Komponentens yta rengörs och förbehandlas för att ta bort föroreningar som oljor, damm, och oxider. Korrekt ytberedning är avgörande för att säkerställa stark vidhäftning och enhetlig beläggningstjocklek.

Rengörade delar laddas i en vakuumkammare, som sedan förseglas och evakueras för att skapa en lågtrycksmiljö. Att uppnå höga vakuumförhållanden minimerar förorening och möjliggör exakt kontroll över depositionen.

Beläggningsmaterialet (ofta ett metall- eller keramiskt mål) förångas med hjälp av en av flera metoder - såsom sputtering, bågindunstning, eller elektronstråleindunstning. Materialövergångarna från fast till ångfas utan att passera genom ett flytande tillstånd.

Förångade atomer eller joner rör sig genom vakuumet och riktas mot underlaget. Denna transport kan påverkas av magnetfält eller elektriska potentialer för att kontrollera avsättningens enhetlighet och densitet.

Det förångade materialet kondenseras och bildar en tunn, tät, och vidhäftande film på underlagsytan. Processparametrarna - till exempel temperatur, tryck, och deponeringsfrekvensen - är noggrant reglerade för att uppnå önskade filmegenskaper, inklusive tjocklek, hårdhet, och morfologi.