কাস্টিং এর সারফেস কোয়ালিটি কে প্রভাবিত করে এমন ফ্যাক্টর

ঢালাইয়ের সারফেস কোয়ালিটি প্রতিটি ধাপের একটি ফাংশন যা প্যাটার্নকে স্পর্শ করে, ছাঁচ এবং ধাতু — ডাই/প্যাটার্ন অবস্থা এবং শেল/ফেসকোট প্রস্তুতির মাধ্যমে প্যাটার্ন-ম্যাটেরিয়াল রিওলজি থেকে, ডিওয়াক্সিং এবং শেল ফায়ারিং, গলে যাওয়া, .ালা, কুলিং এবং চূড়ান্ত হ্যান্ডলিং.

পৃষ্ঠের রুক্ষতা নিয়ন্ত্রণ (রা) এবং মাইক্রো-স্কেল অনিয়ম এড়ানোর জন্য টুলিং এর প্রতি কঠোর মনোযোগ প্রয়োজন, উপকরণ, প্রক্রিয়া পরামিতি এবং পোস্ট-কাস্টিং হ্যান্ডলিং.

এই নিবন্ধটি প্রধান কারণগুলি বিশ্লেষণ করে, যেখানে সম্ভব ব্যবহারিক নিয়ন্ত্রণ পরিসীমা পরিমাপ করে, এবং কর্মযোগ্য প্রক্রিয়া এবং পরিদর্শন সুপারিশ দেয়.

1. ছাঁচ-সম্পর্কিত ফ্যাক্টর

ছাঁচ এর ভিত্তি হিসাবে কাজ করে বিনিয়োগ কাস্টিং, যেহেতু এর গুণমান সরাসরি মোমের প্যাটার্নের আকৃতি এবং পৃষ্ঠের অবস্থা নির্ধারণ করে, যা শেষ পর্যন্ত চূড়ান্ত কাস্টিংয়ে স্থানান্তরিত হয়.

মোমের প্যাটার্ন পৃষ্ঠের গুণমানের উপর ছাঁচের প্রভাব তিনটি দিক থেকে বিশদভাবে ব্যাখ্যা করা যেতে পারে:

ছাঁচ গঠন নকশা এবং পৃষ্ঠ গুণমান

অযৌক্তিক ছাঁচ গঠন নকশা প্রায়ই বাড়ে scratches এবং galling মোম প্যাটার্ন demolding সময়. মেরামত করা মোমের প্যাটার্নের পৃষ্ঠগুলি অবশ্যম্ভাবীভাবে মূল থেকে নিকৃষ্ট, এবং এই ত্রুটিগুলি সরাসরি ঢালাই পৃষ্ঠে প্রতিলিপি করা হবে.

উদাহরণস্বরূপ, তীক্ষ্ণ কোণ (ফিললেট ছাড়া আর<0.3মিমি), অপর্যাপ্ত খসড়া কোণ (<1° জটিল গহ্বরের জন্য), বা ছাঁচের কাঠামোর অসম বিভাজন পৃষ্ঠগুলি মোমের প্যাটার্ন এবং ছাঁচের গহ্বরের মধ্যে ঘর্ষণ বাড়ায়, demolding সময় পৃষ্ঠের ক্ষতি ঘটাচ্ছে.

ছাঁচের পৃষ্ঠের রুক্ষতা মোম প্যাটার্ন পৃষ্ঠের গুণমানের জন্য একটি নির্ধারক ফ্যাক্টর. যদি ছাঁচ পৃষ্ঠের রুক্ষতা শুধুমাত্র Ra3.2μm হয়, ফলে মোম প্যাটার্ন এমনকি নিম্ন পৃষ্ঠ গুণমান হবে (Ra4.0–5.0μm), যা সরাসরি ঢালাই প্রেরণ করা হয়.

ব্যবহারিক অভিজ্ঞতা দেখায় যে ছাঁচের সর্বোত্তম পৃষ্ঠের রুক্ষতা নিয়ন্ত্রণ করা উচিত Ra0.8μm এর মধ্যে; অত্যধিক মসৃণতা (যেমন, Ra0.2μm) মোম প্যাটার্নের গুণমানকে উল্লেখযোগ্যভাবে উন্নত করে না তবে ছাঁচ প্রক্রিয়াকরণের খরচ 30%-50% বৃদ্ধি করে.

ছাঁচ তাপমাত্রা নিয়ন্ত্রণ

ছাঁচের তাপমাত্রা মোমের তরলতা এবং প্রতিলিপি নির্ভুলতার উপর উল্লেখযোগ্য প্রভাব ফেলে. মাঝারি-তাপমাত্রার মোম সিস্টেমের জন্য, সর্বোত্তম ছাঁচ তাপমাত্রা হয় 45-55℃.

যখন ছাঁচের তাপমাত্রা খুব কম হয় (<35℃), মোম উপাদানের তরলতা তীব্রভাবে হ্রাস পায়, যার ফলে মোমের প্যাটার্নের পৃষ্ঠের প্রতিলিপি হয় না, প্রবাহ চিহ্ন এবং ঠান্ডা শাট দ্বারা অনুষঙ্গী.

আরো সমালোচনামূলক, যদি ছাঁচের তাপমাত্রা পানির শিশির বিন্দুর নিচে নেমে যায় (কর্মশালায় সাধারণত 15-20℃), ছাঁচের পৃষ্ঠে অসংখ্য জলের ফোঁটা তৈরি হবে.

এই ফোঁটাগুলি ইনজেকশনের সময় মোমের উপাদানের স্থান দখল করে, একটি অমসৃণ মোমের প্যাটার্ন পৃষ্ঠের দিকে পরিচালিত করে - একটি ত্রুটি অতিরিক্ত রিলিজ এজেন্ট দ্বারা সৃষ্ট (স্প্রে করা বেধ >5μm).

একটি উপযুক্ত ছাঁচ তাপমাত্রা বজায় রাখা অপরিহার্য. সঠিকভাবে ছাঁচ তাপমাত্রা বৃদ্ধি (50-55℃ পর্যন্ত) এবং ইনজেকশন চাপ (0.3-0.5MPa পর্যন্ত) কার্যকরভাবে মোম উপাদান তরলতা উন্নত করতে পারেন, ছাঁচ পৃষ্ঠের উপর মোম প্যাটার্নের প্রতিলিপি ক্ষমতা উন্নত, এবং এইভাবে পরোক্ষভাবে ঢালাই পৃষ্ঠের গুণমান উন্নত করে.

তবে, অত্যধিক উচ্চ ছাঁচ তাপমাত্রা (>60℃) মোম উপাদান ঠান্ডা এবং খুব ধীরে ধীরে দৃঢ় হতে পারে, মোম প্যাটার্ন বিকৃতি নেতৃস্থানীয় (মাত্রিক বিচ্যুতি >0.5মিমি) এবং উৎপাদন চক্র সময় বৃদ্ধি, গুণমান এবং দক্ষতার মধ্যে একটি ভারসাম্য প্রয়োজন.

মোম ইনজেকশন গেট আকার

মোম ইনজেকশন গেটের আকার সরাসরি ইনজেকশন চাপ এবং মোম ভর্তি গতি প্রভাবিত করে.

ছোট ঢালাই জন্য (ওজন <500ছ), সর্বোত্তম গেটের ব্যাস হল **φ8–φ10mm**; বড় ঢালাই জন্য (ওজন >500ছ), গেটের ব্যাস বাড়ানো যেতে পারে φ10–φ12 মিমি.

যথাযথভাবে গেটের আকার বৃদ্ধি মোম ইনজেকশন চাপ বাড়াতে সাহায্য করে, ছাঁচের গহ্বরের সম্পূর্ণ ভরাট নিশ্চিত করুন, এবং মোমের প্যাটার্নে আন্ডারফিলিং এবং প্রবাহের চিহ্নের মতো পৃষ্ঠের ত্রুটিগুলি হ্রাস করে.

পাতলা দেয়াল সঙ্গে জটিল ঢালাই জন্য (<2মিমি), মাল্টি-গেট ডিজাইন (2-4টি গেট) ভরাট অভিন্নতা আরও উন্নত করার জন্য সুপারিশ করা হয়.

2. মোম পদার্থের প্রভাব

মোম উপাদানের ধরন এবং কার্যকারিতা হল মোমের প্যাটার্ন পৃষ্ঠের গুণমান নির্ধারণের মূল কারণ, যেহেতু বিভিন্ন মোম পদার্থ স্বতন্ত্র স্ফটিককরণ এবং দৃঢ়ীকরণ আচরণ প্রদর্শন করে.

টেবিল 1 বিনিয়োগ ঢালাইয়ের জন্য সাধারণ মোম উপকরণগুলির মূল কার্যক্ষমতার পরামিতি এবং পৃষ্ঠের গুণমানের প্রভাবগুলিকে সংক্ষিপ্ত করে৷.

টেবিল 1: বিনিয়োগ ঢালাই জন্য সাধারণ মোম উপকরণ কর্মক্ষমতা তুলনা

নিম্ন-তাপমাত্রা মোম (প্যারাফিন-স্টিয়ারিক অ্যাসিড মোম)

কম তাপমাত্রার মোম, প্যারাফিন দিয়ে গঠিত (60%–70০%) এবং স্টিয়ারিক অ্যাসিড (30%–40%), দরিদ্র পৃষ্ঠ মানের সঙ্গে মোম নিদর্শন উত্পাদন.

একটি স্ফটিক মোম হিসাবে, এটিতে একটি সংকীর্ণ স্ফটিককরণ তাপমাত্রা পরিসীমা এবং মোটা স্টিয়ারিক অ্যাসিড দানা রয়েছে (শস্য আকার >50μm).

দৃঢ়করণের সময়, শস্যের মধ্যে ফাঁক পূরণ করার জন্য অপর্যাপ্ত তরল মোম আছে, একটি রুক্ষ মোম প্যাটার্ন পৃষ্ঠ ফলে.

এমনকি ইনজেকশন চাপ বৃদ্ধি বা প্রক্রিয়া পরামিতি সামঞ্জস্য দ্বারা, কম-তাপমাত্রার মোম থেকে তৈরি মোমের নিদর্শনগুলির পৃষ্ঠের গুণমান উল্লেখযোগ্যভাবে উন্নত করা যায় না, উচ্চ নির্ভুলতা ঢালাই এর প্রয়োগ সীমিত.

মাঝারি-তাপমাত্রার মোম

মাঝারি-তাপমাত্রার মোম, মাইক্রোক্রিস্টালাইন মোম ধারণকারী একটি মাল্টি-কম্পোনেন্ট মিশ্রণ, রজন, এবং প্লাস্টিকাইজার, নিম্ন-তাপমাত্রার মোমের তুলনায় এর কোনো নির্দিষ্ট গলনাঙ্ক এবং বিস্তৃত দৃঢ়তা তাপমাত্রা পরিসীমা নেই.

দৃঢ়করণের সময়, এর উপাদানগুলির বিভিন্ন দৃঢ়তা তাপমাত্রার কারণে, তরল পর্যায় কঠিন পর্যায়গুলির মধ্যে ফাঁকগুলি সম্পূর্ণরূপে পূরণ করতে পারে, উল্লেখযোগ্যভাবে উচ্চ মানের সঙ্গে মোম নিদর্শন ফলাফল.

তবে, মাঝারি-তাপমাত্রার মোমের কর্মক্ষমতা বিভিন্ন নির্মাতাদের মধ্যে পরিবর্তিত হয়; 5%-8% রজনযুক্ত মোম তরলতা এবং পৃষ্ঠের মসৃণতার মধ্যে সর্বোত্তম ভারসাম্য প্রদর্শন করে.

ভরা মোম

ভরা মোম, সিরামিক পাউডার দিয়ে শক্তিশালী করা (5%–10%) বা গ্লাস ফাইবার (3%–5%), সর্বোচ্চ পৃষ্ঠ মানের সঙ্গে মোম নিদর্শন উত্পাদন.

ফিলার যোগ করা মোম ম্যাট্রিক্সের ক্রিস্টালাইজেশন আচরণকে অপ্টিমাইজ করে, দৃঢ় সংকোচন হ্রাস করে (থেকে 2.0% থেকে 0.8%-1.2%), এবং পৃষ্ঠের কঠোরতা বাড়ায় এবং মোমের প্যাটার্নের পরিধান প্রতিরোধ ক্ষমতা বাড়ায়.

এটি কেবল মোমের প্যাটার্নের পৃষ্ঠের মসৃণতাকে উন্নত করে না তবে স্টোরেজ এবং পরিবহনের সময় বিকৃতিও হ্রাস করে (বিকৃতি হার <0.2% 24 ঘন্টার মধ্যে), ঢালাই পৃষ্ঠের গুণমান স্থিতিশীল স্থানান্তর নিশ্চিত করা.

মোম প্যাটার্ন পরিষ্কার এবং পৃষ্ঠ খোদাই

মোম প্যাটার্ন পরিষ্কার করা প্রায়শই ভূপৃষ্ঠ থেকে নিছক রিলিজ এজেন্ট অপসারণ হিসাবে ভুল বোঝা যায়, কিন্তু তার সবচেয়ে গুরুত্বপূর্ণ ফাংশন সারফেস এচিং.

মাঝারি-তাপমাত্রার মোমের নিদর্শনগুলির জন্য, সর্বোত্তম পরিস্কার প্রক্রিয়া একটি নিরপেক্ষ এচিং এজেন্ট ব্যবহার করে (ঘনত্ব 5%-8%) 6.5-7.5 এর pH মান সহ, ভিজানোর সময় 1-2 মিনিট, তারপরে ডিওনাইজড জল দিয়ে ধুয়ে ফেলুন এবং 40-50 ℃ তাপমাত্রায় 10-15 মিনিটের জন্য শুকিয়ে নিন.

পরিস্কার প্রক্রিয়া চলাকালীন, মোম প্যাটার্ন পৃষ্ঠের উপর একটি হালকা এচিং প্রভাব গঠিত হয়, যা মাইক্রোস্কেলে মোমের প্যাটার্নের পৃষ্ঠের রুক্ষতা বাড়ায় (Ra 1.6μm থেকে 2.0–2.5μm পর্যন্ত) এবং পরবর্তী পৃষ্ঠের আবরণের আর্দ্রতা এবং আনুগত্য উন্নত করে.

সঠিক এচিং একটি "মাইক্রো-রুফ" পৃষ্ঠ তৈরি করে যা আবরণকে আরও দৃঢ়ভাবে মেনে চলতে দেয়, লেপের খোসা ছাড়ানো বা শুকানোর সময় অসম পুরুত্ব.

এটি কাস্টিংয়ের পৃষ্ঠের মসৃণতা উন্নত করার জন্য বিশেষভাবে গুরুত্বপূর্ণ, একটি ভাল-অনুসৃত আবরণ কার্যকরভাবে মোমের প্যাটার্ন পৃষ্ঠের প্রতিলিপি এবং বালি অনুপ্রবেশ ত্রুটি প্রতিরোধ করতে পারে.

4. সারফেস আবরণ ফ্যাক্টর

পৃষ্ঠ আবরণ (প্রাথমিক আবরণ) মোম প্যাটার্ন সঙ্গে সরাসরি যোগাযোগ হয়, এবং এর কর্মক্ষমতা এবং প্রয়োগের পরামিতিগুলি ঢালাই পৃষ্ঠের গুণমানের উপর একটি নিষ্পত্তিমূলক প্রভাব ফেলে.

পৃষ্ঠ আবরণ উপাদান বৈশিষ্ট্য

যদিও পৃষ্ঠের গুণমানের উপর পৃষ্ঠের গুঁড়া এবং বালির প্রভাব ব্যাপকভাবে স্বীকৃত, সিলিকা সল - আবরণের একটি গুরুত্বপূর্ণ উপাদান - পৃষ্ঠের গুণমানের উপর প্রভাব কম বোঝা যায়৷.

উচ্চ মানের সিলিকা সল (আমদানি করা হোক বা অভ্যন্তরীণভাবে উত্পাদিত হোক) অভিন্ন কলয়েডাল কণার আকার সহ (10-20 এনএম) এবং কম সান্দ্রতা (2-5 mPa·s 25℃ এ) উচ্চতর কর্মক্ষমতা প্রদর্শন করে.

একই প্রবাহ কাপ সান্দ্রতা অধীনে (ফোর্ড কাপ #4: 20-25 সেকেন্ড), এই ধরনের সিলিকা সল উচ্চ পাউডার-তরল অনুপাত অর্জন করতে পারে (2.5:1–3.0:1 জিরকন পাউডার স্লারি জন্য), একটি ঘন প্রাথমিক আবরণ ফলে.

একটি ঘন আবরণ পৃষ্ঠের ছিদ্রতা হ্রাস করে (পোরোসিটি <5%) এবং মোমের প্যাটার্ন পৃষ্ঠের প্রতিলিপি করার ক্ষমতা উন্নত করে, একটি মসৃণ ঢালাই পৃষ্ঠ নেতৃস্থানীয় (নিম্ন-মানের সিলিকা সল ব্যবহার করার তুলনায় Ra 0.4–0.8μm কমেছে).

পৃষ্ঠ আবরণ বেধ

জিরকন পাউডার স্লারির জন্য (জিরকন পাউডার কণা আকার 325-400 জাল), প্রাথমিক আবরণ সর্বোত্তম বেধ হয় 0.08-0.1 মিমি. অত্যধিক এবং অপর্যাপ্ত বেধ উভয়ই ঢালাই পৃষ্ঠের গুণমানকে বিরূপভাবে প্রভাবিত করে:

• অপর্যাপ্ত বেধ (<0.08মিমি): সহজেই "শসার কাঁটা" ত্রুটির দিকে নিয়ে যায়—তীক্ষ্ণ, সূচের মত protrusions (উচ্চতা 0.1-0.3 মিমি) বালি অনুপ্রবেশ বা অসম আবরণ দ্বারা সৃষ্ট ঢালাই পৃষ্ঠে.
• অত্যধিক পুরুত্ব (>0.1মিমি): বিভিন্ন ধরনের ত্রুটির ফলাফল.
  শুকানোর এবং রোস্ট করার সময় সংকোচনের কারণে (সংকোচনের হার 3%-5%), পুরু আবরণ মোমের প্যাটার্ন পৃষ্ঠ থেকে আংশিকভাবে বিচ্ছিন্ন হতে পারে, মোটা গঠন, বৃত্তাকার উত্তল কণা (ব্যাস 0.2-0.5 মিমি) ঢালাই পৃষ্ঠের উপর.

আবরণের বেধ নিয়ন্ত্রণের জন্য স্লারি সান্দ্রতার সুনির্দিষ্ট সমন্বয় প্রয়োজন (ফোর্ড কাপ #4: 20-25 সেকেন্ড), ডুবানোর সময় (5-10 সেকেন্ড), এবং শুকানোর অবস্থা (তাপমাত্রা 25-30 ℃, আর্দ্রতা 40%-60%, শুকানোর সময় 2-4 ঘন্টা) অভিন্ন বেধ এবং ভাল আনুগত্য নিশ্চিত করতে.

5. ডিওয়াক্সিং প্রক্রিয়া

ডিওয়াক্সিংয়ের লক্ষ্য হল শেল ছাঁচ থেকে মোম সম্পূর্ণরূপে অপসারণ করা.

মাঝারি-তাপমাত্রার মোমের জন্য, সর্বোত্তম ডিওয়াক্সিং প্রক্রিয়া একটি চাপ সহ একটি বাষ্প ডিওয়াক্সিং কেটলি ব্যবহার করে 0.6-0.8 MPa এবং একটি তাপমাত্রা 120-130 ℃, এর dewaxing সময় 15-25 মিনিট (শেল আকার অনুযায়ী সামঞ্জস্য করা হয়).

খোসা মধ্যে অবশিষ্ট মোম (ভর ভগ্নাংশ >0.5%), রোস্ট করার সময় পুরোপুরি পুড়ে না গেলে, কার্বন কালো এবং অন্যান্য অমেধ্য উত্পাদন করবে, যা ঢালাই পৃষ্ঠকে মেনে চলে এবং ভূপৃষ্ঠের গুণমানকে অবনমিত করে- রোস্টিং বিভাগে আরও আলোচিত একটি পয়েন্ট.

তবে, সম্পূর্ণ ডিওয়াক্সিং মানে দীর্ঘায়িত ডিওয়াক্সিং সময় নয়. সম্পূর্ণ মোম অপসারণ নিশ্চিত করার ভিত্তির অধীনে (অবশিষ্ট মোম <0.5%), ডিওয়াক্সিং সময় কম করা উচিত.

ডিওয়াক্সিং কেটলিতে তাপমাত্রা সাধারণ দ্রুত ডিহাইড্রেশন সরঞ্জামের চেয়ে বেশি, এবং উচ্চ তাপমাত্রায় মোমের দীর্ঘমেয়াদী এক্সপোজার (>130℃ জন্য >30 মিনিট) মোম বার্ধক্য ত্বরান্বিত.

বয়স্ক মোম কম তরলতা প্রদর্শন করে (সান্দ্রতা 20%-30% বৃদ্ধি) এবং বর্ধিত হিংস্রতা, যা পরবর্তী মোমের পুনর্ব্যবহারকে প্রভাবিত করতে পারে এবং নতুন মোমের প্যাটার্নে ত্রুটির ঝুঁকি বাড়াতে পারে.

6. শেল ছাঁচ স্টোরেজ

শেল মোল্ডের স্টোরেজ পদ্ধতি ওয়ার্কশপের পরিচ্ছন্নতার উপর নির্ভর করে, বিদেশী বস্তুকে শেল গহ্বরে প্রবেশ করা থেকে কমানো বা প্রতিরোধ করার মূল লক্ষ্য নিয়ে.

টেবিল 2 ডিওয়াক্স করার পর শেল মোল্ডের জন্য সর্বোত্তম স্টোরেজ প্যারামিটার তালিকাভুক্ত করে.

টেবিল 2: ডিওয়াক্সড শেল ছাঁচের জন্য সর্বোত্তম স্টোরেজ প্যারামিটার

অনেক নির্মাতারা ভুলভাবে বিশ্বাস করেন যে স্প্রু কাপের সাথে নিচের দিকে মুখ করে শেল স্থাপন করা নিরাপত্তা নিশ্চিত করে, কিন্তু এই সবসময় ক্ষেত্রে হয় না.

যদি খোসা সরাসরি মাটিতে রাখা হয় বা বালির কণা এবং অন্যান্য ধ্বংসাবশেষ দ্বারা দূষিত লোহার ফ্রেম, বিদেশী বস্তু হ্যান্ডলিং সময় গহ্বর প্রবেশ করতে পারে, ঢালাই মধ্যে অন্তর্ভুক্তি ঘটাচ্ছে.

এই ধরনের অন্তর্ভুক্তির জন্য নাকাল এবং ঢালাই মেরামতের প্রয়োজন, যা ঢালাই পৃষ্ঠের গুণমানকে মারাত্মকভাবে ক্ষতিগ্রস্ত করে (মেরামতের পরে Ra 2.0–3.0μm বৃদ্ধি পেয়েছে).

7. শেল ছাঁচ রোস্টিং

খোসার ছাঁচে থাকা অবশিষ্ট মোমকে অবশ্যই রোস্ট করার সময় সম্পূর্ণরূপে পুড়িয়ে ফেলতে হবে যাতে কার্বোনেশিয়াস অবশিষ্টাংশ না থাকে. জিরকন-ভিত্তিক শেলগুলির জন্য সর্বোত্তম রোস্টিং প্রক্রিয়াটি নিম্নরূপ:

1. গরম করার পর্যায়: ঘরের তাপমাত্রা থেকে 500℃ পর্যন্ত তাপ হারে 5-10℃/মিনিট (শেল ক্র্যাকিং এড়াতে ধীর গরম).
2. নিরোধক পর্যায় 1: জন্য 500℃ ধরে রাখুন 30 অবশিষ্ট মোম বার্ন মিনিট.
3. গরম করার পর্যায় 2: 500℃ থেকে তাপ 900-1100℃ 10-15℃/মিনিট হারে.
4. নিরোধক পর্যায় 2: এর জন্য 900-1100℃ ধরে রাখুন 2–3 ঘন্টা শেল শক্তি উন্নত এবং অবশিষ্ট আর্দ্রতা অপসারণ.

অবশিষ্ট মোমের সম্পূর্ণ জ্বলন নিশ্চিত করতে, রোস্টিং ফার্নেসে অক্সিজেনের পরিমাণ পৌঁছাতে হবে 12% (হাই-এন্ড সরঞ্জামগুলিতে অক্সিজেন সেন্সর দ্বারা নিরীক্ষণ করা হয়).

যখন অক্সিজেনের পরিমাণ কেবল চারপাশে থাকে 6%, ঘন কালো ধোঁয়া আনুমানিক 800℃ এ প্রদর্শিত হবে, যা পরিহার করা উচিত.

অক্সিজেন সরবরাহ কার্যকারিতা ছাড়া সরঞ্জাম জন্য, আংশিকভাবে চুল্লি দরজা খোলা (ব্যবধান 5-10 সেমি) বায়ু গ্রহণ বাড়ানোর জন্য অক্সিজেনের মাত্রা উন্নত করতে পারে এবং সম্পূর্ণ মোমের দহনকে উন্নীত করতে পারে.

সঠিক রোস্টিং শেল শক্তি বাড়ায় (সংবেদনশীল শক্তি >20এমপিএ) এবং পৃষ্ঠের ছিদ্রতা হ্রাস করে, ঢালাই পৃষ্ঠের গুণমান আরও অপ্টিমাইজ করা.

8. গলিত, ধাতু পরিচ্ছন্নতা এবং ঢালা

গলিত এবং ঢালা অভ্যাস পৃষ্ঠ জারণ প্রভাবিত, প্রতিক্রিয়াশীলতা এবং পৃষ্ঠের উপর ছায়াছবি গঠন.

মূল প্রভাব

• চার্জ এবং স্ল্যাগ নিয়ন্ত্রণ: দূষিত চার্জ সামগ্রী এবং দুর্বল ফ্লাক্সিং পৃষ্ঠ বা অক্সাইড ফিল্মে উচ্চতর অন্তর্ভুক্তি লাভ করে যা কাছাকাছি-পৃষ্ঠের রুক্ষতাকে আটকে দেয়.
• ঢালাও তাপমাত্রা এবং গতি: অতিরিক্ত উচ্চ ঢালা তাপমাত্রা শেলের সাথে অক্সিডেশন বা অত্যধিক প্রতিক্রিয়া বাড়াতে পারে; খুব কম তাপমাত্রা অসম্পূর্ণ ভরাট এবং অকাল হিমায়িত থেকে রুক্ষতা হতে পারে.
• পোস্ট-ঢালা কুলিং পদ্ধতি: শীতল হার নিয়ন্ত্রণ এবং পৃষ্ঠের পুনঃঅক্সিডেশন এড়ানো (যেমন, ঢালা বাক্স/কভারিং ব্যবহার) পৃষ্ঠের দ্বন্দ্ব কমাতে সাহায্য করুন.

ব্যবহারিক নিয়ন্ত্রণ

• চুল্লি চার্জ কঠোর নিয়ন্ত্রণ, কার্যকর ডিঅক্সিডেশন এবং পরিষ্কার ফ্লাক্স/স্ল্যাগ অনুশীলন.
• ঢালা তাপমাত্রার জানালা এবং গেটিং স্কিমগুলি সংজ্ঞায়িত করুন যা ল্যামিনার প্রচার করে, গ্যাস এনট্র্যাপমেন্ট এবং পৃষ্ঠ ফিল্ম গঠন কমাতে অ অশান্ত ভরাট.
• প্রারম্ভিক দৃঢ়ীকরণের সময় অক্সিডাইজিং বায়ুমণ্ডলের এক্সপোজার কমিয়ে দিন (যেমন, উপযুক্ত হলে আচ্ছাদিত ছাঁচ ব্যবহার).

9. পোস্ট-ফিনিশিং পর্যায়

অনেক ঢালাই ঢালার পরপরই গ্রহণযোগ্য সারফেস কোয়ালিটি প্রদর্শন করে কিন্তু ফিনিশিং-এর পরে মারাত্মকভাবে ক্ষতিগ্রস্থ হয়—যা এই স্টেজটিকে অনেক নির্মাতার ক্ষেত্রে পৃষ্ঠের মানের অবনতির জন্য প্রাথমিক অপরাধী করে তোলে।.

দুটি মূল বিষয় স্ট্যান্ড আউট: সংঘর্ষের ক্ষতি এবং শট ব্লাস্টিং.

সংঘর্ষের ক্ষতি প্রতিরোধ

বাস্তবায়ন a শ্রেণীবদ্ধ স্টোরেজ এবং পরিবহন ব্যবস্থা: নরম প্যাডিং সহ প্লাস্টিকের ট্রে ব্যবহার করুন (ইভা ফোমের বেধ 5-10 মিমি) ছোট ঢালাই জন্য; ঢালাইয়ের মধ্যে সরাসরি যোগাযোগ এড়াতে বড় কাস্টিংয়ের জন্য ডেডিকেটেড ফিক্সচার ব্যবহার করুন. এটি সংঘর্ষের ক্ষয়ক্ষতির হার কমাতে পারে 80%.

শট ব্লাস্টিং প্রসেস অপ্টিমাইজেশান

শট ব্লাস্টিং পৃষ্ঠের অক্সাইড এবং বালি অপসারণ করতে ব্যবহৃত হয়, এবং এর প্রক্রিয়া পরামিতি সরাসরি ঢালাই পৃষ্ঠের গুণমানকে প্রভাবিত করে. স্টেইনলেস স্টীল ঢালাইয়ের জন্য সর্বোত্তম শট ব্লাস্টিং পরামিতি নিম্নরূপ:

• ইস্পাত শট স্পেসিফিকেশন: ঢালাই ইস্পাত শট, ব্যাস 0.3-0.5 মিমি, কঠোরতা HRC 40-50.
• শট ব্লাস্টিং চাপ: 0.4-0.6 MPa.
• শট ব্লাস্টিং সময়: 10- চক্র প্রতি 15 মিনিট (এর বেশি নয় 15 মিনিট).
• সরঞ্জামের প্রয়োজনীয়তা: ইউনিফর্ম প্রজেকশন সিস্টেম সহ শট ব্লাস্টার ব্যবহার করুন (অভিক্ষেপ অভিন্নতা ≥90%) এবং স্থিতিশীল বর্তমান নিয়ন্ত্রণ (বর্তমান ওঠানামা <5%).

শট ব্লাস্টিংয়ের সময় কঠোরভাবে নিয়ন্ত্রণ করা উচিত - এর বেশি নয় 15 চক্র প্রতি মিনিট. যদি পৃষ্ঠটি যথেষ্ট পরিমাণে পরিষ্কার না হয়, অত্যধিক পৃষ্ঠ ক্ষয় এড়াতে দীর্ঘায়িত একক-চক্র ব্লাস্টিংয়ের চেয়ে একাধিক ছোট চক্র পছন্দ করা হয় (ওভার-ব্লাস্টিংয়ের পরে Ra 1.0-2.0μm বৃদ্ধি পেয়েছে).

10. উপসংহার

ঢালাই সারফেস গুণমান একটি বহু-শৃঙ্খলা ফলাফল: ধাতুবিদ্যা, সিরামিক প্রক্রিয়াকরণ, তাপ প্রকৌশল এবং যান্ত্রিক হ্যান্ডলিং সব অবদান.

সারফেস ফিনিশকে একটি প্রক্রিয়া-সমালোচনামূলক গুণমানের বৈশিষ্ট্য হিসাবে বিবেচনা করে — সংখ্যাসূচক লক্ষ্যগুলি সংজ্ঞায়িত করে, গুরুত্বপূর্ণ পরামিতি নিরীক্ষণ (টুল রা, স্লারি সান্দ্রতা, মুখ কোট বেধ, ডিওয়াক্স অক্সিজেনের মাত্রা, জানালা গলে/ ঢালা) এবং এম্বেডিং পরিদর্শন চেকপয়েন্ট - ফাউন্ড্রিগুলি ধারাবাহিকভাবে মসৃণ উত্পাদন করতে পারে, অনুমানযোগ্য উত্পাদনযোগ্যতা এবং কম পুনর্ব্যবহার খরচ সহ উচ্চ-মানের ঢালাই.