögel för engångsbruk som bildas runt vaxmönster.

Jämförelse:

Kriterier	Gravity Die Casting	Investeringsgjutning
Detaljåtergivning	Måttlig, Begränsad av metallformbearbetning	Utmärkt - komplex, intrikata mönster möjliga
Ytfinish	Bra (Ra ≈ 3-6 μm)	Överlägsen (RA ≈ 1,5-3 μm)
Verktygskostnad	Måttlig initial matriskostnad	Höga mönster/verktygskostnader per del
Produktionsvolym	Bäst för medelstora till höga volymer	Bäst för låg till medelhög volymer
Toleranser	± 0,3–0,5 mm typisk	± 0,1–0,3 mm möjligt
Legeringsflexibilitet	Aluminium, koppar, magnesium	De flesta metaller inklusive stål, Superlegering

Slutsats:

Gravity Die-gjutning är mer kostnadseffektivt för medelstora till stora produktionskörningar med måttlig komplexitet. Investeringsgjutning är bättre för små körningar med hög precision och detaljer.

Gravity Die Casting vs. Centrifugalgjutning

Grundläggande skillnad:

• Gravity Die Casting använder stationära formar och fyller dem med tyngdkraft.
• Centrifugalgjutning snurrar formen för att tvinga metall utåt i kaviteten.

Jämförelse:

Kriterier	Gravity Die Casting	Centrifugalgjutning
Bästa geometri	Platt, prismatisk, eller måttligt komplexa delar	Cylindrisk, symmetriska delar
Porositetsnivåer	Låg (Särskilt med bottenfyllningen)	Mycket lågt - Implacities skjuts till mitten
Mekaniska egenskaper	Bra kornstruktur	Utmärkt kornförfining och densitet
Ansökningar	Inhus, parentes, pumpkroppar	Bussningar, rör, ringar, foder

Slutsats:

Använd Gravity Die -gjutning för mångsidiga former och måttliga till höga produktionsvolymer. Välj centrifugalgjutning för rotationssymmetriska delar som kräver exceptionell strukturell integritet.

Gravity Die Casting vs. Pressningsgjutning

Grundläggande skillnad:

• Pressningsgjutning kombinerar matgjutning med högt tryck under stelning.
• Gravity Die Casting använder inget applicerat tryck.

Jämförelse:

Kriterier	Gravity Die Casting	Pressningsgjutning
Stelningskontroll	Måttlig	Utmärkt - tryck minskar porositeten
Mekanisk styrka	Bra	Mycket hög-near-forgging kvalitet
Verktygskomplexitet	Medium	Högt - behöver exakt kontroll av tryck
Legeringstyper	Främst icke-järn	Aluminium, magnesium, kompositer
Kosta	Lägre	Högre utrustning och cykelkostnad

Slutsats:

Gravity Die -gjutning är mer ekonomisk och enklare att genomföra. Squeeze -gjutning väljs när exceptionell styrka och duktilitet krävs, ersätter ofta smidda komponenter.

9. Slutsats

Tyngdkraften är fortfarande en mångsidig, kostnadseffektiv, och pålitlig Teknik för medelvolymproduktion av måttligt komplexa metalldelar.

Genom att utnyttja Gravity's Gentle Flow, exakt mögeldesign, och skräddarsydda processkontroller, tillverkare uppnår en övertygande blandning av ytkvalitet, dimensionell precision, och mekanisk integritet.

Som avancerad simulering, hybridgjutning, och ny legeringsutveckling får dragkraft, Gravity Die -gjutningen kommer att fortsätta utvecklas - underhåll av sin centrala roll i tillverkning av högt värde.

På Langel, Vi är redo att samarbeta med dig när du utnyttjar dessa avancerade tekniker för att optimera dina komponentkonstruktioner, materialval, och produktionsflöden.

se till att ditt nästa projekt överstiger varje prestanda och hållbarhetsreciel.

Kontakta oss idag!

 

Vanliga frågor

Hur skiljer sig tyngdkraftsgjutningen från högtrycksgjutning?

Till skillnad från casting med högtryck, som tvingar smält metall i en form med hydrauliskt tryck, Gravitetsgjutning förlitar sig enbart på tyngdkraften för mögelfyllning.

Som ett resultat, Gravity Die -gjutningen fungerar vid lägre tryck, har långsammare fyllningshastigheter, och resulterar i allmänhet i färre porositetsrelaterade defekter.

Dock, Det är mindre lämpat för mycket komplexa eller tunnväggiga delar jämfört med högtrycksgjutning.

Hur länge dör en tyngdkraft?

Die Life varierar beroende på legeringsgjutning och mögelmaterial. För aluminium, en högkvalitativ ståldie (TILL EXEMPEL., H13) kan pågå mellan 10,000 till 100,000 cykler.

Korrekt underhåll, mögelbeläggning, och förvärmning kan avsevärt förlänga livslängden.

Kan tyngdkraften dö gjutningar värmebehandlas?

Ja. En av de viktigaste fördelarna med att tyngdkraften dör över casting med högt tryck är att gjutningarna i allmänhet är fria från intern gasinmatning, vilket gör dem lämpliga för värmebehandlingsprocesser som T6 för aluminiumlegeringar.