ریخته گری چه چیزی است?

1. مقدمه

ریخته گری گرانش, همچنین به عنوان شناخته می شود ریخته گری قالب دائمی, برای پر کردن قالب فلزی قابل استفاده مجدد با آلیاژ مذاب از گرانش - نه فشار خارجی - استفاده می کند.

اگرچه صنعتگران از اوایل قرن هفدهم با قالبهای فلزی آزمایش کردند, ریخته گری مدرن گرانش در اواخر قرن نوزدهم و اوایل قرن بیستم در کنار پیشرفت در شیوه های آهن و فولاد پدیدار شد.

امروز, این فرآیند سالانه میلیون ها مؤلفه ادغام بالا تولید می کند, از بلوک های موتور خودرو گرفته تا مجسمه های با کیفیت هنر.

محبوبیت ماندگار آن ناشی از تعادل است دقت ابعادی, پایان سطح, وت راندمان هزینه, آن را به عنوان اصلی در صنایعی که خواستار کیفیت مداوم در حجم متوسط ​​هستند.

2. ریخته گری چه چیزی است?

اصول اساسی

در هسته آن, ریخته گری گرانش به آن متکی است نیروی گرانشی برای کشیدن فلز مذاب به داخل حفره قالب.

برخلاف ریخته گری فشار, که از نیروی هیدرولیک یا مکانیکی استفاده می کند, ریخته گری گرانش به سادگی فلز مایع را در اسپری می ریزد و به گرانش اجازه می دهد تا کار را انجام دهد.

نقش گرانش در پر کردن قالب

با از بین بردن تزریق فشار بالا, ریخته گری گرانش به حداقل می رسد تلاطم وت حمله هوایی, بهبود صدا.

به عنوان مثال, ریختن آلومینیوم در 700 درجه سانتیگراد در قالب فولادی از قبل گرم شده (< 300 درجه سانتیگراد) جریان لایه ای را ایجاد می کند که پاکیزگی آلیاژ را حفظ می کند و تخلخل را کاهش می دهد.

انواع قالب: قابل قبول در مقابل. دائمی

• هزینه پذیر (ماسه/گچ) قالب: هنگامی که طراحان به هندسه پیچیده یا حجم بسیار کم احتیاج دارند استفاده می شود.
• دائمی (فلزی) قالب: ساخته شده از فولاد یا چدن, این قالب ها در برابر صدها تا هزاران چرخه مقاومت می کنند. در مقابل, قالب های شن و ماسه معمولاً فقط یک عکس را سرو می کنند.

سیستم های شیروانی و بالابر

دروازه مؤثر - sprue, دونده, دروازه ها - و استراتژیک قرار داده شده است قیام میزان پر کردن کنترل و جامد سازی.

به عنوان مثال, قالب مسکن آلومینیومی که به خوبی طراحی شده است ممکن است از یک استفاده کند پایین آب و هوای پایین با یک دونده مخروط برای رسیدن به زمان پر کردن زیر 2 ثانیه, به دنبال آن یک استوانه استوانه ای که باعث انقباض می شود.

3. مراحل فرآیند ریخته گری گرانش

ریخته گری گرانش ، فلز مذاب را از طریق شش مرحله کنترل شده محکم به اجزای دقیق تبدیل می کند.

با تکیه بر گرانش و نه تزریق فشار زیاد, این فرآیند یکپارچگی بخش عالی را ارائه می دهد, ابعاد قابل تکرار, و سطح ریز به پایان می رسد.

الگوی و تهیه قالب

مهندسان با طراحی قالب دو قسمت از شروع می شوند فولاد ابزار H13, مستلزم 1-3 درجه زاویه پیش نویس برای تسهیل خارج کردن قسمت.

آنها ماشین دقیق هستند گیتس, دونده, و, کالیبره شده برای جبران 1–2 % انقباض خطی معمولی از آلیاژهای آلومینیوم.

سیستم های CAD/CAM مدرن این ویژگی ها را بهینه می کند تا از پر کردن یکنواخت و جامد سازی جهت اطمینان حاصل شود.

پیش گرم کردن و پوشش

قبل از هر بازیگران, تکنسین از پیش گرم کردن قالب به 200-300 درجه سانتیگراد, تثبیت پوست اولیه فلزی و کاهش شوک حرارتی.

آنها سپس یک نازک اعمال می کنند پوشش نسوز مبتنی بر زیرکون یا زیرکون (10ضخامت 30 میکرومتر). این روکش:

• جریان نرم و صاف را به جزئیات ریز ارتقا می بخشد
• نرخ خنک کننده را برای ریزساختار سازگار کنترل می کند
• از سطوح قالب محافظت می کند, گسترش زندگی در حال مرگ به تا 2,000 چرخه

ذوب فلز و کنترل دما

ریخته گری آلیاژها را در کوره های برقی یا بنزین ذوب می کند, نگه داشتن دمای ریختن در داخل ± 5 درجه سانتیگراد:

• آلیاژهای روی: 420 ± 5 درجه سانتیگراد
• آلیاژهای منیزیم: 650 ± 5 درجه سانتیگراد
• آلیاژهای آلومینیوم: 700 ± 5 درجه سانتیگراد

تنظیم دقیق دما از سیالیت بهینه اطمینان می دهد (ویسکوزیته 6 MPA برای آلومینیوم در 700 درجه سانتیگراد) و جلوگیری می کند خلوت های سرد یا اشتباهات.

تکنیک های ریختن و نرخ جریان

فلز مذاب - به طور معمول آلومینیوم یا سایر آلیاژهای غیر آهنی - در یک ریخته می شود حوض یا سیستم دونده که مستقیماً به حفره مرده منتهی می شود.

این فلز به تنهایی تحت گرانش جریان می یابد, از این رو "ریخته گری گرانش.”

با کنترل میزان ریختن و هندسه دروازه, ریخته گری ها تلاطم و گرفتار هوا را به حداقل می رساند, منجر به بازیگران با کیفیت بالاتر.

پر کردن از پایین حوضه یا از طریق تنظیمات شیب دار به منیسک فلزی اجازه می دهد تا یکنواخت افزایش یابد, رانندگی هوا از طریق دریچه ها و حفظ جریان چند لایه در سراسر حفره.

تثبیت, لرزش, و تمیز کردن

یک بار پر شد, قالب برای بازه جامد بسته است -5 ثانیه برای قطعات روی دیواره نازک, تا 30 ثانیه برای بخش های آلومینیومی ضخیم تر.

در این زمان, این فلز از دیواره های قالب به سمت داخل خنک می شود, هدایت شده توسط هدایت حرارتی زیاد فولاد.

پس از رسیدن به دمای حمل و نقل ایمن (~ 150 درجه سانتیگراد), انتشار گیره های هیدرولیکی, و پین های اگزکتور ریخته گری را آزاد می کنند. پس از آن:

1. دروازه ها را بردارید, دونده, و
2. انفجار شات را انجام دهید یا پیرایش CNC برای پاک کردن ماسه, اندازه, و فلش
3. بازرسی کردن ابعاد بحرانی (0.1-0.5 میلی متر) و کیفیت سطح

پیرایش و پایان نهایی

در مرحله آخر, تکنسین ها با استفاده از اسپری های باقی مانده و فلاش را اصلاح می کنند اره های باند, برش های جت آب, یا دستبند پنوماتیک, بازپرداخت 90 % ضایعات برای Remelt. آنها پس از آن:

• غوغا لبه ها از طریق ابزارهای تسکین یا دستی
• ماشین ویژگی های با دقت بالا - مانند Bores, فلنج, و سطوح آب بندی - تحمل به همان اندازه محکم ± 0.02 میلی متر
• از درمان های سطحی استفاده کنید (به عنوان مثال, بوی, انفجار) برای دستیابی به پایان های مشخص شده (RA 0.8-3.2 میکرومتر)
• انجام آزمایش غیر مخرب (اشعه ایکس, نفوذ کننده رنگ) برای هوافضا بحرانی یا قطعات خودرو

4. مواد برای ریخته گری گرانش

انتخاب آلیاژ مناسب در هسته یک عملیات ریخته گری موفقیت آمیز قرار دارد.

هر فلز خواص منحصر به فردی را به ارمغان می آورد., دامنه انجماد, هدایت حرارتی - که طراحی قالب را دیکته می کند, پارامترهای پردازش, و در نهایت, عملکرد جزئی.

آلیاژهای آلومینیوم

نمرات محبوب: A356, A380, B319

• دامنه ذوب: 600-650 درجه سانتیگراد
• سیالیت: عالی; به راحتی در بخش های نازک جریان می یابد (< 3 میلی متر)
• انقباض: ~ 1.2 % خطی
• برنامه: محاصره خودرو, غرق شدن, بدنهای پمپ

ملاحظات کلیدی:

• هدایت حرارتی عالی آلومینیوم (~ 180 w/m · k) زمان جامد سازی را کوتاه می کند اما در صورت کاهش نرخ ریختن ، باعث تعطیل شدن سرما می شود.
• اضافه کردن 7 % سیلیکون (A356) سیالیت را بهبود می بخشد و تخلخل را کاهش می دهد.
• قالب های قبل از گرم کردن تا 200-300 درجه سانتیگراد از انجماد زودرس در ویژگی های پیچیده جلوگیری می کند.

آلیاژهای روی

نمرات محبوب: بارها 3, بارها 5

• نقطه ذوب: ~ 385 درجه سانتیگراد
• دامنه انجماد: باریک (~ 5 درجه سانتیگراد), به عنوان سیالیت برجسته
• انقباض: 0.5–0.7 % خطی
• برنامه: اتصالات دقیق, سخت افزار تزئینی, خالی دنده های کوچک

ملاحظات کلیدی:

• دمای پایین روی روی باعث کاهش سایش قالب و مصرف انرژی می شود.
• محدوده انجماد باریک تولید مثل وفادار از جزئیات خوب را امکان پذیر می کند (< 0.5 میلی متر).
• طراحان می توانند دوندگان بسیار نازک را مشخص کنند (5-10 میلی متر مربع) برای به حداقل رساندن قراضه.

آلیاژهای منیزیم

نمرات محبوب: AZ91D, am60

• ریختن دما: 650-700 درجه سانتیگراد
• تراکم: 1.8 g/cm³ (سبکترین فلز ساختاری)
• استحکام کششی: 200–260 MPa
• برنامه: خانه های الکترونیکی, اجزای هوافضا ساختاری

ملاحظات کلیدی:

• منیزیم به سرعت اکسید می شود; ریخته گری ها باید از روکشهای بی اثر یا شار استفاده کنند.
• انبساط حرارتی بالا (26 میکرومتر در متر · k) نیازهای الگوی بزرگتر را می طلبد (تا 2.5 %).
• طول عمر به طور معمول 500-1 را اجرا کنید 000 چرخه های ناشی از ذوب خورنده.

آلیاژهای مس و مس

نمرات محبوب: C95400 (برنز), C36000 (آزاد سازی برنج)

• محدوده ریختن: 1 050–1 200 درجه سانتیگراد
• هدایت حرارتی: 110-400 w/m · k (بستگی به آلیاژ دارد)
• برنامه: پروانه های پمپ دریایی, اجزای دریچه, سخت افزار معماری

ملاحظات کلیدی:

• نقاط ذوب بالای آلیاژهای مس نیاز به مواد قالب قوی دارند (فولاد H13) و روکش های نسوز.
• آلیاژها با دامنه انجماد باریک - مانند برنز سیلیکون - راحت تر از نمرات آلومینیوم بالا.
• طراحان باید 2-2.5 را به خود اختصاص دهند % انقباض و گنجانیدهای سخاوتمندانه.

فولادها و آهنین بازیگران

نمرات محبوب: A216 WCB (فولاد), A217 WC6 (فولاد آلیاژ), ASTM A536 65‑45‑12 (آهن)

• دامنه ذوب: 1 370–1 520 درجه سانتیگراد
• نرخ خنک کننده: آهسته; خطر غلات درشت و تفکیک
• برنامه: محفظه پمپاژ, بدنهای, قطعات ماشین آلات سنگین

ملاحظات کلیدی:

• دمای بالا ریختن تقاضا از قبل گرم شده می میرد (350-450 درجه سانتیگراد) و روکش های پیشرفته برای جلوگیری از واکنش های فلزی -DIE.
• ضخامت بخش باید بیش از 15 میلی متر برای جلوگیری از لکه های داغ و ترک خوردگی حرارتی.
• درج های روبان و لرز به مدیریت جامد سازی جهت در بخش های ضخیم کمک می کند.

5. مزایای ریخته گری گرانش

دقت و تکرارپذیری ابعادی بالا

یکی از برجسته ترین فواید ریخته گری گرانش ، دقت ابعادی عالی است که ارائه می دهد.

زیرا این روند استفاده می کند ماشین شده, قالب های فلزی قابل استفاده مجدد, قطعات به طور مداوم در مقایسه با روش های قالب قابل خرج مانند ریخته گری شن و ماسه به تحمل های محکم تری می رسند.

• تحمل های معمولی: 0.1 mm برای ویژگی های کوچک; ± 0.3 میلی متر برای ابعاد بزرگتر
• قابلیت تولید مثل: ایده آل برای مدت طولانی اجزای یکسان

این تکرارپذیری نیاز به ماشینکاری پس از کاشت را کاهش می دهد و سازگاری در مجامع را تضمین می کند-بحرانی برای خودرو, هوا و فضا, و قطعات دقیق مهندسی.

خصوصیات مکانیکی برتر

GRAVITY DIE CASTING اجزای سازنده ای را تولید می کند متراکم کننده, ریزساختار یکنواخت تر به دلیل جامد سازی کنترل شده و نرخ پر کردن نسبتاً کند.

این به حداقل می رسد گرفتار گاز و تعطیل های سرماخوردگی.

• نسبت های بالاتر به وزن
• مقاومت در برابر کشیدگی و خستگی بهبود یافته
• تخلخل را در مقایسه با شن و ماسه یا ریخته گری کاهش می دهد

به عنوان مثال, ریخته گری آلیاژ آلومینیوم تولید شده از طریق ریخته گری گرانش می تواند به دست آورد نقاط قوت کششی 180-280 MPa,

بسته به آلیاژ و کنترل فرآیند, اغلب بیش از خواص ریخته گری ماسه معادل 20-40 ٪.

پایان سطح پیشرفته

سطوح داخلی صاف قالبهای فلزی-به ویژه هنگامی که با مواد گرافیت یا عوامل رهاسازی مبتنی بر سرامیک پوشانده شده است سطوح تمیزتر و صاف تر به عنوان ریخته گری.

• زبری سطح: به طور معمول در محدوده RA 1.5-3.2 میکرومتر
• در بسیاری از برنامه ها نیاز به سنگ زنی یا صیقل دادن کاهش یافته است
• پایه بهتر برای پوشش, آبکاری, یا نقاشی

این امر به ویژه در اجزای تزئینی و برنامه های کاربردی که نیاز به سطوح آب بندی یا متناسب با آن دارند مفید است.

راندمان هزینه در تولید با حجم متوسط

در مقایسه با سرمایه گذاری یا ریخته گری شن و ماسه, پیشنهادات ریخته گری گرانش زمان چرخه سریعتر وت شدت کار پایین پس از استهلاک ابزار.

• زمان چرخه: 2-6 دقیقه در هر قسمت, بسته به اندازه و ضخامت دیوار
• طول عمر قالب: 1,000-10،000 چرخه بسته به آلیاژ و مراقبت

برای تولید در بالا 1,000 واحد, کاهش هزینه واحد شروع به جبران سرمایه گذاری اولیه قالب می کند, اغلب منجر به 30-50 ٪ هزینه های هر بخشی پایین تر است در کل چرخه تولید.

روند سازگار با محیط زیست

ریخته گری گرانش تولید می کند زباله کمتر از بسیاری از گزینه های ریخته گری:

• قالب های قابل استفاده مجدد نیاز به مواد قابل خرج مانند ماسه یا موم را کاهش می دهد.
• عملکرد فلز بالاتر است (تا 90-95 ٪), به حداقل رساندن قراضه.
• بسیاری از ریخته گری ها اکنون از کوره های برقی استفاده می کنند, کاهش ردپای کربن.

علاوه بر, میزان انتشار گازهای گلخانه ای کمتر و نیاز به سیستم های تهویه گسترده در مقایسه با شن و ماسه یا ریخته گری سرمایه گذاری با اتصال دهنده های آلی یا فرسودگی موم وجود دارد.

تطبیق پذیری در طراحی جزئی

اگرچه از نظر هندسه های پیچیده محدودتر از ریخته گری است, ریخته گری گرانش هنوز از طیف گسترده ای از انواع قسمت پشتیبانی می کند:

• ضخامت دیواره از 3 MM به 50 میلی متر
• ویژگی هایی مانند کارفرمایان, دنده, و زیربناها (با هسته)
• درج قالب و حفره های متعدد برای راندمان بالاتر

این روش همچنین دارای چندین آلیاژ است, از جمله آلومینیوم با استحکام بالا, مس, و فرمولاسیون مبتنی بر منیزیم.

زمان سرب کوتاه تر برای تغییر مجدد

هنگامی که یک قالب ایجاد شد, تکرارپذیری فرآیند ریخته گری گرانش به تولید کنندگان این امکان را می دهد تا به سرعت به خواسته های تغییر شکل پاسخ دهند.

زمان سرب برای تولید مکرر می تواند باشد کاهش می یابد تا 50% در مقایسه با فرآیندهای قالب یکبار مصرف.

6. مضرات ریخته گری گرانش

هزینه ابزار اولیه بالا

شاید مهمترین اشکال درگذشت گرانش در آن نهفته باشد سرمایه گذاری مقدماتی در ابزار.

قالب های فلزی دائمی, معمولاً از فولاد ابزار مقاوم در برابر گرما مانند H13 ساخته شده است, برای مقاومت در برابر دوچرخه سواری حرارتی مکرر ، به ماشینکاری با دقت بالا و ساخت و سازهای قوی نیاز دارید.

• هزینه قالب معمولی: $5,000- 50،000 دلار بسته به پیچیدگی و اندازه بخشی
• زمان سرب برای ابزار: 4-8 هفته یا بیشتر برای قالب های پیچیده

برای تولید کم حجم یا نمونه اولیه, این هزینه می تواند ممنوع باشد, ساخت روشهای جایگزین مانند شن و ماسه یا سرمایه گذاری سرمایه گذاری اقتصادی تر.

انعطاف پذیری طراحی محدود

ریخته گری گرانش را تحمیل می کند محدودیت های هندسی بیشتر از برخی فرآیندهای ریخته گری دیگر:

• قطعات نیاز دارند زاویه های پیش نویس (به طور معمول 1-3 درجه) برای تسهیل تخلیه.
• زیرپوش ها و هندسه های داخلی پیچیده بدون استفاده دشوار یا گران هستند ماسه یا هسته های محلول.
• ویژگی های نازک یا پیچیده (<3 میلی متر) ممکن است کاملاً پر نشود, به خصوص در آلیاژهای دارای سیالیت ضعیف.

برای همه آلیاژها مناسب نیست

در حالی که ریخته گری گرانش با بسیاری از آلیاژهای غیر آهنی-به ویژه عملکرد خوبی دارد الومینیوم, منیزیم, و آلیاژهای مبتنی بر مس- این است برای موادی با محدوده جامد سازی باریک یا قابلیت بازیگران کم ایده آل نیست:

• فولاد و چدن به ندرت به دلیل نقاط ذوب بالای و اکسیداسیون تهاجمی ، به ندرت می میرند, که باعث آسیب قالب و سایش سریع می شود.
• آلیاژها مستعد پارگی گرم یا تخلخل گاز هستند (به عنوان مثال, برنزهای سیلیکون بالا) ممکن است به سیستم های دروازه و تهویه پیشرفته نیاز داشته باشد, افزایش هزینه و پیچیدگی.

نرخ تولید کندتر از ریخته گری فشار

اگرچه ریخته گری گرانش سریعتر از شن و ماسه یا ریخته گری سرمایه گذاری است, این است به طور قابل توجهی کندتر از ریخته گری با فشار بالا (HPDC):

• زمان چرخه: 2-6 دقیقه در هر قسمت برای ریخته گری گرانش
• زمان چرخه: 20-60 ثانیه در هر قسمت برای HPDC (آلومینیوم/روی)

در نتیجه, ریخته گری Die Die همیشه بهترین انتخاب نیست تولید بسیار با حجم بالا, جایی که ریخته گری فشار ممکن است علی رغم هزینه های بالاتر دستگاه و ابزار ، اقتصاد بهتری در مقیاس ارائه دهد.

محدود به اندازه های خاص

اگرچه ریخته گری گرانش می تواند قطعات متوسط ​​تا بزرگ را تولید کند, به طور کلی است برای اجزای بسیار بزرگ مناسب نیست (>30 کیلوگرم یا >1 m در بعد),

با توجه به محدودیت های دست زدن به قالب, نیرو, و پر کردن یکنواخت توسط گرانش به تنهایی.

در چنین مواردی, ریخته گری ماسه ای یا ریخته گری کم فشار ممکن است مؤثرتر باشد.

7. کاربردهای ریخته گری گرانش

صنعت خودرو

در بخش خودرو یکی از بزرگترین مصرف کنندگان اجزای بازیگران گرانش است, ناشی از تقاضای صنعت برای سبک وزن, بادوام, و قطعات هندسی دقیق.

برنامه های مشترک شامل:

• اجزای موتور: سرهای سیلندر, پوشش زمان بندی, بدنهای
• محورهای گیربکس و بسته های کلاچ
• قطعات تعلیق و گره های فرمان
• براکت و برای سنسورها و مجامع سوار می شود

هوافضا و هوانوردی

در بخش هوایی, ریخته گری قالب برای اجزای ساختاری استفاده می شود که باید عملکرد را تحت استرس شدید و تغییر دما حفظ کنند.

قطعات هوافضا گرانشی معمولی:

• براکت های پشتیبانی و لولا برای ساختارهای فریم هوا
• محفظه پمپاژ و پوشش های کمپرسور
• پوشش های مقاوم در برابر گرما برای لوازم جانبی موتور

تجهیزات و ماشین آلات صنعتی

تولید کنندگان صنعتی از ریخته گری گرانش برای آن استفاده می کنند دوام, قابلیت اطمینان, و راندمان تولید هنگام ساخت قطعات با حجم متوسط ​​از قطعات مکانیکی.

نمونه ها شامل:

• بدنهای پمپ و پروانه ها
• سوپاپ, تنوع, و اتصالات لوله
• محفظه هیدرولیک و محرک های محرک
• محفظه موتور الکتریکی و تیغه های فن

تجهیزات دریایی و نمک زدایی

در صنعت دریایی برای تولید قطعاتی که خواستار آن هستند ، از ریخته گری گرانش استفاده می کند مقاومت در برابر خوردگی و قدرت در سخت, محیط های آب شور.

قطعات دریایی ریخته گری گرانش شامل:

• مبدلهای حرارتی و قطعات موتور خنک شده با آب
• اجزای پمپ و دستگاه های کنترل سیال
• تیغه های پروانه و نازل
• اتصالات عرشه و وسایل دنده

الکترونیک و سیستم های برقی

برای سیستم های الکتریکی که نیاز دارند هدایت حرارتی و الکتریکی, ریخته گری گرانش تولید اجزای دارای حداقل نقص داخلی و وفاداری ابعادی بالا را امکان پذیر می کند.

برنامه های معمولی:

• میله های اتوبوس و پایانه های برقی
• بلوک های اتصال دهنده
• محوطه برای واحدهای توزیع برق
• صفحات خنک کننده برای الکترونیک برق

سخت افزار معماری و تزئینی

ریخته گری گرانش به خوبی مناسب است عناصر زینتی و ساختاری جایی که کیفیت زیبایی شناسی و قوام ابعادی ضروری است.

کاربردهای معماری رایج:

• لنگه, نرده, و دستگیره درب
• وسایل روشنایی و محاصره لامپ
• شیر و اتصالات تزئینی

8. ریخته گری گرانش در مقایسه با سایر اشکال ریخته گری

برای درک مزایا و محدودیت های ریخته گری گرانش, مقایسه آن با سایر روشهای ریخته گری گسترده ضروری است: ریخته گری فشار, سرمایه گذاری سرمایه گذاری, ریخته گری, و بازیگران را فشار دهید.

هر روش بر اساس پیچیدگی طراحی اهداف متمایز را ارائه می دهد, خصوصیات مکانیکی, هزینه, و حجم تولید.

GRAVITY DIE CASTING VS. ریخته گری فشار

تفاوت اساسی:

• ریخته گری گرانش برای پر کردن قالب فقط به گرانش متکی است.
• فشار ریخته گری با فشار زیاد ، فلز مذاب را به داخل حفره مرده وارد می کند (به طور معمول 10-150 MPa).

مقایسه:

معیارها	ریخته گری گرانش	ریخته گری فشار
نوع قالب	قالب فلزی دائمی	فولاد (معمولاً پیچیده تر)
جریان فلزی	دارای گرانشی (تلاطم کم)	با فشار (سریعتر, می تواند آشفته باشد)
مناسب بودن آلیاژ	آلومینیوم, مس, منیزیم	روی, الومینیوم, منیزیم (برای مس مناسب نیست)
یکپارچگی جزئی	کیفیت متالورژی بهتر (تخلخل کمتر)	خطر بالاتر از تخلخل
پایان سطح	خوب, اما به اندازه ریخته گری فشار صاف نیست	کیفیت عالی سطح
هزینه	ابزار متوسط ​​و هزینه های چرخه	هزینه ابزار بالا اما چرخه های بسیار سریع
برنامه های معمولی	اجزای ساختاری با حجم متوسط	با حجم زیاد, قطعات دقیق با دیوار نازک

پایان:

ریخته گری Die Gravity برای تولید دسته متوسط ​​ایده آل است که در آن یکپارچگی ساختاری بالاتر در اولویت یا سرعت سطح قرار دارد.

لباس ریخته گری فشار با حجم بالا, قطعات هندسی پیچیده که نیاز به تحمل محکم و پایان برتر دارند.

GRAVITY DIE CASTING VS. ریخته گری سرمایه گذاری (موم گمشده)

تفاوت اساسی:

• ریخته گری گرانش از قالب فلزی قابل استفاده مجدد استفاده می کند.
• سرمایه گذاری سرمایه گذاری از قالب سرامیکی تک استفاده شده در اطراف الگوهای موم استفاده می کند.

مقایسه:

معیارها	ریخته گری گرانش	ریخته گری سرمایه گذاری
تولید مثل جزئیات	معتاد, محدود توسط ماشینکاری قالب فلزی	عالی - کمپلکس, طرح های پیچیده ممکن است
پایان سطح	خوب (RA ≈ 3-6 میکرومتر)	برتر (RA ≈ 1.5-3 میکرومتر)
هزینه ابزاری	هزینه مرگ اولیه متوسط	هزینه های الگوی بالا/ابزار در هر قسمت
حجم تولید	بهترین برای حجم متوسط ​​تا زیاد	بهترین برای حجم کم تا متوسط
تحمل	0.3-0.5 میلی متر معمولی	0.1-0.3 میلی متر قابل دستیابی است
انعطاف پذیری آلیاژ	آلومینیوم, مس, منیزیم	بیشتر فلزات از جمله فولادها, سوپالیاژهای

پایان:

ریخته گری Die Gravity برای تولید متوسط ​​تا بزرگ با پیچیدگی متوسط ​​مقرون به صرفه تر است. ریخته گری سرمایه گذاری برای اجرای کوچک با دقت و جزئیات بالا بهتر است.

GRAVITY DIE CASTING VS. ریخته گری

تفاوت اساسی:

• ریخته گری گرانش از قالب های ثابت استفاده می کند و آنها را با گرانش پر می کند.
• ریخته گری قالب را می چرخاند تا فلز را به بیرون به داخل حفره برساند.

مقایسه:

معیارها	ریخته گری گرانش	ریخته گری
بهترین هندسه	مسطح, منشور, یا قطعات نسبتاً پیچیده	استوانه ای, قطعات متقارن
میزان تخلخل	کم (مخصوصاً با پر کردن پایین)	بسیار کم - ضربه ها به مرکز هل می شوند
خصوصیات مکانیکی	ساختار خوب	پالایش و چگالی عالی دانه
برنامه	محوطه, براکت, بدنهای پمپ	بوش, لوله, حلقه, بوش

پایان:

برای شکل های همه کاره و حجم تولید متوسط ​​تا زیاد از ریخته گری Die Gravity استفاده کنید. برای قطعات چرخشی متقارن که خواستار یکپارچگی ساختاری استثنایی هستند ، ریخته گری گریز از مرکز را انتخاب کنید.

GRAVITY DIE CASTING VS. فشار دادن

تفاوت اساسی:

• فشار دادن ترکیبی از ریخته گری با فشار زیاد در حین جامد شدن.
• ریخته گری گرانش از هیچ فشار اعمال شده استفاده نمی کند.

مقایسه:

معیارها	ریخته گری گرانش	فشار دادن
کنترل جامد سازی	معتاد	عالی - فشار باعث کاهش تخلخل می شود
قدرت مکانیکی	خوب	کیفیت بسیار بالا
پیچیدگی ابزاری	واسطه	بالا - نیاز به کنترل دقیق فشار است
انواع آلیاژ	عمدتا غیر آهسته	آلومینیوم, منیزیم, کامپوزیت ها
هزینه	پایین	تجهیزات بالاتر و هزینه چرخه

پایان:

ریخته گری گرانش برای اجرای آن اقتصادی تر و ساده تر است. در صورت نیاز به قدرت و انعطاف پذیری استثنایی ، ریخته گری را انتخاب می کند, اغلب جایگزین اجزای جعلی.

9. پایان

ریخته گری گرانش باقی مانده است همه کاره, مقرون به صرفه, وت قابل اعتماد تکنیک برای تولید حجم متوسط ​​قطعات فلزی نسبتاً پیچیده.

با استفاده از جریان ملایم گرانش, طراحی قالب دقیق, و کنترل فرآیند متناسب, تولید کنندگان به ترکیبی قانع کننده می رسند کیفیت سطح, دقت, وت صداقت مکانیکی.

به عنوان شبیه سازی پیشرفته, قالب گیری ترکیبی, و تحولات آلیاژ جدید کشش می یابد, ریخته گری گرانش به تکامل خود ادامه خواهد داد - نقش اصلی آن در تولید با ارزش بالا.

در LangHe, ما در استفاده از این تکنیک های پیشرفته برای بهینه سازی طرح های مؤلفه خود آماده هستیم تا با شما شریک شویم, انتخاب مواد, و گردش کار تولید.

اطمینان از اینکه پروژه بعدی شما از هر معیار عملکرد و پایداری فراتر رود.

امروز با ما تماس بگیرید!

 

متداول

چگونه ریخته گری گرانش با ریخته گری با فشار زیاد متفاوت است?

برخلاف ریخته گری با فشار بالا, که با استفاده از فشار هیدرولیک ، فلز مذاب را به داخل قالب وارد می کند, ریخته گری گرانش فقط به گرانش برای پر کردن قالب متکی است.

در نتیجه, ریخته گری گرانش با فشارهای پایین عمل می کند, نرخ پر کردن کندتر, و به طور کلی منجر به نقص مربوط به تخلخل کمتر می شود.

هر چند, در مقایسه با ریخته گری با فشار بالا برای قطعات بسیار پیچیده یا دیواره نازک کمتر مناسب است.

چه مدت طول می کشد یک گرانش دوام می آورد?

زندگی مرگ بر اساس مواد ریخته گری آلیاژ و قالب متفاوت است. برای آلومینیوم, یک فولاد با کیفیت بالا می میرد (به عنوان مثال, H13) ممکن است بین 10,000 به 100,000 چرخه.

نگهداری مناسب, روکش قالب, و پیش گرم شدن می تواند به طور قابل توجهی طول عمر خود را افزایش دهد.

آیا ریخته گری های گرانش می توانند تحت درمان با گرما قرار بگیرند?

بله. یکی از مهمترین مزایای ریخته گری گرانش بر روی ریخته گری با فشار بالا این است که ریخته گری ها به طور کلی عاری از تزریق گاز داخلی هستند, آنها را برای فرآیندهای عملیات حرارتی مانند T6 برای آلیاژهای آلومینیوم مناسب می کند.