1. Introduksjon
Gravity Die Casting, Også kjent som Permanent muggstøping, Bruker tyngdekraften - ikke ytre trykk - for å fylle en gjenbrukbar metallform med smeltet legering.
Selv om håndverkere eksperimenterte med metallformer så tidlig som på 1600 -tallet, Moderne Gravity Die Casting dukket opp på slutten av 1800- og begynnelsen av 1900 -tallet sammen med fremskritt i jern- og stålfoundry -praksis.
I dag, Denne prosessen produserer millioner av høyintegritetskomponenter årlig, fra bilmotorblokker til kunstkvalitetsskulpturer.
Dens varige popularitet stammer fra en balanse av dimensjonsnøyaktighet, overflatebehandling, og Kostnadseffektivitet, gjør det til en bærebjelke i bransjer som krever jevn kvalitet ved moderate volumer.
2. Hva er Gravity Die Casting?
Grunnleggende prinsipper
I kjernen, Gravity die casting er avhengig av Gravitasjonskraft å trekke smeltet metall i formhulen.
I motsetning til trykk die støpe, som bruker hydraulisk eller mekanisk kraft, Gravity Casting skjenker ganske enkelt det flytende metallet ved gran og lar tyngdekraften gjøre arbeidet.
Tyngdekrafts rolle i muggfylling
Ved å eliminere høytrykksinjeksjon, Gravity Casting minimerer turbulens og Luftforlengelse, Forbedring av sunnhet.
For eksempel, helle aluminium på 700 ° C. inn i en forvarmet stålform (< 300 ° C.) skaper laminær flyt som bevarer legeringsrensing og reduserer porøsitet.
Moldtyper: Brukbar vs. Fast
- Utgifter (Sand/gips) Former: Brukes når designere trenger kompleks geometri eller veldig lave volumer.
- Fast (Metall) Former: Produsert av stål eller støpejern, Disse formene tåler hundrevis til tusenvis av sykluser. Derimot, Sandformer serverer vanligvis bare ett skudd.
Gating og stigeresystemer
Effektiv port - sprue, løpere, porter - og strategisk plassert stigerør Kontrollfyllingshastighet og størkning.
For eksempel, En godt designet aluminiumhusform kan bruke en Nederstor sprue med en avsmalnet løper for å oppnå en fylletid under 2 sekunder, etterfulgt av en sylindrisk stigerør som kompenserer for krymping.
3. Tyngdekraft die casting prosess trinn
Gravity Die Casting Transforms smeltet metall til presisjonskomponenter gjennom seks tett kontrollerte stadier.
Ved å stole på tyngdekraften i stedet for høytrykksinjeksjon, Denne prosessen leverer utmerket delintegritet, gjentatte dimensjoner, og fin overflatebehandling.
Mønster og muggforberedelse
Ingeniører begynner med å designe en to -delers form fra H13 verktøystål, innlemme 1–3 ° trekkvinkler For å lette utkastet av delen.
De maskiner presise porter, løpere, og stigerør, kalibrert for å kompensere for 1–2 % Lineær krymping typisk for aluminiumslegeringer.
Moderne CAD/CAM -systemer optimaliserer disse funksjonene for å sikre ensartet fyll og retningsstoffstrømning.
Forvarming og belegg med mugg
Før hver rollebesetning, teknikere forvarm formen til 200–300 ° C., Stabilisering av den første metallhuden og reduserer termisk sjokk.
De bruker deretter en tynn grafitt- eller zirkonbasert ildfast belegg (10–30 um tykk). Dette belegget:
- Fremmer jevnere flyt til fine detaljer
- Kontrollerer kjølehastigheter for jevn mikrostruktur
- Beskytter muggoverflater, utvide livet til livet til opp til 2,000 sykluser
Metallsmelting og temperaturkontroll
Støperier smelter legeringer i elektriske eller gassfyrte ovner, holder øsende temperaturer innenfor ± 5 ° C.:
- Sinklegeringer: 420 ± 5 ° C.
- Magnesiumlegeringer: 650 ± 5 ° C.
- Aluminiumslegeringer: 700 ± 5 ° C.
Streng temperaturregulering sikrer optimal fluiditet (viskositet ~ 6 MPA · s for aluminium på 700 ° C.) og forhindrer Kald lukker eller misruns.
Hellingsteknikker og strømningshastigheter
Smeltet metall - typisk aluminium eller andre ikke -jernholdige legeringer - helles i en Helling av bassenget eller Runnersystem Det fører direkte til dysehulen.
Metallet flyter under tyngdekraften alene, Derav “Gravity Die Casting.”
Ved å kontrollere hellingshastighet og gatinggeometri, Støperier minimerer turbulens og luftfanging, noe som resulterer i avstøpninger av høyere kvalitet.
Å fylle fra bassengets bunn eller via et vipp -oppsett gjør at metallets menisk kan stige jevnt, kjører luft ut gjennom ventilasjonsåpninger og opprettholder laminær strømning i hele hulrommet.
Størkning, Shake -Out, og rengjøring
En gang fylt, Formen forblir lukket for størkningsintervallet -5 sekunder for tynnveggede sinkdeler, opp til 30 sekunder for tykkere aluminiumseksjoner.
I løpet av denne tiden, metallet avkjøles fra muggveggene innover, drevet av den høye termiske konduktiviteten til stål.
Etter å ha nådd en sikker håndteringstemperatur (~ 150 ° C.), Hydrauliske klemmer frigjør, og ejektorpinner skyver støpefri. Støperier da:
- Fjern portene, løpere, og stigerør
- Utfør skudd sprengning eller CNC trimming å fjerne sand, skala, og blits
- Undersøke Kritiske dimensjoner (± 0,1–0,5 mm) og overflatekvalitet
Trimming og endelig etterbehandling
I sluttfasen, Teknikere trimmer gjenværende grant og blitz ved hjelp av Bandsager, Vannjetskjærere, eller pneumatiske nibblers, gjenvinne 90 % av skrotet for remelt. De da:
- Deburr kanter via tumbling eller manuelle verktøy
- Maskin Funksjoner med høy presisjon - for eksempel Bores, flenser, og forseglingsflater - til toleranser så stramme som ± 0.02 mm
- Bruk overflatebehandlinger (F.eks., Anodisering, perleblåsing) For å oppnå spesifiserte finish (RA 0,8-3,2 um)
- Gjennomføre ikke -destruktiv testing (Røntgen, fargestoff penetrant) for kritiske luftfarts- eller bildeler
4. Materialer for tyngdekraft die støpe
Å velge riktig legering ligger i kjernen av en vellykket tyngdekraftstøpedrift.
Hvert metall bringer unike egenskaper - fluiditet, Frysende rekkevidde, Termisk konduktivitet - som dikterer muggdesign, prosessparametere, og til slutt, Delytelse.
Aluminiumslegeringer
Populære karakterer: A356, A380, B319
- Smelteområde: 600–650 ° C.
- Fluiditet: Høy; strømmer lett inn i tynne seksjoner (< 3 mm)
- Krymping: ~ 1.2 % lineær
- Applikasjoner: Bilhus, Varmevasker, Pumpekropper
Sentrale hensyn:
- Aluminiums utmerkede varmeledningsevne (~ 180 W/m · k) forkorte størkningstider, men risikerer at kaldt stenger hvis hell rate henger.
- Legge til 7 % silisium (A356) Forbedrer fluiditet og reduserer porøsiteten.
- Forvarmende former til 200–300 ° C forhindrer for tidlig frysing i intrikate funksjoner.
Sinklegeringer
Populære karakterer: byrdene 3, byrdene 5
- Smeltepunkt: ~ 385 ° C.
- Frysende rekkevidde: Smal (~ 5 ° C.), gir enestående fluiditet
- Krymping: 0.5–0,7 % lineær
- Applikasjoner: Presisjonskontakter, dekorativ maskinvare, Små utstyrsemner
Sentrale hensyn:
- Sinks lave hellstemperatur reduserer muggslitasje og energiforbruk.
- Smalt frysingsområde muliggjør trofast reproduksjon av fine detaljer (< 0.5 mm).
- Designere kan spesifisere veldig tynne løpere (5–10 mm²) For å minimere skrot.
Magnesiumlegeringer
Populære karakterer: AZ91D, AM60
- Hellingstemperatur: 650–700 ° C.
- Tetthet: 1.8 g/cm³ (letteste strukturelt metall)
- Strekkfasthet: 200–260 MPa
- Applikasjoner: Elektronikkhus, Strukturelle luftfartskomponenter
Sentrale hensyn:
- Magnesium oksiderer raskt; Støperier må bruke inert -atmosfære eller fluksdeksler.
- Høy termisk ekspansjon (26 µm/m · k) krever større mønstergodtgjørelser (opp til 2.5 %).
- Die levetider kjører vanligvis 500–1 000 sykluser på grunn av etsende smelte.
Kobber- og kobberlegeringer
Populære karakterer: C95400 (Aluminiums bronse), C36000 (Free -machining Messing)
- Hellingsområde: 1 050–1 200 ° C.
- Termisk konduktivitet: 110–400 w/m · k (Avhengig av legering)
- Applikasjoner: Marine Pump -løpehjul, Ventilkomponenter, Arkitektonisk maskinvare
Sentrale hensyn:
- Kobberlegeringers høye smeltepunkter krever robuste matematerialer (H13 stål) og ildfast belegg.
- Legeringer med smale frysingsområder - som silisiumbronse - kaster lettere enn høye aluminiumskarakterer.
- Designere må utgjøre 2–2,5 % krymping og innlemme sjenerøse stigerør.
Stål og støpe strykejern
Populære karakterer: A216 WCB (karbonstål), A217 WC6 (Legeringsstål), ASTM A536 65–45–12 (duktilt jern)
- Smelteområde: 1 370–1 520 ° C.
- Kjølehastigheter: Langsom; Risiko for grove korn og segregering
- Applikasjoner: Pumpehus, Ventillegemer, tunge maskindeler
Sentrale hensyn:
- Høye hellstemperaturer krever forhåndsopphetede dies (350–450 ° C.) og avanserte belegg for å forhindre metall -die -reaksjoner.
- Seksjonstykkelsen skal overstige 15 mm for å unngå hot spots og termisk sprekker.
- Ribbing og chill -innlegg hjelper til.
5. Fordelene med tyngdekraft die casting
Høy dimensjonal nøyaktighet og repeterbarhet
En av de mest fremtredende fordelene med Gravity Die Casting er den utmerkede dimensjonale nøyaktigheten den gir.
Fordi prosessen bruker maskinert, gjenbrukbare metallformer, Deler oppnår konsekvent strammere toleranser sammenlignet med forbruksformede metoder som sandstøping.
- Typiske toleranser: ± 0,1 mm for små funksjoner; ± 0,3 mm for større dimensjoner
- Reproduserbarhet: Ideell for lange løp med identiske komponenter
Denne repeterbarheten reduserer behovet for maskinering etter støpe og sikrer kompatibilitet i samlinger-kritisk for bilindustrien, luftfart, og presisjons-konstruerte deler.
Overlegne mekaniske egenskaper
Gravity die casting produserer komponenter med en tettere, mer ensartet mikrostruktur På grunn av kontrollert størkning og relativt langsomme fyllingshastigheter.
Dette minimerer gassinneslutning og kalde lukker.
- Høyere styrke-til-vekt-forhold
- Forbedret forlengelse og utmattelsesmotstand
- Redusert porøsitet sammenlignet med støping av sand eller trykk
For eksempel, Aluminiumslegeringsstøping produsert via tyngdekraft kan oppnå Strekkstyrker på 180–280 MPa,
Avhengig av legering og prosesskontroll, Ofte overskrider egenskapene til tilsvarende sandstøping med 20–40%.
Forbedret overflatebehandling
De glatte interiørflatene til metallformer-spesielt når de er belagt med grafitt eller keramisk-baserte frigjøringsmidler-produserer renere og jevnere overflater som støpte.
- Overflateuhet: Vanligvis i området for RA 1,5-3,2 um
- Redusert behov for sliping eller polering i mange applikasjoner
- Bedre base for belegg, platting, eller maleri
Dette er spesielt gunstig i dekorative komponenter og applikasjoner som krever tetningsflater eller presise passform.
Kostnadseffektivitet i produksjon av middels volum
Sammenlignet med investering eller sandstøping, Gravity Casting tilbud Raskere syklustider og lavere arbeidsintensitet Når verktøyet er amortisert.
- Syklustider: 2–6 minutter per del, Avhengig av størrelse og veggtykkelse
- Mold levetid: 1,000–10 000 sykluser avhengig av legering og omsorg
For produksjonsløp over 1,000 enheter, Den reduserte enhetskostnaden begynner å oppveie innledende moldinvestering, ofte resulterer i 30–50% lavere kostnader per del Over hele produksjonssyklusen.
Miljøvennlig prosess
Gravity die casting produserer mindre avfall enn mange støpealternativer:
- Gjenbrukbare former reduserer behovet for forbrukbare materialer som sand eller voks.
- Metallutbyttet er høyere (opptil 90–95%), minimere skrot.
- Mange støperier bruker nå elektriske ovner, Redusere karbonavtrykk.
I tillegg, Det er færre utslipp og mindre behov for omfattende ventilasjonssystemer sammenlignet med sand eller investeringsstøping med organiske bindemidler eller voksutbrenthet.
Allsidighet i del design
Selv om det er mer begrenset enn trykket som støpe med tanke på intrikate geometrier, Gravity Casting støtter fortsatt et bredt spekter av deletyper:
- Veggtykkelser fra 3 mm til 50 mm
- Funksjoner som sjefer, ribbeina, og underskjæringer (med kjerner)
- Moldinnsatser og flere hulrom for høyere effektivitet
Metoden har også plass til flere legeringer, inkludert aluminium med høy styrke, kopper, og magnesiumbaserte formuleringer.
Kortere ledetider for ombestillinger
Når en form er utviklet, Repeterbarheten av tyngdekraftsprosessen lar produsenter raskt svare på ombestillingskrav.
Ledetider for gjentatte produksjonsløp kan være redusert med opp til 50% Sammenlignet med engangsformprosesser.
6. Ulempene med tyngdekraft støpe støping
Høye innledende verktøykostnader
Kanskje den viktigste ulempen med tyngdekraft støping ligger i forhåndsinvestering i verktøy.
De permanente metallformene, vanligvis laget av varmebestandig verktøystål som H13, krever maskinering med høy presisjon og robust konstruksjon for å tåle gjentatt termisk sykling.
- Typisk formkostnad: $5,000- $ 50 000 avhengig av kompleksitet og delstørrelse
- Ledetid for verktøy: 4–8 uker eller lenger for intrikate former
Til Produksjon med lite volum eller prototype, Denne kostnaden kan være uoverkommelig, lage alternative metoder som sand eller investering i investeringen mer økonomisk.
Begrenset designfleksibilitet
Gravity die casting pålegger Flere geometriske begrensninger enn noen andre støpeprosesser:
- Deler krever trekk vinkler (vanligvis 1–3 °) For å lette utkastet.
- Underskjæringer og komplekse interne geometrier er vanskelige eller dyre å oppnå uten å bruke sand eller løselige kjerner.
- Tynnveggede eller intrikate funksjoner (<3 mm) kan ikke fylle helt, Spesielt i legeringer med dårlig fluiditet.
Ikke egnet for alle legeringer
Mens tyngdekraften støper det bra med mange ikke-jernholdige legeringer-spesielt aluminium, magnesium, og kobberbaserte legeringer—Det er Ikke ideell for materialer med smal størkningsområder eller lav støpbarhet:
- Stål og støpejern er sjelden tyngdekraft støpt på grunn av deres høye smeltepunkter og aggressiv oksidasjon, som forårsaker muggskader og rask slitasje.
- Legeringer utsatt for varm riving eller gassporøsitet (F.eks., Bronzes med høy silisium) kan kreve avanserte port- og ventilasjonssystemer, Økende kostnader og kompleksitet.
Tregere produksjonshastigheter enn støping av trykk
Selv om tyngdekraften støpes er raskere enn sand eller investering av investeringer, det er betydelig tregere enn høytrykksdie støping (HPDC):
- Syklustid: 2–6 minutter per del for tyngdekraft støping
- Syklustid: 20–60 sekunder per del for HPDC (Aluminium/sink)
Som et resultat, Gravity die casting er ikke alltid det beste valget for veldig høyt volumproduksjon, Hvor trykkstøping kan tilby bedre stordriftsfordeler til tross for høyere maskin- og verktøykostnader.
Begrenset til visse delstørrelser
Selv om tyngdekraften kan produsere middels til store deler, det er generelt ikke egnet for ekstremt store komponenter (>30 kg eller >1 m i dimensjon),
På grunn av begrensningene for mugghåndtering, Klemkraft, og ensartet fylling av tyngdekraften alene.
I slike tilfeller, Sandstøping eller lavtrykksdiepstøping kan være mer effektivt.
7. Applications of Gravity Die Casting
Bilindustri
De bilsektor er en av de største forbrukerne av tyngdekraftede komponenter, drevet av bransjens etterspørsel etter lettvekt, varig, og geometrisk presise deler.
Vanlige applikasjoner inkluderer:
- Motorkomponenter: Sylinderhoder, Tidsdeksler, Ventillegemer
- Overføringshus og clutch foringsrør
- Opphengsdeler og styringsknoker
- Parentes og monteringer for sensorer og samlinger
Luftfart og luftfart
I Luftfartssektor, Gravity Die Casting brukes til strukturelle komponenter som må opprettholde ytelsen under ekstrem stress og temperaturvariasjon.
Typiske tyngdekraftige luftfartsdeler:
- Støtte parentes og hengsler for flystrukturer
- Pumpehus og kompressoromslag
- Varmebestandige omslag for motortilbehør
Industrielt utstyr og maskiner
Industriprodusenter bruker tyngdekraft til støping for sin varighet, Pålitelighet, og produksjonseffektivitet Når du lager middels volum, kjøres av mekaniske deler.
Eksempler inkluderer:
- Pumpekropper og løpehjul
- Ventilforingsrør, manifolder, og rørbeslag
- Hydrauliske hus og aktuatorfester
- Elektriske motoriske kabinetter og vifteblad
Marine og avsaltningsutstyr
De Marin industri favoriserer tyngdekraft for å produsere deler som krever Korrosjonsmotstand og styrke i hard, saltvannsmiljøer.
Gravity Cast Marine Parts inkluderer:
- Varmevekslere og vannkjølte motordeler
- Pumpekomponenter og væskekontrollenheter
- Propellblader og dyser
- Dekkbeslag og girhus
Elektronikk og elektriske systemer
For elektriske systemer som krever Termisk og elektrisk ledningsevne, Gravity Casting muliggjør produksjon av komponenter med minimale interne defekter og høydimensjonal troskap.
Typiske applikasjoner:
- Bussstenger og elektriske terminaler
- Koblingsblokker
- Kapslinger for kraftdistribusjonsenheter
- Kjøleplater for kraftelektronikk
Arkitektonisk og dekorativ maskinvare
Gravity die casting er godt egnet til pryd- og strukturelle elementer Hvor estetisk kvalitet og dimensjonell konsistens er essensiell.
Vanlige arkitektoniske bruksområder:
- Balusters, rekkverk, og dørhåndtak
- Lysarmaturer og lampehus
- Kraner og dekorative beslag
8. Gravity Die Casting sammenlignet med andre former for støping
For å forstå tyngdekraften Die Castings fordeler og begrensninger, Det er viktig å sammenligne det med andre mye brukte støpemetoder: trykk die støpe, Investeringsstøping, sentrifugalstøping, og klem støping.
Hver metode tjener forskjellige formål basert på designkompleksitet, Mekaniske egenskaper, koste, og produksjonsvolum.
Gravity Die Casting vs. Trykk die støpe
Grunnleggende forskjell:
- Gravity Die Casting er avhengig av tyngdekraften for å fylle formen.
- Trykk formstøping krefter smeltet metall inn i dysehulen under høyt trykk (typisk 10–150 MPa).
Sammenligning:
| Kriterier | Gravity Die Casting | Trykk die støpe |
|---|---|---|
| Mold type | Permanent metallform | Stål døde (vanligvis mer kompleks) |
| Metallstrøm | Tyngdekraftsfôret (Lav turbulens) | Trykk-tvang (raskere, kan være turbulent) |
| Legering egnethet | Aluminium, kopper, magnesium | Sink, aluminium, magnesium (Ikke egnet for kobber) |
| Del integritet | Bedre metallurgisk kvalitet (mindre porøsitet) | Høyere risiko for porøsitet |
| Overflatefinish | God, men ikke så glatt som trykkstøping | Utmerket overflatekvalitet |
| Koste | Moderat verktøy og sykluskostnader | Høye verktøykostnader, men veldig raske sykluser |
| Typiske applikasjoner | Strukturelle komponenter med middels volum | Høyt volum, tynnveggede presisjonsdeler |
Konklusjon:
Gravity die casting er ideell for middels batchproduksjon der høyere strukturell integritet prioriteres fremfor overflatefinish eller hastighet.
Trykk die støpe dresser høyt volum, Komplekse geometri -deler som krever stramme toleranser og overlegen finish.
Gravity Die Casting vs. Investering Casting (Mistet voks)
Grunnleggende forskjell:
- Gravity Die Casting bruker en gjenbrukbar metallform.
- Investeringsstøping bruker en engangsbruk keramisk form dannet rundt voksmønstre.
Sammenligning:
| Kriterier | Gravity Die Casting | Investering Casting |
|---|---|---|
| Detalj reproduksjon | Moderat, begrenset av metallformbearbeiding | Utmerket - kompleks, intrikate design mulig |
| Overflatefinish | God (Ra ≈ 3-6 μm) | Overlegen (Ra ≈ 1,5-3 μm) |
| Verktøykostnad | Moderat innledende dø kostnad | Høye mønster/verktøykostnader per del |
| Produksjonsvolum | Best for mellomstore til høye volumer | Best for lav til middels volum |
| Toleranser | ± 0,3–0,5 mm typisk | ± 0,1–0,3 mm oppnåelig |
| Legeringsfleksibilitet | Aluminium, kopper, magnesium | De fleste metaller inkludert stål, Superlegeringer |
Konklusjon:
Gravity die casting er mer kostnadseffektiv for middels til store produksjonsløp med moderat kompleksitet. Investeringsstøping er bedre for små løp med høy presisjon og detaljer.
Gravity Die Casting vs. Sentrifugalstøping
Grunnleggende forskjell:
- Gravity Die Casting bruker stasjonære former og fyller dem med tyngdekraften.
- Sentrifugalstøping snurrer formen for å tvinge metall utover inn i hulrommet.
Sammenligning:
| Kriterier | Gravity Die Casting | Sentrifugalstøping |
|---|---|---|
| Beste geometri | Flat, Prismatisk, eller moderat komplekse deler | Sylindrisk, Symmetriske deler |
| Porøsitetsnivåer | Lav (Spesielt med bunnfylling) | Veldig lave - kapasiteter skyves til sentrum |
| Mekaniske egenskaper | God kornstruktur | Utmerket kornforfining og tetthet |
| Applikasjoner | Hus, parentes, Pumpekropper | Gjennomføringer, rør, ringer, foringer |
Konklusjon:
Bruk Gravity Die Casting for allsidige former og moderate til høye produksjonsvolumer. Velg sentrifugalstøping for rotasjonssymmetriske deler som krever eksepsjonell strukturell integritet.
Gravity Die Casting vs. Klem støping
Grunnleggende forskjell:
- Klem støping Kombinerer støping med høyt trykk under størkning.
- Gravity Die Casting bruker ikke noe påført trykk.
Sammenligning:
| Kriterier | Gravity Die Casting | Klem støping |
|---|---|---|
| Størkningskontroll | Moderat | Utmerket - trykk reduserer porøsiteten |
| Mekanisk styrke | God | Veldig høy-smidig smidd kvalitet |
| Verktøykompleksitet | Medium | Høyt - trenger presis kontroll av trykket |
| Legeringstyper | Hovedsakelig ikke-jernholdig | Aluminium, magnesium, kompositter |
| Koste | Senke | Høyere utstyr og sykluskostnad |
Konklusjon:
Gravity die casting er mer økonomisk og enklere å implementere. Klemstøping velges når det kreves eksepsjonell styrke og duktilitet, ofte erstatter smidde komponenter.
9. Konklusjon
Gravity die casting forblir en allsidig, kostnadseffektiv, og pålitelig Teknikk for middels volumproduksjon av moderat komplekse metalldeler.
Ved å utnytte tyngdekraftens milde flyt, presis muggdesign, og skreddersydde prosesskontroller, produsenter oppnår en overbevisende blanding av overflatekvalitet, Dimensjonal presisjon, og Mekanisk integritet.
Som avansert simulering, hybridstøping, og ny legeringsutvikling får trekkraft, Gravity Die Casting vil fortsette å utvikle seg - vedlikehold av sin sentrale rolle i produksjon av høy verdi.
På LangHe, Vi står klare til å samarbeide med deg i å utnytte disse avanserte teknikkene for å optimalisere komponentdesignene dine, Materiale valg, og produksjonsarbeidsflyter.
Sikre at ditt neste prosjekt overstiger alle ytelser og bærekraftsmåling.
Vanlige spørsmål
Hvordan skiller tyngdekraften seg fra støping av høyt trykk?
I motsetning til høytrykksdie-støping, som tvinger smeltet metall i en form ved hjelp av hydraulisk trykk, Gravity Die Casting er utelukkende avhengig av tyngdekraften for fylling av mugg.
Som et resultat, Gravity Die Casting opererer ved lavere trykk, har langsommere fyllhastigheter, og resulterer generelt i færre porøsitetsrelaterte feil.
Imidlertid, Det er mindre egnet for svært komplekse eller tynnveggede deler sammenlignet med høytrykksdie-støping.
Hvor lenge dør en tyngdekraftig?
Die Life varierer basert på legeringsstøpt og muggmateriale. For aluminium, En stål av høy kvalitet (F.eks., H13) kan vare mellom 10,000 til 100,000 sykluser.
Riktig vedlikehold, muggbelegg, og forvarming kan utvide levetiden betydelig.
Kan tyngdekraften som støpes blir varmebehandlet?
Ja. En av de viktigste fordelene med tyngdekraft die casting over høytrykksdie støpe er at støpegodsene generelt er fri for intern gassinneslutning, Gjør dem egnet for varmebehandlingsprosesser som T6 for aluminiumslegeringer.
