Co je Case Hardening a jak to funguje?

1. Shrnutí

Pouzdrové tvrzení vytváří tenká, velmi tvrdá povrchová vrstva ("případ") na tužší, tažné jádro. Kombinuje povrchové opotřebení a odolnost proti únavě s tvárným jádrem, které odolává nárazům.

Typickým použitím jsou ozubená kola, hřídele, vačky, čepy a ložiska. Dosažení vynikajícího funkčního výkonu je inženýrským úkolem (hutnictví, Řízení procesů, řízení zkreslení, inspekce).

Výroba dílu vypadat skvěle vyžaduje plánování: kontrolovat, kde a jak se povrchová úprava vyrábí, sekvence leštění/broušení ve vztahu k tepelnému zpracování, a dokončit vhodnou ochrannou a dekorativní povrchovou úpravou (NAPŘ., barvy s řízenou teplotou, černý oxid, PVD, lak).

2. Co je to case hardening?

Kalení případů (také volal povrchové zpevnění) je rodina metalurgických procesů, které produkují tvrdé, povrchová vrstva odolná proti opotřebení — the věc — na části při ponechání relativně měkké, tvárný vnitřek — the jádro.

Cílem je kombinovat vysoká povrchová tvrdost a odolnost proti opotřebení/únavě s houževnatost jádra a odolnost proti nárazu, dodává součásti, které odolávají poškození povrchu, aniž by se skrz naskrz zkřehly.

Základní pojmy

• Tvrdý povrch (věc): tenká zóna (typicky desetiny milimetru až několik milimetrů) navržený tak, aby byl tvrdý (NAPŘ., 55–64 HRC pro nauhličený martenzit nebo 700–1 200 HV pro nitridy).
• Tvárné jádro: sypký materiál zůstává relativně měkký a houževnatý, aby absorboval nárazy a zabránil katastrofálnímu křehkému lomu.
• Postupný přechod: řízený gradient tvrdosti z povrchu do jádra (ne náhlé rozhraní) zlepšit přenos zatížení a únavovou životnost.
• Lokalizovaná léčba: cementování lze aplikovat na celé díly nebo selektivně na funkční zóny (ložiskové čepy, zuby ozubeného kola, kontaktní tváře).

3. Běžné procesy cementování

Níže popisuji základní technologie cementování, se kterými se setkáte ve strojírenské praxi.

Karburizace (plyn, vakuové a balící varianty)

Mechanismus: uhlík je difundován do povrchu oceli při zvýšené teplotě, aby se zvýšil obsah uhlíku v blízkosti povrchu; díl je poté kalen za vzniku martenzitického pouzdra a popouštěn pro dosažení požadované kombinace tvrdosti a houževnatosti.

Varianty & podmínky:

• Plyn Karburizace (průmyslový standard): provádí se v kontrolované uhlovodíkové atmosféře (endotermní plyn nebo směsi zemního plynu) na zhruba 880–950 ° C..
  Potenciál uhlíku a doba namáčení určují hloubku pouzdra; praktické efektivní hloubky pouzdra se běžně pohybují od 0.3 mm do 2.5 mm pro mnoho komponent; obvykle tvrdost povrchu po kalení/popouštění 58–62 HRC pro martenzit s vysokým obsahem uhlíku.
• Vakuum (nízký tlak) Karburizace: využívá vstřikování uhlovodíků ve vakuové peci, často na 900–1050 ° C. s následným ochlazením vysokotlakým plynem.
  Mezi výhody patří minimální oxidace / vodní kámen, vynikající kontrola karbonu a nižší zbytkové zkreslení; tato cesta je upřednostňována tam, kde je vyžadován vzhled povrchu a úzké tolerance.
• Balíček (solidní) Karburizace: starší shop metoda s použitím uhlíkatých prášků at 900–950 ° C.; nižší kapitálové náklady, ale horší kontrola a čistota – méně vhodné pro díly s kritickým vzhledem.

Pros: může produkovat poměrně hluboko, těžké martenzitické případy; dobře srozumitelné a ekonomické pro středně velkou produkci.
Nevýhody: kalení z vysoké teploty způsobuje značné tepelné namáhání a potenciální zkreslení; povrchová oxidace a usazování vodního kamene musí být řízeny (zejména při konvenčním nauhličování plynem nebo náplní).

Karbonitriding

Mechanismus: kombinovaná difúze uhlíku a dusíku do povrchu při teplotách obecně nižších než nauhličování, následuje utlumení a temperování.
Dusík zvyšuje tvrdost povrchu a může zlepšit odolnost proti opotřebení a oděru ve srovnání s pouze nauhličenými případy.

Podmínky: typické procesní teploty jsou 780–880 ° C.; efektivní hloubky pouzdra jsou mělčí než nauhličování, obyčejně 0.1–1,0 mm, a povrchové tvrdosti po kalení/popouštění přistávají kolem 55-60 HRC pro vhodné oceli.

Pros: rychlejší cykly a dobré vlastnosti opotřebení jako při obrábění; produkuje tužší, pouzdro obohacené dusíkem prospěšné pro abrazivní nebo adhezivní opotřebení.
Nevýhody: menší hloubka pouzdra omezuje použití při vysokém kontaktním namáhání; Řízení procesů (čistota atmosféry, hladina amoniaku) je rozhodující, aby se zabránilo nežádoucím vrstvám směsi nebo barevným nepravidelnostem.

Nitriding (plyn, plazma/iont, a solná koupel)

Mechanismus: dusík difunduje do oceli při relativně nízkých teplotách za vzniku tvrdých nitridů (NAPŘ., FeN, Crn, AlN) v difúzní zóně; není vyžadováno žádné zchlazení, protože proces obecně probíhá pod teplotou austenitizace.

Výsledek je těžký, povrch odolný proti opotřebení s velmi nízkým zkreslením.

Varianty & podmínky:

• Plyn nitriding: provedeno v 480–570 °C v atmosféře na bázi amoniaku; obvykle hloubky pouzdra 0.05-0,6 mm (difúzní zóna), s povrchovou tvrdostí často v 700–1 200 HV rozsah v závislosti na chemii oceli a času.
• Plazma (ion) nitriding: využívá k aktivaci dusíku nízkotlaký doutnavý výboj; nabízí vynikající jednotnost, lepší kontrolu nad sloučeninou (bílý) vrstva, a čistý povrch – výhody pro estetické díly.
  Typické teploty jsou 450–550 ° C. s nastavitelným předpětím pro vyladění povrchové úpravy.
• Nitridace v solné lázni / nitrokarburizace (NAPŘ., Tenifer, Melonit): chemicky aktivní koupele at ~560–590 °C mají dobré vlastnosti proti opotřebení a korozi, ale vyžadují šetrné zacházení s životním prostředím a odpady.

Pros: minimální zkreslení, vynikající odolnost proti únavě a opotřebení, v mnoha případech zlepšená odolnost proti korozi, a atraktivní, konzistentní povrchové úpravy (zejména plazmová nitridace).
Nevýhody: difúzní vrstva je relativně tenká ve srovnání s nauhličováním; oceli musí obsahovat nitridotvorné prvky (Al, Cr, PROTI, Z) pro nejlepší výsledky; vrstvy škodlivých sloučenin ("bílá vrstva") se může vytvořit, pokud parametry nejsou řízeny.

Indukční kalení

Mechanismus: vysokofrekvenční elektromagnetická indukce rychle ohřeje povrchovou vrstvu na austenitizační teplotu; rychlé zhášení (voda nebo polymer) přeměňuje zahřátou vrstvu na martenzit.
Protože vytápění je lokální a velmi rychlé, vytvrzování lze aplikovat selektivně a doby cyklů jsou krátké.

Typické parametry: povrchové teploty často v rozmezí 800–1100 ° C. na krátké časy (sekundy), s hloubkou pouzdra řízenou frekvencí a časem – od 0.2 mm až několik milimetrů. Běžná povrchová tvrdost 50-65 HRC v závislosti na oceli a kalení.

Pros: vysoce lokalizované kalení (ložiska, převodové boky, deníky), velmi vysoká propustnost, snížená energie cyklu, a snížené celkové zkreslení vzhledem k úplnému zhášení, pokud je správně upevněno.
Nevýhody: vyžaduje geometrii vhodnou pro indukční cívky; přehřátí hran nebo záblesk může způsobit změnu barvy; omezení minimální tloušťky stěny a efektivní prokalitelnosti zvolené oceli.

Kalení plamenem

Mechanismus: povrchový ohřev kyslíko-palivovým plamenem na austenitizační teplotu s následným ochlazením.
Relativně jednoduchá technika umožňující opravy v terénu, která napodobuje indukční kalení, ale jako zdroj tepla využívá plamen.

Typické podmínky: povrchové vytápění na ~800–1000 °C okamžitě následovalo zhášení; hloubky pouzdra často 0.5– 4 mm v závislosti na přívodu tepla a kalení.

Pros: flexibilní pro velké nebo terénní opravy, nízké potřeby kapitálového vybavení.
Nevýhody: méně rovnoměrná aplikace tepla než indukce; vyšší riziko vodního kamene, oxidace a vizuální změna barvy; větší dovednosti potřebné k dosažení konzistentních estetických výsledků.

Feritické nitrokarburování a nízkoteplotní termochemické procesy

Mechanismus: nízkoteplotní povrchové obohacení dusíkem a uhlíkem, zatímco ocel je ve feritickém stavu (pod A1), vytvoření vrstvy tvrdé směsi a difúzní zóny bez transformace objemové mikrostruktury.

Typické systémy: solná lázeň feritické nitrokarbonizační nebo plynové varianty at ~560–590 °C vytváří mělké tvrdé vrstvy se zlepšenou odolností proti opotřebení a korozi a nízkým zkreslením.

Pros: Vynikající rozměrová stabilita, zlepšená odolnost proti korozi a charakteristický tmavý matný povrch, který je užitečný pro vzhled.
Nevýhody: obavy o životní prostředí u některých solných koupelí (zvolit procesy šetrné k životnímu prostředí) a omezenou hloubkou pouzdra.

Tenké tvrdé povlaky (PVD, CVD, DLC) — ne difúzní pouzdra, ale často se používají s cementováním

Mechanismus: fyzikální nebo chemické depozice par jsou velmi tenké, extrémně tvrdá vrstva (Cín, Crn, Ticn, DLC) na substrát.
Nejedná se o případy difúze; spoléhají spíše na přilnavost a mechaniku tenkého filmu než na odstupňovaný metalurgický přechod.

Typické atributy: tloušťka povlaku obvykle několik mikrometrů; tvrdost v tisících HV; vizuálně nápadné (zlatý TiN, černé DLC) a vynikající opotřebení/tribologický výkon.

Pros: vynikající dekorativní povrchové úpravy a dodatečná odolnost proti opotřebení; kompatibilní s nitridovanými substráty pro lepší adhezi a únavové chování.
Nevýhody: povlaky jsou tenké – nenahrazují potřebu difuzního pouzdra, kde je vyžadována kontaktní únava nebo odolnost proti hlubokému opotřebení – přilnavost závisí na přípravě povrchu a stavu podkladu.

4. Vhodnost a výběr materiálu

5. Klíčové strategie pro optimalizaci vzhledu cementovaných povrchů

Dosažení „skvělého vzhledu“ vyžaduje systematický přístup, který se integruje předléčebná příprava, řízení parametrů procesu, konečná úprava po úpravě, a prevence defektů.

Každý krok přímo ovlivňuje estetiku povrchu a funkční výkon.

Předběžná léčba: Základ estetické jednoty

Povrchové nečistoty (olej, tuk, rez, měřítko) a vady materiálu (pórovitost, škrábance) jsou zesíleny během cementování, což vede k nerovnoměrné barvě, škálování, nebo selhání povlaku.
Kroky předúpravy musí zajistit čistotu, jednotný povrch:

• Odmašťování a čištění: Použijte ultrazvukové čištění (s alkalickými čisticími prostředky) nebo odmašťování parou (s trichlorethylenem) k odstranění oleje a mastnoty.
  Vyhněte se chemickým čističům, které zanechávají zbytky (NAPŘ., roztoky na bázi chloridů), které způsobují důlkovou tvorbu při tepelném zpracování.
  Podle ASTM A380, povrch musí mít voděodolnou úpravu (žádné korálkování) po čištění.
• Broušení a leštění: Pro esteticky kritické díly, Přesné broušení (drsnost povrchu Ra ≤ 0.8 μm) a leštění (Ra ≤ 0.2 μm) odstranit škrábance, značky nástrojů, a povrchové nepravidelnosti.
  To zajišťuje rovnoměrnou absorpci a difúzi tepla během cementování, zabraňuje lokalizovanému zbarvení.
• Tryskání/moření: Výstřel (se skleněnými kuličkami nebo oxidem hlinitým) odstraňuje rez a vodní kámen, zlepšení přilnavosti povrchu pro následnou úpravu.
  Moření (se zředěnou kyselinou chlorovodíkovou) se používá pro silné okujení, ale musí po něm následovat neutralizace, aby se zabránilo leptání povrchu.

Dokončení po ošetření: Zlepšení estetiky a funkčnosti

Následná úprava přemění vytvrzený povrch na vzhledově přitažlivou úpravu při zachování nebo zlepšení funkčních vlastností (nosit, odolnost proti korozi).

Výběr způsobu povrchové úpravy závisí na základním procesu, materiál, a estetické požadavky:

Mechanická úprava

• Leštění: Pro nauhličované nebo indukčně kalené díly, sekvenční leštění (hrubé až jemné brusivo: 120 písek → 400 písek → 800 štěrk) dosáhne zrcadlového lesku (Ra ≤ 0.05 μm).
  Na tvrdé povrchy používejte diamantová brusiva (HRC ≥ 60) aby nedošlo k poškrábání. Leštění po nitridaci zvýrazňuje zlatohnědou barvu a zlepšuje odolnost proti korozi.
• Bušení: Použijte bavlněný nebo plstěný kotouč s lešticími směsmi (Oxid hlinitý, Oxid chromia) pro vytvoření lesklého povrchu.
  Leštění je ideální pro dekorativní díly (NAPŘ., automobilový obložení, zapínání na šperky) ale může mírně snížit tvrdost povrchu (o 2–5 HRC).
• Výstřel peening: Pro nelesklé, matné povrchové úpravy, brokování jemnými skleněnými korálky (0.1–0,3 mm) vytváří jednotnou texturu a zároveň zlepšuje únavovou pevnost. Drsnost povrchu lze regulovat mezi Ra 0,4–1,6 μm.

Chemická a elektrochemická úprava

• Černý oxidový povlak: Také známý jako blueing, tento proces tvoří tenký (0.5– 1,5 μm) černý oxid železitý (Fe₃o₄) film na povrchu. Je kompatibilní s nauhličovanými a nitridovanými díly, poskytuje jednotný černý povrch s mírnou odolností proti korozi.
  Proces (ASTM D1654) používá horký alkalický roztok (135-145 ℃) a vyžaduje dodatečné naolejování pro zlepšení estetiky a ochrany proti korozi.
• Galvanické pokovování: Chromová pokovování (Tvrdý chrom, dekorativní chrom) nebo niklování může být aplikováno po vytvrzení pro vytvoření lesklého, Korozivní cíl.
  Ujistěte se, že povrch je bez vodního kamene a poréznosti (přes předleštění) aby se předešlo defektům v pokovování (bublání, peeling). Dekorativní chromování dosahuje zrcadlového lesku s tvrdostí podle Vickerse 800–1000 HV.
• Chemické konverzní povlaky: Fosfting (fosforečnan zinečnatý, fosforečnan manganu) vytváří šedý nebo černý krystalický film, který zlepšuje přilnavost barvy.
  Používá se pro díly vyžadující jak estetiku, tak odolnost proti korozi (NAPŘ., Komponenty strojů).
  Eloxování je vhodné pro nerezové nitridované díly, vyrábějící řadu barev (modrý, černý, zlato) prostřednictvím elektrolytické oxidace.

Technologie povlaků pro pokročilou estetiku

• Fyzická depozice páry (PVD): PVD povlaky (Cín, Ticn, Crn) se nanášejí vakuovou depozicí, vyrábějící tenké (2–5 μm), tvrdý, a vizuálně konzistentní filmy.
  TiN nabízí zlatý povrch (populární v řezných nástrojích a luxusním hardwaru), zatímco CrN poskytuje stříbrno-šedý povrch. PVD je kompatibilní s nitridovanými díly a zvyšuje jak estetiku, tak odolnost proti opotřebení.

  

• Chemická depozice páry (CVD): CVD povlaky (diamantový uhlík, DLC) vytvořit matný černý nebo lesklý povrch s výjimečnou tvrdostí (HV ≥ 2000) a odolnost proti korozi.
  Jsou ideální pro vysoce výkonné díly (NAPŘ., Aerospace komponenty) ale vyžadují vysokoteplotní zpracování (700-1000 ℃), které mohou ovlivnit základní vlastnosti cementovaných dílů.

6. Běžné vady, kořenové příčiny, a prevenci

7. Estetické aspekty designu pro cementované součásti

Vizuálně zdařilý cementovaný díl je produktem integrovaného designu, výběr procesu a konečná úprava – není to dodatečný nápad.

Určete konzistenci procesu pro shodu barev

Pokud jsou části určeny k tomu, aby byly vidět společně (sady ozubených kol, upevňovací sady, shromáždění), vyžadují stejnou cestu vytvrzování a následné úpravy v celé sadě.

Plazmová nitridace následovaná danou konečnou úpravou (černý oxid, bezbarvý lak nebo PVD) vytváří vysoce opakovatelné tóny;

míchání zásadně odlišných procesů (například nauhličování na jedné části a nitridování na druhé) ztěžuje dosažení konzistentní barevné a povrchové odezvy a je třeba se mu vyhnout, když je požadována vizuální jednotnost.

Použijte záměrný kontrast textury k vytvoření vizuální hierarchie

Kombinujte matné a leštěné zóny pro zdůraznění tvaru a funkce.

Například, leštěný nitridovaný bok zubu v kontrastu s brokovaným nebo otryskaným nábojem vytváří atraktivní, technický vzhled a zároveň slouží funkčním potřebám (leštěné zuby snižují tření; matné náboje zlepšují přilnavost a skrývají stopy po manipulaci).

Definujte cíle textury kvantitativně (Ra nebo třída povrchové úpravy) takže finišery mohou reprodukovat efekt.

Navrhněte geometrii pro kontrolu tepelných účinků a rozměrovou stabilitu

Geometrie ovlivňuje vytápění, chlazení a deformace při povrchovém kalení. Přidejte velkorysé filety, vyvarujte se prudkých náhlých změn řezů, a vyvážení hmoty průřezu, aby se snížilo riziko přehřátí hran a deformace.

Pro indukční kalení, dodržovat praktická pravidla minimálního oddílu (typická minimální stěna/tloušťka ≈ 3 mm) a umožnit upevnění pro zajištění rovnoměrného ohřevu.

Tam, kde jsou vyžadovány úzké tolerance po vytvrzení, plán hrubého obrábění před úpravou a následného broušení.

Integrujte ochranu proti korozi do estetického plánu

Pro venkovní, námořní nebo exponované architektonické použití, kombinujte způsob cementování s odolnými antikorozními úpravami, které zachovávají barvu v průběhu času.
Příklady: plazmově nitridovaná nerezová ocel následovaná čirým DLC nebo PVD vrchním nátěrem pro dlouhodobou barevnou stálost; karburizovaná pouzdra, která jsou na neklouzavých plochách opatřena bezproudovým niklem nebo práškovým povlakem.
Specifikujte kompatibilní nátěrové systémy a kroky vytvrzování/předúpravy (odmastit, Pasivate, fosfát) abyste se vyhnuli problémům s přilnavostí a zachovali vzhled.

Chraňte funkční povrchy a plánujte maskování/montáž

Včas se rozhodněte, které povrchy musí zachovat difuzní pouzdro (ložiskové čepy, Těsnění ploch) a které mohou být opatřeny dekorativními nátěry.
Při dokončování použijte maskovací nebo vyjímatelné vložky, pokud by nátěry zhoršovaly funkci.

Kde protilehlé povrchy musí zůstat bez nátěru, zdokumentujte to ve výkresech a procesních listech, abyste předešli náhodnému pokrytí.

Tolerování a kontrola sekvence

Zdokumentujte pořadí dokončení: hrubý stroj → vytvrdit → dokončit broušení/leštění → konečný nátěr. Uveďte rozměrové tolerance po kalení, pokud není plánováno dodatečné broušení.
Pro estetickou kvalitu, definovat kritéria přijetí (barevný odkaz, lesklý nebo matný terč, přípustné vady) a vyžadovat schválení fotografií nebo vzorků u prvních článků.

8. Příklady estetické optimalizace specifické pro aplikaci

Následující příklady ilustrují, jak přizpůsobit cementování a konečnou úpravu pro různá průmyslová odvětví, vyvážení estetiky a funkčnosti:

Automobilové komponenty (Ozubená kola, Hřídele, Oříznout)

Pro převodové stupně (20Ocel MnCr5): Nauhličování plynem (hloubka pouzdra 1.0 mm) → kalení + temperování → přesné broušení (Ra 0.4 μm) → povlak z černého oxidu. Tím je dosaženo jednotné černé povrchové úpravy s vysokou odolností proti opotřebení.

Pro luxus automobilový průmysl oříznout (4140 ocel): Nitriding plazmy (zlatohnědé provedení) → leštění → čirý PVD povlak. Čirý povlak zachovává zlatou barvu a zvyšuje odolnost proti korozi.

Přesné nástroje (Řezací nástroje, Klíče)

Pro řezné nástroje (HSS ocel): Nitriding (hloubka pouzdra 0.2 mm) → TiN PVD povlak. Zlatý povrch TiN je vizuálně výrazný a poskytuje výjimečnou odolnost proti opotřebení.

Pro klíče (1045 ocel): Indukční kalení → brokování (matný povrch) → fosfátování manganem. Šedá fosfátová úprava zlepšuje přilnavost a zabraňuje korozi.

Architektonický hardware (Kliky dveří, Zábradlí)

Pro kliky dveří z nerezové oceli (316 ocel): Plazmová nitridace → eloxování (černá nebo bronzová) → průhledný lak. Eloxovaný povrch nabízí přizpůsobení barev a odolnost proti povětrnostním vlivům.

Pro litinové zábradlí: Kalení plamenem → pískování (matná textura) → práškové lakování. Práškové lakování zajišťuje odolnost, jednotný povrch v řadě barev.

9. Udržitelnost, ohledy na bezpečnost a náklady

• Energie & emise: tepelné zpracování je energeticky náročné. Vakuové nauhličování snižuje emise ze spalování, ale využívá elektřinu a pulzy plynu. Optimalizujte doby cyklů a hustotu zatížení pro snížení stopy.
• Prostředí & bezpečnost: vyhněte se starším kyanidům nebo solím šestimocného chrómu. Preferujte vakuum, plyn, plazmové nebo ekologicky kontrolované solné lázně se schváleným nakládáním s odpady.
• Řidiče nákladů: výběr procesu (vakuum vs plyn vs indukce), doba cyklu, sekundární broušení a konečná úprava, šrotovné kvůli narušení.
  Vyberte proces odpovídající požadovanému výkonu: vakuové nauhličování pro přesnost, nitridace pro nízké zkreslení, indukce pro nízkoobjemové lokalizované kalení.
• Životní cyklus & opravit: nitridované a PVD povrchové úpravy prodlužují životnost s minimálním přepracováním; indukční kalení umožňuje v některých případech opětovné kalení v poli.

10. Závěr

Povrchové kalení je všestranná technologie úpravy povrchu, která, při optimalizaci, může poskytnout vynikající funkční výkon a výjimečnou estetiku.

Klíč ke „skvělému vzhledu“ spočívá v systematické řízení procesu (předúprava, optimalizace parametrů, po dokončení) a šití na míru aplikace (výběr materiálu, prevence defektů, integrace designu).

Chemické procesy, jako je plazmová nitridace, nabízejí neodmyslitelné estetické výhody (jednotná barva, minimální deformace), zatímco tepelné procesy, jako je indukční kalení, vyžadují pro dosažení vizuální přitažlivosti více následné úpravy.

Pokročilé dokončovací technologie (PVD, DLC povlaky) překlenout propast mezi funkčností a estetikou, umožňující cementovaným dílům splnit požadavky špičkových aplikací.

 

Časté časté

Jaký je rozdíl mezi hloubkou pouzdra a tvrdostí pouzdra?

Hloubka pouzdra je tloušťka vytvrzené/difuzní vrstvy; případová tvrdost je tvrdost na povrchu nebo v jeho blízkosti.

Obojí musí být specifikováno, protože tenké velmi tvrdé pouzdro může rychle selhat, zatímco hluboké, ale měkké pouzdro nemusí odolat opotřebení.

Mám leštit před nebo po cementování?

Kritické funkční povrchy (ložiskové čepy, Těsnění ploch) by měla být dokončena po Kalení. Předtvrzené leštění je přijatelné pouze pro dekorativní povrchy, které nebudou později broušeny.

Jak hluboké by mělo být pouzdro pro ozubená kola?

Typická čela ozubených kol jsou nauhličována 0.6–1,5 mm efektivní hloubka pouzdra (hloubky na definovanou tvrdost) v závislosti na zatížení. Převody pro těžký provoz mohou vyžadovat hlubší pouzdra nebo alternativy průchozího kalení.

Je nitridace „lepší“ než nauhličování?

To záleží. Nitridace poskytuje velmi nízké zkreslení, vynikající tvrdost povrchu, a lepší odolnost proti korozi v některých prostředích, pouzdro je však tenčí a nitridované povrchy postrádají martenzitickou houževnatost jádra dosažitelnou nauhličením + uhasit. Vyberte podle aplikace.

Jak se vyhnout praskání po cementování?

Kontrolní materiálová chemie, použijte správný postup předehřívání a kalení, používejte vhodné cykly temperování a snižte zbytkový austenit (v případě potřeby pod nulou).

Vyhněte se tvrdě, křehké netemperované mikrostruktury na tenkých řezech.

Lze PVD aplikovat na karburizovaný povrch?

Ano, ale příprava povrchu (čištění, případně tenká difúzní bariéra) a kontrola parametrů depozice je nutná pro adhezi.

PVD vrstvy jsou tenké a primárně dekorativní/zvyšují opotřebení, není náhradou za difuzní pouzdro.