Литые алюминиевые корпуса на заказ | Сертифицированный ISO литейный завод

1. Управляющее резюме

Корпуса из литого под давлением алюминия обеспечивают непревзойденное сочетание механическая прочность, Точность размеров, теплопроводность и электромагнитное экранирование в единой околосетевой форме.

Для многих электронных и электромеханических изделий, где рассеивание тепла, Экранирование от электромагнитных помех и механическая надежность являются приоритетами.,

Алюминиевые корпуса HPDC являются предпочтительным решением по сравнению с корпусами из листового металла или пластика, при условии, что корпус спроектирован с учетом ограничений, связанных с литьем под давлением. (толщина стены, черновик, ребра, боссы) и соответствующую последующую обработку и герметизацию..

Основными компромиссами являются стоимость инструмента и этапы отделки/обработки каждой детали.; для средних и больших объемов, HPDC очень экономичен..

2. Что такое литой алюминиевый корпус?

Анонца литой алюминиевый корпус представляет собой корпус, изготовленный преимущественно методом литья под высоким давлением. (HPDC) с использованием алюминиевого сплава (НАПРИМЕР., Семейство A380/ADC12, Варианты A356 или специальные сплавы для литья под давлением.) а затем закончил с механической обработкой, обработка поверхности и герметизация.

Типичные элементы, встроенные в отлитую деталь, включают монтажные бобышки., противостояние, ребра, порты ввода кабеля, бобышки для резьбовых вставок, ребра радиатора, и фланцы для прокладок или соединителей.

Литье под давлением позволяет получить форму, близкую к чистой, с мелкими деталями поверхности и повторяемыми размерными допусками..

Почему для корпусов следует выбирать литой под давлением алюминий?

• Высокая жесткость и ударопрочность (защищает электронику)
• Отличная теплопроводность для пассивного рассеивания тепла.
• Собственное экранирование EMI/RFI (электропроводящий сплошной металл)
• Возможность объединить структурные и тепловые характеристики в одной детали.
• Хорошее качество поверхности для покрытий и эстетической отделки.
• Пригоден для вторичной переработки и широко доступен

3. Материалы & Выбор сплава

Алюминиевые сплавы используемые для литых корпусов, выбираются на основе листовиденность, механическая прочность, теплопроводность, коррозионная стойкость и обрабатываемость.

Ниже приведена компактная таблица распространенных вариантов и их типичных рабочих характеристик. (инженерное руководство — проверьте таблицы поставщиков на предмет точных значений.).

Примечания: значения представляют собой типичные диапазоны для оценки проекта.. Сплавы, отлитые под давлением, имеют более низкую пластичность, чем деформируемый алюминий, и имеют различия в пористости в зависимости от процесса..

Теплопроводность литых алюминиевых сплавов ниже, чем у чистого алюминия. (237 W/m · k) но все же более благоприятный для терморегулирования по сравнению с пластиками.

4. Процессы литья под давлением & варианты, относящиеся к алюминиевым корпусам

Алюминий отлитый под давлением Корпуса могут быть изготовлены по нескольким технологиям литья.

Каждый процесс предлагает свой баланс возможность геометрии, Качество поверхности, пористость (честность), механические свойства, стоимость и пропускная способность.

Сводная таблица — краткий обзор процессов

Подробное описание процесса & практические последствия

Кастинг с высоким давлением (HPDC)

• Как это работает: Расплавленный алюминий впрыскивается с высокой скоростью/под давлением в стальную матрицу. (две половинки), быстро затвердевает и выбрасывается. Типичное время цикла короткое (секунд до нескольких минут).
• Типичные параметры процесса: температура расплава ~680–740 °С (зависит от сплава); температура матрицы ~150–220 °С; высокая скорость выстрела и высокое давление усиления сжимают металл до тонких элементов.
• Производительность: отличная точность размеров, мелкие детали (логотипы, ребра, тонкие плавники) и низкая себестоимость единицы продукции в масштабе.
• Компромиссы: HPDC имеет тенденцию улавливать пористость, возникающую из-за газа/турбулентности, и может создавать немного менее пластичную микроструктуру, чем гравитационные методы.. Вакуумный HPDC и оптимизированное закрытие/вентиляция значительно уменьшают эти проблемы..
• Практический совет: укажите вакуумный HPDC, если уплотняемые поверхности, нарезанные боссы или усталостная долговечность имеют решающее значение; в противном случае обычный HPDC имеет наименьшую стоимость для простых корпусов..

Вакуумный HPDC (вакуумная помощь)

• Выгода: вытягивает воздух из полости и системы направляющих во время наполнения — уменьшает захваченный воздух и пористость, связанную с водородом, улучшает механические свойства и герметичность.
• Вариант использования: Корпуса со степенью защиты IP с обработанными уплотнительными поверхностями, разъемы под давлением или корпуса в приложениях, критичных к вибрации.

Малочное кастинг с низким давлением / Гравитационное низкое давление (LPDC)

• Как это работает: расплавленный металл вытесняется в закрытую матрицу под действием низкого положительного давления снизу. (или заполняется под действием силы тяжести), обеспечивает бережное наполнение и низкую турбулентность.
• Производительность: лучшая прочность и меньшая пористость, чем HPDC; лучшая микроструктура и усталостная долговечность.
• Вариант использования: умеренные объемы, где важна механическая целостность, но не требуется экономика HPDC.

Сжимать кастинг / Полутвердый (Рео / Бог)

• Как это работает: полутвердая суспензия или металл затвердевают под давлением в закрытой матрице. Результаты: почти полная плотность и тонкая микроструктура..
• Производительность: свойства близкие к ковке (Высокая сила, низкая пористость), лучшее качество поверхности, чем при обычном литье.
• Вариант использования: корпуса, требующие высоких механических/усталостных характеристик, но в скромных объемах.

Постоянная плесень / Гравитация умирает

• Как это работает: многоразовые металлические формы заполняются под действием силы тяжести; медленнее, чем HPDC, но более бережное наполнение.
• Производительность: нижняя пористость, лучшая механика, чем HPDC; ограниченная сложность против HPDC.
• Вариант использования: средние объемы, требующие более высокой целостности (НАПРИМЕР., корпуса с большим сечением стенок).

Кастинг по выплавляемым моделям (Потерянный воск, Кремнезый)

• Как это работает: шаблон (воск/3D печать) покрытый керамической оболочкой, депарафинированный и обожженный в керамической оболочке, Затем наполнен расплавленным металлом (обычно в вакууме/инертно для химически активных сплавов).
• Производительность: отличное качество поверхности и возможность работы с тонкими стенками; Сложные внутренние особенности; более медленная пропускная способность и более высокая стоимость.
• Вариант использования: небольшие прецизионные корпуса, внутренние комплексные каналы, или когда требуется лучшая косметическая отделка/точность функциональности.

Кастинг песка (Зеленый/Смола)

• Как это работает: расходные песочные формы, сформированные вокруг узоров; гибкая, но грубая поверхность и вариации размеров.
• Производительность: высокий риск пористости в тонких срезах и более грубой отделке; Низкая стоимость инструмента.
• Вариант использования: прототипы, очень низкие объемы, очень большие корпуса или когда инвестиции в оснастку непомерно высоки.

Потерянная пена / Аддитивный гибрид

• Как это работает: узоры из пенопласта или узоры, напечатанные на 3D-принтере, покрыты песком или заделаны в него.; металл испаряет узор при заливке; гибридные рабочие процессы присадки к литью увеличиваются для быстрого NPI.
• Производительность & использовать: хорошо подходит для сложных форм и небольших объемов индивидуальной настройки; переменная целостность в зависимости от управления процессом.

Как выбор процесса влияет на характеристики корпуса

• Толщина стены & функции: HPDC превосходно справляется с тонкими внешними стенками и встроенными выступами.; ПМ и инвестиции лучше для толще, стрессоустойчивые начальники.
• Пористость & герметичность: Вакуумный HPDC, LPDC, литье под давлением и постоянная форма обеспечивают наименьшую пористость; HPDC без вакуума может потребовать герметизации или допусков на проектирование критических поверхностей..
• Механический & усталость сила: Детали, отлитые под давлением/полутвердые, а также детали, отлитые в постоянную форму, обычно превосходят стандартные детали HPDC в приложениях, где важна усталость..
  БЕДРО (послелитое горячее изостатическое прессование) вариант закрытия внутренней пористости для деталей очень высокой надежности (но дорого).
• Поверхностная отделка & деталь: инвестиционный кастинг > HPDC > Постоянная плесень > кастинг песка. Прекрасные логотипы, текстурирование и видимую косметику проще всего выполнять с помощью HPDC и литья по выплавляемым моделям.
• Инструмент & юнит-экономика: Стоимость инструментов HPDC самая высокая, но себестоимость единицы продукции самая низкая при больших объемах.
  Песок и инвестиционные материалы обеспечивают низкую стоимость оснастки, но более высокую цену за деталь при больших объемах.. Инструменты для постоянной пресс-формы находятся между.

5. Механический, Тепло, и электрические характеристики

Плотность: ~2,68–2,80 г/см³ — около 1/3 стали, уменьшение веса продукта.
Жесткость / модуль: ~68–72 ГПа (класс алюминия) — ниже, чем сталь, но достаточно при проектировании с ребрами и толщиной стенок.
Типичная прочность на растяжение (отлитый под давлением): ~150–260 МПа (HPDC-сплавы); до ~300 МПа для термообработанного А356 Т6.
Теплопроводность: типичные литейные сплавы ~ 100–160 Вт/м·К (зависит от сплава и пористости). Это намного превосходит пластик и способствует пассивному охлаждению..
Электропроводность & ЭМИ защищение: сплошная алюминиевая оболочка является эффективным проводящим барьером; хорошо подходит для базовой защиты, особенно когда контролируются прокладки и проводящие интерфейсы.

Подразумеваемое:

• Алюминиевые корпуса обеспечивают структурную защиту и рассеивание тепла для силовой электроники..
• Для механической прочности, используйте ребра и фланцы — их легко интегрировать при литье под давлением.
• Для производительности EMI, сплошные проводящие поверхности и хороший контакт швов (с токопроводящими прокладками или перекрывающимися фланцами) необходимы.

6. Конструкция для литья под давлением — геометрия, функции, и правила DFM

Хорошая конструкция для литья под давлением имеет решающее значение. Ниже представлена ​​таблица практических рекомендаций по проектированию и ключевые правила, которым должны следовать дизайнеры..

Ключевые правила DFM (краткое содержание)

• Толщина стены: стремитесь к однородным стенам. Типичный минимум HPDC: 1.0–1,5 мм для простых форм; практичные наружные стены ограждения часто 1.5–3,0 мм. Избегайте толстых островков — используйте ребра, а не локальные увеличения толщины..
• Угол уклона: предоставлять 1–3 ° уклон на всех вертикальных гранях (больше для более глубоких функций).
• Ребра: использовать ребра для придания жесткости — толщина ребра ≈ 0.5–0,8× номинальная толщина стенки; избегайте ребер, которые создают закрытые секции.
• Боссы / противостояние: внешняя стена босса ≈ 1.5–2,0× толщина основной стены; включить радиус между выступом и стеной; включить дренажные/измерительные отверстия для вентиляции; обеспечить правильную толщину корня, чтобы избежать усадки.
• Филе & радиусы: используйте щедрые скругления на переходах (≥1–2× толщина стенки) для уменьшения концентрации стресса и проблем с кормлением.
• Подписаны: минимизировать подрезы; при необходимости используйте направляющие или разъемные матрицы, что увеличивает стоимость оснастки..
• Уплотнительные поверхности: отлить немного большего размера и отшлифовать до плоскостности; указать качество поверхности (Раствор) для уплотнения прокладок.
• Резьба: избегайте формованной резьбы при повторной сборке — отдавайте предпочтение обработанной резьбе или резьбе термофиксации/вставки. (см. раздел 10).
• Вентиляция & стробирование: расположите заслонки и вентиляционные отверстия, чтобы минимизировать пористость на уплотнительных поверхностях и выступах.; согласовать с литейным заводом план литников.

Компактный стол DFM

Это практические правила — заранее обратитесь к литейщику для оптимизации и моделирования..

7. Запечатывание, Защита от проникновения, и стратегии прокладки

Электронные корпуса часто должны соответствовать классам IP.. Ключевые соображения:

• Конструкция канавки под прокладку: используйте прямоугольные канавки или канавки типа «ласточкин хвост», рассчитанные на сжатие прокладки. (НАПРИМЕР., 20–30% сжатия). Обеспечить непрерывную геометрию канавок и избежать мертвых зон..
• Плоскость лица & заканчивать: довести уплотняемые поверхности до плоскостности и указать Ra (НАПРИМЕР., Ra ≤ 1.6 мкм) для хорошей адгезии эластомера.
• Крепеж & последовательность сжатия: укажите момент затяжки болтов, интервал, и использование невыпадающих винтов или резьбовых вставок для предотвращения выдавливания прокладки.. Рассмотрите возможность использования нескольких винтов меньшего размера для равномерного сжатия..
• Прокладочные материалы: выбирай силикон, Epdm, неопрен или специализированные фторкремний в зависимости от температуры/химического воздействия и твердости (берег А 40–60 типично). Для экранирования электромагнитных помех используйте прокладки из проводящего эластомера..
• Дренаж & вентиляция: предусмотреть дренажные отверстия или вентиляционные мембраны для выравнивания давления; используйте воздухопроницаемые вентиляционные отверстия для предотвращения конденсации при сохранении IP.
• Герметичные разъемы & кабельные вводы: используйте сертифицированные кабельные вводы для приложений со степенью защиты IP67/68.. Рассмотрите возможность заливки или формования форм для суровых условий эксплуатации..

Квалификация: для IP67/68 укажите испытания на погружение и пыль в соответствии с IEC 60529 и подробные условия испытаний (глубина, продолжительность, температура).

8. Стратегии управления температурным режимом и рассеивания тепла

Корпуса из литого под давлением алюминия часто используются в качестве структурные радиаторы.

Стратегии проектирования:

• Непосредственный монтаж тепловыделяющих компонентов к основанию корпуса или специальной зоне выступа для отвода тепла в корпус.
  Используйте термоинтерфейсные материалы. (ТИМы), термопрокладки, или теплопроводящие клеи для улучшения контакта.
• Интегрированные ребра и увеличенная площадь поверхности на внешних поверхностях; HPDC может формировать ребра сложной геометрии, если позволяет конструкция матрицы..
  Ребра должны быть достаточно толстыми, чтобы избежать поломок, и достаточно тонкими для конвективного охлаждения.. Типичная толщина ребер 1–3 мм с расстоянием, оптимизированным для воздушного потока..
• Используйте внутренние пути проводимости: внутренние ребра и утолщенные подушечки, которые передают тепло внешней оболочке.
• Обработка поверхности для теплопередачи: матовые или анодированные поверхности могут изменить коэффициент излучения; анодирование снижает контактную теплопроводность там, где присутствует покрытие — учтите это при проектировании кондуктивного охлаждения..
• Принудительная конвекция: проектирование впускных/выпускных отверстий (с фильтрацией для пыли) и обеспечить возможности крепления вентиляторов или воздуходувок. Для корпусов со степенью защиты IP, рассмотрите возможность кондуктивного охлаждения или тепловых трубок, чтобы избежать вентиляционных отверстий.
• Тепловое моделирование: используйте CFD для балансировки проводимости, конвекция и излучение; тепловое моделирование должно учитывать компоновку печатной платы, Карты потерь мощности и условия окружающей среды для наихудшего случая.

Эмпирическое правило: Проводящие пути в алюминиевом корпусе обычно значительно снижают температуру горячих точек печатной платы по сравнению с пластиковыми корпусами; количественно определить с помощью термического сопротивления (°С/Вт) для предполагаемой сборки.

9. Эми / Рекомендации по экранированию и заземлению радиочастотных помех

Алюминиевые корпуса обеспечивают токопроводящий барьер, но требуют тщательного проектирования для обеспечения высокой эффективности экранирования.:

• Контроль шва: Убедитесь, что площадь контакта шва достаточна, и при необходимости нанесите токопроводящие прокладки на стыки.. Эффективны перекрывающиеся фланцы с проводящими обжатиями крепежа..
• Поверхностная отделка & покрытие: конверсия хромата, никелирование или проводящие краски могут улучшить коррозионную стойкость и сохранить проводимость..
  Непроводящие покрытия (немного красок) уменьшите экранирование, если только точки контакта не оставлены непокрытыми или не предусмотрены проводящие пути.
• Выбор прокладки: проводящие эластомерные прокладки (силикон с вкраплениями серебра или никеля) обеспечить герметизацию электромагнитных помех на швах и вокруг панелей доступа.
• Кабель & проходные разъемы: используйте проходные фильтры или экранированные разъемы; поддерживать непрерывность экранирования на 360°.
• Стратегия заземления: назначьте одну или несколько точек заземления звездой, чтобы избежать контуров заземления; используйте невыпадающие шпильки или приварные наконечники для внешних точек заземления.
• Тестирование: измерить эффективность экранирования (ЮВ) согласно IEEE 299 или MIL-STD-285; типичные хорошо спроектированные алюминиевые корпуса могут обеспечить SE 60–80 дБ в соответствующих диапазонах частот при правильной прокладке..

10. Обработка, Вставки, и методы сборки

Послелитая обработка обычно требуется для сопрягаемых граней, отверстия для резьбы, места установки разъемов и прецизионные характеристики.

• Припуски на обработку: указать припуск на обработку литых деталей (0.8–2,0 мм в зависимости от процесса) на критических поверхностях.
• Резьба: используйте спиральные или стальные вставки (НАПРИМЕР., Пем, зажимные гайки или резьбовые втулки) где ожидается повторная сборка.
  Для тонкостенных приливов используйте саморезы с контролируемым крутящим моментом или вставьте гайки..
• Зацепление резьбы: стремитесь к зацеплению винта диаметром ≥2,5× в алюминии или используйте стальную вставку.
• Пресс-посадка & защелкивающийся: возможно внутреннее удержание, но учтите термические циклы и ползучесть алюминия.
• Моменты затяжки крепежа: укажите максимальный крутящий момент, чтобы избежать снятия бобышки. При сборке используйте инструменты, ограничивающие крутящий момент..
• Особенности поверхностного монтажа: усиление бобышки и косынки для поддержки разъемов и частого обращения с ними.

Контроль качества: закончиться, датчики плоскостности и резьбы; Проверка КИМ на предмет критической геометрии; сохранять исходные данные во время обработки.

11. Поверхностная обработка, покрытия и защита от коррозии

Распространенные варианты отделки литых корпусов:

• Преобразование хромата (Алодин/Химическая пленка): улучшает коррозионную стойкость и адгезию краски; обратите внимание, что экологические нормы отдают предпочтение нешестивалентным процессам.
• Анодирование: декоративная и антикоррозионная защита; толстый анод увеличивает диэлектрическую изоляцию и может снизить теплопроводность на границе раздела — планируйте монтажные площадки без покрытия или со снятым покрытием для теплового контакта.
• Порошковое покрытие / краска: хорошая эстетика и защита от коррозии; необходимо контролировать проводимость шва для защиты от электромагнитных помех (используйте проводящие прокладки или замаскированные контактные поверхности).
• Электролетический никель / Никелевое покрытие: улучшает износостойкость и устойчивость к коррозии; сохраняет электропроводность.
• Механическая отделка: Bead Bulting, падающий, полировка для косметической отделки.

Примечания к выбору: для конструкций, чувствительных к электромагнитным помехам, оставьте уплотняющие поверхности непокрытыми или обеспечьте проводящую краску/покрытие в области фланца/прокладки. Для использования вне помещений выбирайте антикоррозийные покрытия и надлежащую герметизацию..

12. Тестирование, Квалификация, и стандарты

Ключевые тесты и обычно применяемые стандарты:

• Защита от проникновения (ИП) тестирование: МЭК 60529 (Класс защиты IPxx от пыли и воды). Типичные цели: IP54, IP65, IP66, IP67 в зависимости от окружающей среды.
• Соленый спрей / коррозия: ASTM B117 для покрытий; реальные условия эксплуатации могут потребовать испытаний на погружение или циклическую коррозию..
• Термический велосипед & шок: проверка термической усталости и стабильности размеров (НАПРИМЕР., согласно MIL-STD-810).
• Вибрация & шок: МЭК 60068-2, автомобильные стандарты или стандарты MIL в зависимости от применения.
• EMC / тестирование электромагнитных помех: согласно FCC, Директива CE по ЭМС, МИЛ-СТД-461 (военный), IEEE 299 для эффективности экранирования.
• Механическое тестирование: уронить, испытания разъемов на удар и крутящий момент.
• Давление / тест на утечку: если корпус находится под давлением или герметичен, проверка на герметичность и целостность уплотнений.
• Rohs / Соответствие REACH: Выбор материалов и покрытий должны соответствовать нормативным требованиям на целевых рынках..

13. Экономика производства, Время выполнения, и соображения по объему

• Стоимость инструмента: стоимость штампа высока (от десятков до сотен тысяч долларов США в зависимости от сложности и полости) — оправдано для средних и больших объемов.
• Стоимость единицы: HPDC обеспечивает низкую себестоимость детали при больших масштабах; для небольших объемов прототипы включают модели, напечатанные на 3D-принтере., литье в песчаные формы или алюминий, обработанный на станке с ЧПУ.
• Время цикла: Циклы HPDC короткие (секунды в минуты), обеспечение высокой пропускной способности.
• Стоимость постобработки: обработка, термическая обработка, поверхностная отделка, установка и сборка вкладыша добавляются к стоимости каждой детали; конструкция, позволяющая минимизировать дорогостоящие вторичные операции.
• Точка безубыточности: обычно литье под давлением становится экономичным, когда ежегодные объемы превышают тысячи деталей., но это сильно варьируется.

Советы по цепочке поставок: раннее взаимодействие с литейной машиной сокращает количество итераций, и модульные части (внутренние рамы и внешние крышки) может снизить сложность оснастки.

14. Относящийся к окружающей среде, здоровье & безопасность и возможность вторичной переработки

• Переработка: алюминий легко перерабатывается, его переплавка требует меньше энергии по сравнению с первичным производством.. Литой лом и корпуса с истекшим сроком эксплуатации имеют высокую стоимость лома..
• Покрытие соответствует экологическим требованиям: отдавайте предпочтение нешестивалентным конверсионным покрытиям и химическим составам красок, соответствующим требованиям ROHS/REACH..
• Литейный завод Н&С: контроль расплавленного металла, пыль, и дым во время отделки и нанесения покрытия; необходима надлежащая вентиляция и средства индивидуальной защиты.
• Преимущества жизненного цикла: легкий корпус сокращает транспортировку и может снизить энергопотребление в мобильных приложениях.

15. Типичные промышленные применения & примеры кейсов

• Силовая электроника / инверторы (солнечный, Эвихт, моторные приводы): Корпуса проводят и рассеивают тепло; должен соответствовать требованиям EMI и защиты окружающей среды.
• Базовые станции телекоммуникаций & радиоголовки: Экранирование электромагнитных помех и устойчивость к атмосферным воздействиям.
• Автомобильная промышленность ЭБУ & силовые модули: комбинированная структурная и термическая роль; критическая вибрация и циклическое изменение температуры.
• Промышленное управление & приборы: Корпус защищает контроллеры в суровых условиях (Версии IP66 распространены).
• Медицинские устройства & электроника обработки изображений (без имплантата): требуют гигиенической отделки и контроля электромагнитных помех.
• Наружный Интернет вещей / узлы умного города: небольшие литые корпуса со встроенными фланцами и креплениями для антенн.

16. Литые алюминиевые корпуса по сравнению с. Альтернативы — Сравнительная таблица

Ниже представлен компактный, инженерно-ориентированное сравнение литые алюминиевые корпуса (HPDC) по сравнению с обычными альтернативными материалами/процессами.

Примечания & руководство по выбору

• Масса: алюминий (≈2,7 г·см⁻³) обеспечивает лучшее соотношение веса к жесткости по сравнению со сталью или цинком; магний все еще легче, но стоимость/процесс ограничены.
• Тепловое управление: алюминиевые сплавы обеспечивают значительно лучшую теплопроводность, чем пластики и нержавеющие стали, что является основной причиной выбора литого под давлением алюминия для силовой электроники..
• Производительность электромагнитных помех: металлические корпуса (алюминий, сталь, цинк, магний) обеспечить хорошее экранирование от электромагнитных помех; пластмассы требуют металлизации или проводящих прокладок, чтобы соответствовать.
• Структурная целостность & пористость: Детали HPDC могут иметь пористость — используйте вакуумный HPDC, LPDC, или А356 (T6) маршруты, где герметичность, Усталостная долговечность или механически обработанные уплотняющие поверхности имеют решающее значение.
• Поверхностная отделка & коррозия: литой алюминий допускает широкий спектр отделки (порошковое покрытие, краска, Электролетический никель, конверсия хромата, анодировать). Нержавеющая сталь обеспечивает превосходную стойкость к коррозии чистого металла..
• Экономика: HPDC имеет высокую стоимость оснастки, но низкую себестоимость единицы продукции при больших объемах.. Листовой металл дешевле с точки зрения инструментов для небольших объемов, но менее способен выполнять сложные интегрированные функции.. AM стоит дорого за деталь, но обеспечивает беспрецедентную свободу геометрии..

17. Заключение

Литые алюминиевые корпуса предоставляют инженерам мощную платформу, объединяющую механическая защита, теплопроводность и защита от электромагнитных помех в едином технологическом корпусе.

Успешное использование требует раннего сосредоточения внимания на DFM для литья под давлением, правильный выбор сплава и процесса (вакуумный HPDC или A356 T6, когда целостность и тепловые характеристики имеют решающее значение), четкие стратегии уплотнения и электромагнитных помех, и тщательно продуманная отделка и тестирование.

При правильном проектировании и указании, Корпуса из литого под давлением алюминия позволяют снизить сложность сборки, повысить надежность и предоставить премию, прочный корпус для современной электроники.

 

Часто задаваемые вопросы

Когда следует предпочесть литой алюминий корпусам из листового металла??

Если вам нужны интегрированные ребра/выступы, отдайте предпочтение литому под давлением алюминию., превосходная теплопроводность, более высокая механическая прочность, и экранирование электромагнитных помех. Листовой металл отличается очень низкой стоимостью оснастки., тонкий профиль и простые формы.

Могу ли я использовать окрашенные литые корпуса и при этом соответствовать требованиям по электромагнитным помехам??

Да, но обеспечьте герметичный проводящий контакт на швах., или предоставьте проводящие контактные площадки без покрытия. Проводящие краски или покрытие на участках фланцев также помогают..

Являются ли литые/алюминиевые корпуса водонепроницаемыми??

Могут быть — когда уплотнительные поверхности обработаны до плоскостности., используются соответствующие прокладки и кабельные вводы., конструкция протестирована и сертифицирована на соответствие предполагаемому классу IP..

Как предотвратить расползание прокладки и деформацию сжатия с течением времени??

Укажите прочные материалы прокладок, конструкция для соответствующего сжатия (20–30%), сохранять расположение болтов и крутящий момент, и выберите вставки, если крепежные детали часто используются циклично..

Каков типичный срок поставки производственного инструмента??

Время выполнения оснастки зависит от сложности — обычно 6–20 недель. Раннее вовлечение поставщиков и проектирование с учетом технологичности сокращают количество итераций и время производства..

Как литые алюминиевые корпуса обеспечивают защиту от электромагнитных помех?

Экранирование электромагнитных помех достигается за счет: 1) Собственная проводимость алюминия (50 базовый уровень дБ); 2) Встроенные внутренние защитные ребра. (добавить 40–60 дБ); 3) Проводящая обработка поверхности (Электролетический никель, проводящая краска, добавление 15–30 дБ).

Каков максимальный класс IP для литых алюминиевых корпусов??

Корпуса из литого алюминия могут достигать IP68. (погружение за пределы 1 м) с вакуумным литьем под давлением (пористость <1%) и прецизионная конструкция уплотнительной канавки (Допуск ±0,1 мм) в сочетании с уплотнительными кольцами Viton.

Можно ли использовать литые алюминиевые корпуса в условиях высоких температур??

Да, стандартные корпуса (А380/АДК12) работать до 125°C; Высокотемпературные сплавы (6061) с жестким анодированием выдерживает температуру 150–200°C. (подходит для электроники, установленной на двигателе).