Hvad er tyngdekraftstøbning?

1. Indledning

Tyngdekraft Die Casting, også kendt som Permanent formstøbning, Bruger tyngdekraft - ikke eksternt tryk - til at fylde en genanvendelig metalform med smeltet legering.

Selvom håndværkere eksperimenterede med metalforme allerede i det 17. århundrede, Moderne tyngdekraft Die Casting dukkede op i slutningen af ​​det 19. og det tidlige 20. århundrede sammen med fremskridt inden for jern- og stål -foundry -praksis.

I dag, Denne proces producerer millioner af højintegritetskomponenter årligt, Fra biler til motor til kunst til kunstskulpturer.

Dens vedvarende popularitet stammer fra en balance mellem Dimensionel nøjagtighed, overfladefinish, og omkostningseffektivitet, Gør det til en grundpille i brancher, der kræver ensartet kvalitet ved moderate mængder.

2. Hvad er tyngdekraftstøbning?

Grundlæggende principper

I kernen, Tyngdekraftstøbning er afhængig af gravitationskraft at trække smeltet metal ind i formhulen.

I modsætning til trykstøbning, som anvender hydraulisk eller mekanisk kraft, Tyngdekraften hælder simpelthen det flydende metal ved granet og lader tyngdekraften gøre arbejdet.

Tyngdekrollen i skimmelfyldning

Ved at fjerne injektion med højt tryk, Tyngdekraften minimerer turbulens og Luftindtastning, Forbedring af sundhed.

For eksempel, Hælder aluminium på 700 ° C. ind i en forvarmet stålform (< 300 ° C.) Opretter laminær strømning, der bevarer legeringen af ​​legering og reducerer porøsitet.

Formstyper: Udgifter til vs. Permanent

• Forbrugsbart (Sand/gips) Forme: Bruges, når designere har brug for kompleks geometri eller meget lave mængder.
• Permanent (Metal) Forme: Fremstillet af stål eller støbejern, Disse forme modstår hundreder til tusinder af cykler. Derimod, Sandforme tjener typisk kun et skud.

Gating og stigerørssystemer

Effektiv port - Prue, Løbere, Porte - og strategisk placeret stigerør Kontrolfyldningshastighed og størkning.

For eksempel, En veludskrevet aluminiumsboliger kan muligvis bruge en Nederste hours -sprue med en konisk løber for at opnå en fyldtid under 2 sekunder, efterfulgt af en cylindrisk stigning, der kompenserer for krympning.

3. Gravity Die Casting Process Trin

Tyngdekraften Die Casting omdanner smeltet metal til præcisionskomponenter gennem seks tæt kontrollerede stadier.

Ved at stole på tyngdekraften snarere end injektion med højt tryk, Denne proces leverer fremragende delintegritet, Gentagne dimensioner, og fin overfladefinish.

Mønster og formforberedelse

Ingeniører begynder med at designe en to -delt form fra H13 Værktøjsstål, Inkorporering 1–3 ° trækvinkler For at lette udkast til del.

De maskiner præcis porte, Løbere, og stigerør, kalibreret for at kompensere for 1–2 % Lineær krympning typisk for aluminiumslegeringer.

Moderne CAD/CAM -systemer optimerer disse funktioner for at sikre ensartet fyldning og retningsbetalt størkning.

Formforvarmning og belægning

Før hver rollebesætning, teknikere Forvarm Formen til 200–300 ° C., Stabilisering af den indledende metalhud og reduktion af termisk stød.

De anvender derefter en tynd grafit- eller zirkonbaseret ildfast belægning (10–30 um tyk). Denne belægning:

• Fremmer glattere strømning i fine detaljer
• Kontrollerer kølehastigheder for ensartet mikrostruktur
• Beskytter skimmeloverflader, Udvidelse af livet til op til 2,000 cykler

Metalsmeltning og temperaturstyring

Støberier smelter legeringer i elektriske eller gasfyrede ovne, holder hældningstemperaturer indeni ± 5 ° C.:

• Zinklegeringer: 420 ± 5 ° C.
• Magnesiumlegeringer: 650 ± 5 ° C.
• Aluminiumslegeringer: 700 ± 5 ° C.

Regulering af streng temperatur sikrer optimal fluiditet (Viskositet ~ 6 MPA · s til aluminium ved 700 ° C.) og forhindrer Koldt lukker eller misruns.

Hældningsteknikker og strømningshastigheder

Smeltet metal - typisk aluminium eller andre ikke -jernholdige legeringer - hældes i en Hæld bassinet eller Runner System der fører direkte til diehulen.

Metallet flyder under tyngdekraften alene, Derfor “Tyngdekraft Die Casting.”

Ved at kontrollere hældningshastighed og gatinggeometri, Støberier minimerer turbulens og luftindfangning, resulterer i støbegods af højere kvalitet.

Påfyldning fra bassinets bund eller via en tilt -hour -opsætning giver metalens menisk at stige glat, Kører luft ud gennem ventilationsåbninger og opretholder laminær strømning gennem hulrummet.

Størkning, Ryst ud, og rengøring

Når den er fyldt, Formen forbliver lukket for størkningsintervallet—5 sekunder For tyndvæggede zinkdele, op til 30 sekunder Til tykkere aluminiumsektioner.

I løbet af denne tid, metallet afkøles fra formevæggene indad, drevet af den høje termiske ledningsevne af stål.

Efter at have nået en sikker håndteringstemperatur (~ 150 ° C.), Hydrauliske klemmer frigøres, og ejector -stifter skubber casting gratis. Støberier derefter:

1. Fjern porte, Løbere, og stigerør
2. Udfør skudsprængning eller CNC Trimming at rydde sand, skala, og flash
3. Inspicere kritiske dimensioner (± 0,1–0,5 mm) og overfladekvalitet

Trimning og endelig efterbehandling

I den sidste fase, Teknikere trimmer resterende graner og flash ved hjælp af Bandsave, Vandstråle, eller Pneumatiske nibblers, genvinding 90 % af skrot til remelt. De derefter:

• Deburr kanter via tumbling eller manuelle værktøjer
• Maskine Funktioner med høj præcision - såsom boringer, flanger, og forseglingsoverflader - til tolerancer så stramme som ± 0.02 mm
• Påfør overfladebehandlinger (F.eks., Anodisering, perle sprængning) For at opnå specificerede finish (RA 0,8-3,2 um)
• Foretag ikke -destruktiv test (X -Ray, farvestof penetrant) til kritisk rumfart eller bildele

4. Materialer til tyngdekraften støbning

Valg af den rigtige legering ligger i kernen i en vellykket tyngdekraftsstøbning.

Hver metal bringer unikke egenskaber - fluiditet, fryseområde, Termisk ledningsevne - der dikterer mugdesign, procesparametre, og i sidste ende, del ydeevne.

Aluminiumslegeringer

Populære karakterer: A356, A380, B319

• Smelteområde: 600–650 ° C.
• Fluiditet: Høj; strømmer let ind i tynde sektioner (< 3 mm)
• Krympning: ~ 1.2 % lineær
• Applikationer: Bilhuse, køleplade, pumpelegemer

Nøgleovervejelser:

• Aluminiums fremragende termiske ledningsevne (~ 180 W/m · k) forkortes størkningstider, men risikerer koldt lukker, hvis hældningshastigheden forsinker.
• Tilføjelse 7 % silicium (A356) Forbedrer fluiditeten og reducerer porøsitet.
• Forvarmning forme til 200–300 ° C forhindrer for tidlig frysning i indviklede funktioner.

Zinklegeringer

Populære karakterer: Belastninger 3, Belastninger 5

• Smeltepunkt: ~ 385 ° C.
• Fryseområde: Smal (~ 5 ° C.), giver enestående fluiditet
• Krympning: 0.5–0,7 % lineær
• Applikationer: Præcisionsstik, Dekorativ hardware, Små gearemner

Nøgleovervejelser:

• Zinks lave hældningstemperatur reducerer skimmelstøj og energiforbrug.
• Smal fryseområde muliggør trofast reproduktion af fine detaljer (< 0.5 mm).
• Designere kan specificere meget tynde løbere (5–10 mm²) For at minimere skrot.

Magnesiumlegeringer

Populære karakterer: AZ91D, AM60

• Hældningstemperatur: 650–700 ° C.
• Densitet: 1.8 g/cm³ (Leteste strukturelle metal)
• Trækstyrke: 200–260 MPa
• Applikationer: Elektronikhuse, Strukturelle rumfartskomponenter

Nøgleovervejelser:

• Magnesium oxideres hurtigt; Støberier skal anvende inert -atmosfære eller fluxdæksler.
• Høj termisk ekspansion (26 µm/m · k) kræver større mønstergodtgørelser (op til 2.5 %).
• Die Lifetimes kører typisk 500–1 000 cykler på grund af ætsende smelte.

Kobber- og kobberlegeringer

Populære karakterer: C95400 (Aluminiumsbronze), C36000 (Fritmaking Messing)

• Hældningsområde: 1 050–1 200 ° C.
• Termisk ledningsevne: 110–400 W/M · K. (Afhængig af legering)
• Applikationer: Marinepumpehjul, Ventilkomponenter, Arkitektonisk hardware

Nøgleovervejelser:

• Kobberlegeringer 'høje smeltepunkter kræver robuste matrismaterialer (H13 stål) og ildfaste belægninger.
• Legeringer med smal fryseområder - som siliciumbronze - skred lettere end høje aluminiumskvaliteter.
• Designere skal redegøre for 2-2,5 % Krympning og inkorporere generøse stigerør.

Stål og støbte strygejern

Populære karakterer: A216 WCB (kulstofstål), A217 WC6 (Legeringsstål), ASTM A536 65-45-12 (Duktilt jern)

• Smelteområde: 1 370–1 520 ° C.
• Kølehastigheder: Langsom; Risiko for grove korn og adskillelse
• Applikationer: Pumpehuse, Ventillegemer, Tunge maskindele

Nøgleovervejelser:

• Høje hældningstemperaturer kræver forvarmede matriser (350–450 ° C.) og avancerede belægninger for at forhindre metal -die -reaktioner.
• Sektionstykkelse skal overstige 15 MM for at undgå hot spots og termisk revner.
• Ribbing og chill -indsatser hjælper med at styre retningsbetydet størkning i tykke sektioner.

5. Fordelene ved tyngdekraften dør støbning

Høj dimensionel nøjagtighed og gentagelighed

En af de mest fremtrædende fordele ved tyngdekraftsstøbning er den fremragende dimensionelle nøjagtighed, den tilbyder.

Fordi processen bruger bearbejdet, Genanvendelige metalforme, Dele opnår konsekvent strammere tolerancer sammenlignet med forbrugsmæssige formmetoder som sandstøbning.

• Typiske tolerancer: ± 0,1 mm for små funktioner; ± 0,3 mm for større dimensioner
• Reproducerbarhed: Ideel til lange løb af identiske komponenter

Denne gentagelighed reducerer behovet for bearbejdning efter casting og sikrer kompatibilitet i samlinger-kritisk for bilindustrien, rumfart, og præcisions-konstruerede dele.

Overlegne mekaniske egenskaber

Tyngdekraftstøbning producerer komponenter med en tættere, Mere ensartet mikrostruktur På grund af kontrolleret størkning og relativt langsomt påfyldningshastigheder.

Dette minimerer gasindfangning og koldt lukker.

• Højere styrke-til-vægtforhold
• Forbedret forlængelse og træthedsmodstand
• Nedsat porøsitet sammenlignet med casting af sand eller tryk

For eksempel, Aluminiumslegeringsstøbegods produceret via tyngdekraften kan opnå Trækstyrker på 180–280 MPa,

Afhængig af legering og processtyring, Ofte overskrider egenskaberne ved ækvivalente sandstøbninger med 20-40%.

Forbedret overfladefinish

De glatte indvendige overflader af metalforme-især når de er overtrukket med grafit- eller keramisk-baserede frigørelsesmidler-producerer renere og glattere som støbte overflader.

• Overflades ruhed: Typisk i intervallet af RA 1,5-3,2 um
• Reduceret behov for slibning eller polering i mange applikationer
• Bedre base for belægninger, plettering, eller maleri

Dette er især fordelagtigt i dekorative komponenter og applikationer, der kræver tætningsoverflader eller præcise pasninger.

Omkostningseffektivitet i mellemvolumenproduktion

Sammenlignet med investering eller sandstøbning, Gravity casting tilbyder Hurtigere cyklustider og lavere arbejdsintensitet Når værktøjet er amortiseret.

• Cyklustider: 2–6 minutter pr. Del, Afhængig af størrelse og vægtykkelse
• Skimmel levetid: 1,000–10.000 cyklusser afhængigt af legering og pleje

Til produktionskørsler over 1,000 enheder, De reducerede enhedsomkostninger begynder at udligne de første skimmelinvesteringer, ofte resulterer i 30–50% lavere omkostninger pr. Dele Over hele produktionscyklussen.

Miljøvenlig proces

Gravity die casting producerer mindre affald end mange casting -alternativer:

• Genanvendelige forme reducerer behovet for anvendelige materialer som sand eller voks.
• Metaludbytte er højere (op til 90–95%), minimering af skrot.
• Mange støberier bruger nu elektriske ovne, Reduktion af kulstofaftryk.

Derudover, Der er færre emissioner og mindre behov for omfattende ventilationssystemer sammenlignet med sand- eller investeringsstøbning med organiske bindemidler eller voksudbrændthed.

Alsidighed i dels design

Selvom mere begrænset end trykstøbning med hensyn til komplicerede geometrier, Tyngdekraften understøtter stadig en bred vifte af deletyper:

• Walltykkelser fra 3 mm til 50 mm
• Funktioner som chefer, ribben, og underskårne (med kerner)
• Formindsatser og flere hulrum for højere effektivitet

Metoden kan også rumme flere legeringer, inklusive aluminium med høj styrke, kobber, og magnesiumbaserede formuleringer.

Kortere leveringstider for genkoblinger

Når en form er blevet udviklet, Gentageligheden af ​​tyngdekraftstøbningsprocessen giver producenterne mulighed for hurtigt at svare på ombestillingskrav.

Lejetider for gentagne produktionskørsler kan være reduceret med op til 50% Sammenlignet med skimmelprocesser til engangsbrug.

6. Ulemperne ved tyngdekraften dør casting

Høje indledende værktøjsomkostninger

Den måske mest markante ulempe ved tyngdekraften ligger i forhåndsinvesteringer i værktøj.

De permanente metalforme, Normalt lavet af varmebestandigt værktøjsstål som H13, Kræver med høj præcisionsbearbejdning og robust konstruktion for at modstå gentagen termisk cykling.

• Typiske formomkostninger: $5,000- $ 50.000 afhængigt af kompleksitet og delstørrelse
• Ledningstid til værktøj: 4–8 uger eller længere til indviklede forme

For lavvolumen eller prototypeproduktion, Disse omkostninger kan være uoverkommelige, At gøre alternative metoder som sand eller investeringsstøbning mere økonomisk.

Begrænset designfleksibilitet

Gravity die casting pålægger Flere geometriske begrænsninger end nogle andre casting -processer:

• Dele kræver Udkast til vinkler (typisk 1-3 °) for at lette udkast.
• Underskærder og komplekse interne geometrier er vanskelige eller dyre at opnå uden at bruge sand eller opløselige kerner.
• Tyndvæggede eller indviklede funktioner (<3 mm) kan muligvis ikke udfylde helt, Især i legeringer med dårlig fluiditet.

Ikke egnet til alle legeringer

Mens tyngdekraften støbning klarer sig godt med mange ikke-jernholdige legeringer-især aluminium, Magnesium, og kobberbaserede legeringer—Det er Ikke ideel til materialer med smal størkningsområder eller lav støbbarhed:

• Stål og støbejern er sjældent tyngdekraft, der støbes på grund af deres høje smeltepunkter og aggressiv oxidation, som forårsager skimmelseskade og hurtigt slid.
• Legeringer tilbøjelige til varm rivning eller gasporøsitet (F.eks., Høj-silicium bronzes) kan kræve avancerede port- og udluftningssystemer, Stigende omkostninger og kompleksitet.

Langsommere produktionshastigheder end trykstøbning

Selvom tyngdekraften støbning er hurtigere end sand eller investeringsstøbning, Det er det markant langsommere end højtryksstøbning (HPDC):

• Cyklustid: 2–6 minutter pr. Del for tyngdekraftstøbning
• Cyklustid: 20–60 sekunder pr. Del for HPDC (Aluminium/zink)

Som et resultat, Tyngdekraftstøbning er ikke altid det bedste valg til Meget højvolumenproduktion, Hvor trykstøbning kan tilbyde bedre stordriftsfordele på trods af højere maskine- og værktøjsomkostninger.

Begrænset til visse delstørrelser

Selvom tyngdekraftstøbning kan producere mellemstore til store dele, det er generelt ikke egnet til ekstremt store komponenter (>30 kg eller >1 m i dimension),

På grund af begrænsningerne i formhåndtering, Klemme kraft, og ensartet fyldning af tyngdekraften alene.

I sådanne tilfælde, Sandstøbning eller lavtryksstøbning kan være mere effektiv.

7. Anvendelser af tyngdekraften Die Casting

Bilindustri

De bilsektor er en af ​​de største forbrugere af tyngdekraften die støbte komponenter, drevet af branchens efterspørgsel efter letvægt, holdbar, og geometrisk præcise dele.

Almindelige applikationer inkluderer:

• Motorkomponenter: Cylinderhoveder, Timing dækker, Ventillegemer
• Transmissionshuse og koblingshylster
• Suspensionsdele og styring af knoker
• Parenteser og monteringer til sensorer og samlinger

Luftfart og luftfart

I Aerospace -sektor, Tyngdekraftstøbning bruges til strukturelle komponenter, der skal opretholde ydeevne under ekstrem stress og temperaturvariation.

Typiske tyngdekastbillede luftfartsdele:

• Understøtt parenteser og hængsler til airframe -strukturer
• Pumpehuse og kompressorovertræk
• Varmebestandige dæksler til motortilbehør

Industrielt udstyr og maskiner

Industrielle producenter bruger tyngdekraftstøbning til sin holdbarhed, pålidelighed, og produktionseffektivitet Når man laver mellemstore løb af mekaniske dele.

Eksempler inkluderer:

• Pumpelegemer og skader
• Ventilhus, Manifolds, og rørbeslag
• Hydrauliske huse og aktuator monteres
• Elektriske motorindkapslinger og fanblade

Marine- og afsaltningsudstyr

De Marine industri favoriserer tyngdekraften til produktion af dele, der kræver Korrosionsbestandighed og styrke hos hårdt, Saltvandsmiljøer.

Tyngdekraften støbte marine dele inkluderer:

• Varmevekslere og vandkølede motordele
• Pumpekomponenter og fluidkontrolenheder
• Propellerblade og dyser
• Dækbeslag og gearhuse

Elektronik og elektriske systemer

Til elektriske systemer, der kræver Termisk og elektrisk ledningsevne, Tyngdekraften muliggør produktion af komponenter med minimale interne defekter og højdimensionel tro.

Typiske applikationer:

• Busstænger og elektriske terminaler
• Stikblokke
• Kabinetter til strømfordelingsenheder
• Køleplader Til kraftelektronik

Arkitektonisk og dekorativ hardware

Tyngdekraftstøbning er velegnet til Ornamentale og strukturelle elementer Hvor æstetisk kvalitet og dimensionel konsistens er vigtig.

Almindelige arkitektoniske anvendelser:

• Balusters, Rækværk, og dørhåndtag
• Belysningsarmaturer og lampehuse
• Vandhaner og dekorative fittings

8. Tyngdekraftstøbning sammenlignet med andre former for støbning

At forstå tyngdekraften Die Castings fordele og begrænsninger, Det er vigtigt at sammenligne det med andre vidt anvendte casting -metoder: trykstøbning, Investeringsstøbning, Centrifugalstøbning, og klem casting.

Hver metode tjener forskellige formål baseret på designkompleksitet, Mekaniske egenskaber, koste, og produktionsvolumen.

Gravity Die Casting vs. Trykstøbning

Grundlæggende forskel:

• Tyngdekraft Die Casting er udelukkende afhængig af tyngdekraften for at fylde formen.
• Tryk Die casting Kræfter smeltet metal i diehulen under højt tryk (Typisk 10-150 MPa).

Sammenligning:

Kriterier	Tyngdekraft Die Casting	Trykstøbning
Formstype	Permanent metalform	Stål dør (normalt mere kompliceret)
Metalstrøm	Tyngdekraftfodret (Lav turbulens)	Trykforpligt (hurtigere, kan være turbulent)
Alloy -egnethed	Aluminium, kobber, Magnesium	Zink, aluminium, Magnesium (ikke egnet til kobber)
Delintegritet	Bedre metallurgisk kvalitet (Mindre porøsitet)	Højere risiko for porøsitet
Overfladefinish	God, Men ikke så glat som trykstøbning	Fremragende overfladekvalitet
Koste	Moderat værktøjs- og cyklusomkostninger	Høje værktøjsomkostninger, men meget hurtige cyklusser
Typiske applikationer	Strukturelle komponenter mellem mellemvolumen	Højvolumen, Tyndvæggede præcisionsdele

Konklusion:

Tyngdekraftstøbning er ideel til produktion med mellemstore batch, hvor højere strukturel integritet prioriteres frem for overfladefinish eller hastighed.

Trykstøbende støbning dragter højvolumen, komplekse geometri dele, der kræver stramme tolerancer og overlegen finish.

Gravity Die Casting vs. Investeringsstøbning (Mistet voks)

Grundlæggende forskel:

• Tyngdekraft Die Casting bruger en genanvendelig metalform.
• Investeringsstøbning Bruger en keramisk form til engangsanvendelse dannet omkring voksmønstre.

Sammenligning:

Kriterier	Tyngdekraft Die Casting	Investeringsstøbning
Detaljeret reproduktion	Moderat, Begrænset af metalformbearbejdning	Fremragende - kompleks, Intrikate design mulige
Overfladefinish	God (Ra ≈ 3-6 μm)	Overlegen (Ra ≈ 1,5-3 μm)
Værktøjsomkostninger	Moderat indledende matrisomkostninger	Høje mønster/værktøjsomkostninger pr. Del
Produktionsvolumen	Bedst til mellem- til høje mængder	Bedst til lave til mellemstore volumener
Tolerancer	± 0,3–0,5 mm typisk	± 0,1–0,3 mm opnåelig
Legeringsfleksibilitet	Aluminium, kobber, Magnesium	De fleste metaller inklusive stål, Superalloys

Konklusion:

Tyngdekraftstøbning er mere omkostningseffektiv for mellemstore til store produktionsløb med moderat kompleksitet. Investeringsstøbning er bedre til små løb med høj præcision og detaljer.

Gravity Die Casting vs. Centrifugalstøbning

Grundlæggende forskel:

• Tyngdekraft Die Casting bruger stationære forme og fylder dem med tyngdekraften.
• Centrifugalstøbning Spins formen for at tvinge metal udad i hulrummet.

Sammenligning:

Kriterier	Tyngdekraft Die Casting	Centrifugalstøbning
Bedste geometri	Flad, Prismatisk, eller moderat komplekse dele	Cylindrisk, Symmetriske dele
Porøsitetsniveauer	Lav (Især med bundfyldning)	Meget lavt - imponationer skubbes til centrum
Mekaniske egenskaber	God kornstruktur	Fremragende kornforfining og densitet
Applikationer	Huse, parenteser, pumpelegemer	Bøsninger, rør, ringe, foringer

Konklusion:

Brug tyngdekraftstøbning til alsidige former og moderat til høje produktionsmængder. Vælg centrifugalstøbning til rotationsmæssigt symmetriske dele, der kræver enestående strukturel integritet.

Gravity Die Casting vs. Klem casting

Grundlæggende forskel:

• Klem casting kombinerer støbning med højt tryk under størkning.
• Tyngdekraft Die Casting bruger ikke noget anvendt tryk.

Sammenligning:

Kriterier	Tyngdekraft Die Casting	Klem casting
Stivningsstyring	Moderat	Fremragende - tryk reducerer porøsitet
Mekanisk styrke	God	Meget høj-Near-Folting Quality
Værktøjskompleksitet	Medium	Høj - har brug for præcis kontrol af pres
Legeringstyper	Hovedsageligt ikke-jernholdigt	Aluminium, Magnesium, kompositter
Koste	Sænke	Højere udstyr og cyklusomkostninger

Konklusion:

Tyngdekraftstøbning er mere økonomisk og enklere at implementere. Klemstartning vælges, når der kræves enestående styrke og duktilitet, erstatter ofte smedte komponenter.

9. Konklusion

Tyngdekraftstøbning forbliver en alsidig, omkostningseffektiv, og pålidelig Teknik til produktion i mellemvolumen af ​​moderat komplekse metaldele.

Ved at udnytte Gravity's blide strømning, Præcis formdesign, og skræddersyet processtyring, Producenter opnår en overbevisende blanding af overfladekvalitet, Dimensionel præcision, og Mekanisk integritet.

Som avanceret simulering, Hybridstøbning, og nye legeringsudviklinger får trækkraft, Tyngdekraften die casting vil fortsætte med at udvikle sig - ved at bevare sin centrale rolle i fremstilling af høj værdi.

På Langhe, Vi er klar til at samarbejde med dig i at udnytte disse avancerede teknikker til at optimere dine komponentdesign, Valg af materiale, og produktionsarbejdsgange.

At sikre, at dit næste projekt overstiger enhver ydelse og bæredygtigheds benchmark.

Kontakt os i dag!

 

FAQS

Hvordan adskiller tyngdekraften støbning sig fra støbning med højt tryk?

I modsætning til støbning med højt tryk, som kræfter smeltet metal i en form ved hjælp af hydraulisk tryk, Tyngdekraften die støbning er udelukkende afhængig af tyngdekraften til skimmelfyldning.

Som et resultat, Tyngdekraft Die Casting fungerer ved lavere tryk, har langsommere udfyldningshastigheder, og resulterer generelt i færre porøsitetsrelaterede defekter.

Imidlertid, Det er mindre velegnet til meget komplekse eller tyndvæggede dele sammenlignet med støbning med høj tryk.

Hvor længe dør en tyngdekraft sidst?

Die Life varierer baseret på legeringsstøbningen og formmaterialet. Til aluminium, En stål af høj kvalitet stål (F.eks., H13) kan vare imellem 10,000 til 100,000 cykler.

Korrekt vedligeholdelse, formbelægning, og forvarmning kan markant udvide die levetid.

Kan tyngdekraftsstøbegodsene være varmebehandlede?

Ja. En af de vigtigste fordele ved tyngdekraften dørstøbning over støbning med høj tryk er, at støbegods generelt er fri for intern gasindfangning, Gør dem egnede til varmebehandlingsprocesser som T6 til aluminiumslegeringer.