Intergranuläre Korrosion (IGC): Mechanismus, Risiken, Kontrolle

Einführung

Intergranuläre Korrosion (IGC), auch intergranularer Angriff genannt (Iga), ist eine lokalisierte Form der Korrosion, die bevorzugt entlang der Korngrenzen und nicht durch das Korninnere verläuft.

Praktisch, Das Metall kann an der Oberfläche akzeptabel erscheinen, während sich darunter ein schmales Angriffsnetzwerk entwickelt, was schließlich zu einer Verringerung der Festigkeit und zur Trennung führt, Kornablösung, oder Misserfolg.

Korngrenzen sind von Natur aus Bereiche mit höherer Energie, Sie stellen jedoch in der Regel kein Korrosionsproblem dar, es sei denn, sie unterscheiden sich aufgrund der Legierungschemie oder der thermischen Vorgeschichte chemisch von der umgebenden Matrix.

1. Definition von interkristalliner Korrosion

Eine strenge Definition ist einfach: Unter interkristalliner Korrosion versteht man auftretende Korrosion an und neben Korngrenzen, mit vergleichsweise geringem Angriff im Korninneren.

Im einfachsten elektrochemischen Bild, Der Korngrenzenbereich wird zur Anodenstelle und das Korninnere fungiert als Kathode, Der Korrosionspfad folgt also dem Grenznetzwerk.

Besonders gefährlich wird dieser Grenzangriff, wenn die Korngrenzen durch Ausfällung oder Entmischung chemisch verändert werden.

Für rostfreie Stähle, ASTM A262 identifiziert die Anfälligkeit für interkristallinen Angriff in austenitischen Sorten durch mehrere standardisierte Tests,

und es verbindet ausdrücklich ein akzeptables Oxalsäure-Ätzverhalten mit der Freiheit von Anfälligkeiten im Zusammenhang mit der Ausfällung von Chromkarbid.

2. Entstehungsmechanismus der interkristallinen Korrosion

Der zentrale Mechanismus ist Veränderung der Korngrenzenchemie.

Während der Sensibilisierung oder des Alterns, An den Korngrenzen können sich Legierungselemente oder Verunreinigungen ausscheiden, oder Schutzelemente können aus der angrenzenden Matrix verarmt werden.

Sobald das passiert, Der Grenzbereich und das umgebende Korn haben nicht mehr das gleiche elektrochemische Potenzial, und die Grenze wird zum bevorzugten Ort für die Auflösung.

In austenitischen Edelstählen, Der klassische Mechanismus ist die Ausfällung von Chromkarbid an Korngrenzen.

Das durch die Karbidbildung verbrauchte Chrom hinterlässt neben der Grenze eine chromarme Zone, und dieses verarmte Band verliert genügend Korrosionsbeständigkeit, um bevorzugt angegriffen zu werden.

ASTM A262 behandelt dies als das Standardproblem im Zusammenhang mit der Sensibilisierung bei austenitischen Edelstählen, und ASTM G108 verwendet elektrochemische Reaktivierung, um den Grad der Sensibilisierung im Typ zu quantifizieren 304 und 304L.

Für Aluminiumlegierungen, Der Mechanismus ist im Detail unterschiedlich, aber im Aufbau ähnlich: Korngrenzenausscheidungen und angrenzende ausscheidungsfreie Zonen erzeugen lokale mikrogalvanische Zellen.

Die Niederschläge, das PFZ, und die Matrix kann unterschiedliche Zusammensetzungen und Korrosionspotentiale aufweisen, was die Korngrenze zum bevorzugten Korrosionspfad macht.

Veröffentlichte Arbeiten zu aushärtbaren Aluminiumlegierungen zeigen, dass die Abschreckgeschwindigkeit eine wichtige Verarbeitungsvariable ist, da sie die Grenzseigerung und die Größe/Verteilung der Korngrenzenausscheidungen beeinflusst.

3. Ursachen dieser Art von Schaden

Interkristalline Korrosion hat in der Regel keine einzelne Ursache. Es entsteht, wenn mehrere Bedingungen zusammenkommen:

• eine anfällige Legierungschemie,
• ein thermischer Kreislauf, der eine Ausfällung oder Entmischung an der Korngrenze ermöglicht,
• unzureichende Abkühlgeschwindigkeit oder ungeeignete Wärmebehandlung,
• und eine Umgebung, die die geschwächte Grenzregion ausnutzen kann.

In rostfreien Stählen, Ein niedriger Kohlenstoffgehalt ist hilfreich, da dadurch der verfügbare Kohlenstoff für die Chromkarbidbildung reduziert wird, und stabilisierte oder besonders kohlenstoffarme Sorten sind so konzipiert, dass sie einer Sensibilisierung bei normalen Schweißvorgängen widerstehen.

ASTM A262 weist ausdrücklich darauf hin, dass besonders kohlenstoffarme Sorten und stabilisierte Sorten wie 304L, 316L, 317L, 321, Und 347 werden nach sensibilisierenden Wärmebehandlungen in dem Bereich getestet, in dem eine Karbidausfällung am wahrscheinlichsten ist.

In Aluminiumlegierungen, Die wichtigste Ursache ist die Kombination der Trennung gelöster Stoffe, Niederschlagsbildung, und PFZ-Entwicklung um Korngrenzen während der Lösungsbehandlung, Quenching, und altern.

Das Abschrecken mit Wasser nach der Lösungsbehandlung kann bei einigen aushärtbaren Aluminiumlegierungen die Anfälligkeit für interkristalline Korrosion verhindern, indem schädliche Grenzausfällungen und Entmischungen begrenzt werden.

Aus Duplex-Edelstählen, Langfristige Alterung kann Phasenveränderungen wie das Sigma-Phasen-Wachstum fördern, was die Sensibilisierung erhöht und das Abbaupotential senkt.

Jüngste Arbeiten zu Lean-Duplex-Edelstahl zeigen, dass die Alterung zunimmt 700 ° C und 800 °C verändert die interkristalline Korrosionsreaktion durch Phasenentwicklung und Selbstheilungsverhalten.

4. Materialien, die anfällig für interkristalline Korrosion sind

5. Gefahren interkristalliner Korrosion

Interkristalline Korrosion ist nicht deshalb gefährlich, weil sie immer ernst aussieht, sondern weil es sich oft so entwickelt strukturell verborgen.

Das Metall kann sein Oberflächenaussehen für lange Zeit beibehalten, während seine Korngrenzen stillschweigend geschwächt werden.

Sobald das Grenznetzwerk ausreichend angegriffen wird, Das Bauteil kann an Duktilität verlieren, Stärke, Druckdichtheit, und Ermüdungsfestigkeit deutlich früher als erwartet.

Dies macht die interkristalline Korrosion in kritischen Anlagen besonders tückisch.

Verlust der mechanischen Integrität

Die unmittelbarste Gefahr interkristalliner Korrosion ist der allmähliche Verlust der Tragfähigkeit.

Denn der Angriff schreitet entlang der Korngrenzen voran, Das Metall kann eine erhebliche Verringerung des effektiven Querschnitts und der Kohäsion erleiden, ohne dass es die gleichmäßige Verdünnung zeigt, die für allgemeine Korrosion typisch ist.

Dies ist besonders schwerwiegend für Komponenten, die darauf angewiesen sind:

• Zugfestigkeit,
• Biegefestigkeit,
• Druckeindämmung,
• oder zyklische Belastbarkeit.

Ein von interkristalliner Korrosion betroffenes Teil sieht bei der Inspektion möglicherweise noch intakt aus, Dennoch ist sein internes Korngrenzennetzwerk möglicherweise bereits stark beeinträchtigt.

Wenn das Material später geladen wird, Die geschwächten Grenzen können sich ohne große Vorwarnung trennen.

Plötzlicher und spröder Ausfall

Interkristalline Korrosion wandelt ein normalerweise duktiles Material häufig in ein Material um, das auf viel sprödere Weise versagt.

Sobald die Korngrenzen ihren Zusammenhalt verlieren, Risse können sich entlang des geschwächten Netzwerks schnell ausbreiten.

Das Ergebnis ist häufig eine Bruchfläche, die eher körnig oder interkristallin als glatt duktil erscheint.

Diese Gefahr ist wichtig, weil sie den Spielraum für Warnungen verringert. Statt langsam, sichtbare Wandverdünnung, Die Komponente kann bereits nach geringfügiger zusätzlicher Belastung oder Vibration ausfallen.

In der Praxis, Dies macht interkristalline Korrosion zu einer der gefährlicheren lokalisierten Korrosionsarten im Hinblick auf unerwartete Ausfälle.

Leckbildung und Druckgrenzenversagen

Für Rohre, Panzer, Wärmetauscher, Ventilkörper, und geschweißte Druckgeräte, Die Hauptsorge ist oft nicht nur der Kraftverlust, sondern auch Verlust der Dichtheit.

Durch interkristalline Korrosion kann ein grenzübergreifendes Netzwerk aus Mikrorissen und Hohlräumen entstehen, das schließlich das Austreten von Flüssigkeit ermöglicht.

Dies ist besonders gefährlich in Systemen, in denen es transportiert wird:

• ätzende Flüssigkeiten,
• Druckgase,
• heiße Prozessströme,
• oder gefährliche Chemikalien.

Die Abmessungen eines Bauteils sind möglicherweise ausreichend stabil, um gelegentliche Sichtprüfungen zu bestehen, versagen aber immer noch als Druckgrenze, weil die Korrosion einen Weg für Leckagen entlang der Korngrenzen geschaffen hat.

Schnelle Rissausbreitung unter Belastung

Sobald der intergranulare Angriff fortgeschritten ist, Jede Betriebsbeanspruchung kann den Schaden beschleunigen.

Vibrationen, Thermalradfahren, mechanischer Schock, und Eigenspannung tragen alle dazu bei, bereits geschwächte Korngrenzen zu öffnen.

Aus diesem Grund geht interkristalline Korrosion häufig mit sekundären Rissproblemen wie spannungsunterstütztem Bruch einher.

Die Gefahr besteht nicht nur in der Korrosion selbst, sondern die Wechselwirkung zwischen Korrosion und Belastung.

Eine Komponente kann in einem harmlosen Spannungszustand überleben und dennoch schnell versagen, wenn dieselbe korrosionsgeschädigte Mikrostruktur echten Betriebskräften ausgesetzt wird.

Reduzierte Ermüdungslebensdauer

Bauteile, die wiederholter Belastung ausgesetzt sind, sind besonders anfällig, da durch den Korngrenzenangriff kleine Rissinitiatoren entstehen.

Diese Stellen konzentrieren die Spannung und verringern die Anzahl der Zyklen, die das Material überstehen kann, bevor es ausfällt.

Die Ermüdungsgefahr ist erheblich:

• rotierende Wellen,
• zyklische Druckbehälter,
• geschweißte Strukturen,
• Federn,
• und Maschinenteile, die Vibrationen ausgesetzt sind.

In solchen Fällen, interkristalline Korrosion verkürzt nicht nur die Lebensdauer; Es kann den Versagensmodus vollständig ändern, von einer vorhersehbaren Ermüdungsanhäufung zu einem vorzeitigen Bruch.

Verlust der Duktilität und Zähigkeit

Ein Material, das einen Korngrenzenangriff erlitten hat, kann immer noch eine akzeptable nominelle Chemie aufweisen, aber seine Duktilität und Zähigkeit können stark reduziert werden.

Dadurch ist es weniger gut in der Lage, Stöße zu absorbieren, thermische Verformung, oder lokale Überlastung.

Dies ist insbesondere nach der Fertigung problematisch, Reparaturschweißen, oder Hitzeeinwirkung, weil zu erwarten ist, dass sich der beschädigte Bereich wie der Rest der Komponente verhält.

In Wirklichkeit, Durch die durch Korrosion veränderten Korngrenzen kann eine mechanisch schwache Zone entstehen, die sich ganz anders verhält als das unberührte Grundmetall.

6. Kontrollmaßnahmen

Die Verhinderung interkristalliner Korrosion ist kein Einzelfallproblem.

Es erfordert Kontrolle über vier Ebenen gleichzeitig: Legierungsauswahl, thermische Geschichte, Herstellungspraxis, und Serviceumgebung.

Wenn eines davon vernachlässigt wird, Der Korngrenzenzustand kann chemisch instabil werden und das Material bleibt möglicherweise anfällig, selbst wenn die Massenlegierung stabil erscheint.

Materialauswahl: Vermeiden Sie das Problem bereits in der Entwurfsphase

Die erste und wirksamste Kontrollmaßnahme ist die Wahl einer Legierung, die in der vorgesehenen Umgebung von Natur aus weniger anfällig für Korngrenzenangriffe ist.

Verwenden Sie kohlenstoffarme Sorten, wenn eine Sensibilisierungsgefahr besteht

Für rostfreie Stähle, kohlenstoffarme Sorten wie z 304L, 316L, und ähnliche besonders kohlenstoffarme Varianten werden bevorzugt, wenn mit Schweißen oder einer erhöhten Temperaturbelastung zu rechnen ist.

Ein geringerer Kohlenstoffgehalt verringert die Menge an Karbid, die sich an den Korngrenzen bilden kann, Dies wiederum reduziert den Chromverbrauch und das damit verbundene Korrosionsrisiko.

Verwenden Sie stabilisierte Typen für anspruchsvolle thermische Anwendungen

Noten stabilisiert mit Titan oder Niob, wie zum Beispiel 321 Und 347, dienen dazu, Kohlenstoff in stabileren Karbiden zu binden, bevor Chrom aus der Matrix abgereichert werden kann.

Dadurch sind sie in vielen geschweißten oder hitzeexponierten Anwendungen weitaus widerstandsfähiger gegen Sensibilisierung als unstabilisierte Typen.

Wählen Sie auf die Umgebung abgestimmte Legierungen aus

In aggressivem Chlorid, Säure, oder Hochtemperaturbetrieb, Es könnte besser sein, ganz von anfälligen Familien Abstand zu nehmen und Legierungen mit höherer Korngrenzenstabilität zu wählen, wie Duplex-Edelstähle oder korrosionsbeständige Legierungen auf Nickelbasis.

Mit anderen Worten, Die Materialauswahl sollte nicht nur auf der Festigkeit des Grundmetalls basieren, sondern auch davon, wie sich die Legierung nach der Herstellung und bei Langzeiteinwirkung verhält.

Wärmebehandlungskontrolle: Verwalten Sie die Mikrostruktur, Nicht nur die Temperatur

Die Wärmebehandlung ist eines der wirksamsten Mittel zur Verhinderung interkristalliner Korrosion, da sie bestimmt, ob sich schädliche Korngrenzenausfällungen bilden und an Ort und Stelle bleiben.

Lösung Glühen

Für empfindliche Edelstähle, Lösung Glühen ist die standardmäßige korrigierende und vorbeugende Behandlung.

Die Legierung wird bis in den Lösungsbereich erhitzt, sodass sich Ausscheidungen wieder in der Matrix auflösen, Anschließend wird es schnell genug abgekühlt, um eine erneute Ausfällung im empfindlichen Temperaturbereich zu verhindern.

Dadurch wird eine gleichmäßigere Zusammensetzung wiederhergestellt und die Korrosionsbeständigkeit wiederhergestellt.

Schnelle Abkühlung nach dem Erhitzen

Die Abkühlgeschwindigkeit ist ebenso wichtig wie die Spitzentemperatur. Langsames Abkühlen über den Sensibilisierungsbereich ermöglicht die Bildung von Korngrenzenkarbiden oder intermetallischen Phasen.

Schnelle Kühlung, oft durch Abschrecken, wenn es der Legierung und der Teilegeometrie angemessen ist, Hilft, den mit der Lösung behandelten Zustand zu erhalten.

Wärmebehandlung nach dem Schweigen

Für geschweißte Teile, Möglicherweise ist eine Wärmebehandlung nach dem Schweißen erforderlich, um die Restspannung zu reduzieren und eine günstigere Mikrostruktur in der Wärmeeinflusszone wiederherzustellen.

Der genaue Zyklus hängt von der Legierungsfamilie ab, Abschnittsstärke, und Servicebedarf.

Das Ziel besteht nicht einfach darin, „das Teil erneut zu erhitzen“.,” sondern um die Korngrenzenchemie zu beseitigen, die die Region anfällig macht.

Schweißkontrolle: Halten Sie die Hitzeeinflusszone von Problemen fern

Schweißen ist eine der häufigsten Ursachen für interkristalline Korrosion, da es genau die thermischen Bedingungen schafft, die die Ausfällung und Sensibilisierung der Korngrenzen begünstigen.

Deshalb muss die Schweißpraxis streng kontrolliert werden.

Halten Sie die Wärmezufuhr so ​​gering wie möglich

Eine hohe Wärmeeinbringung vergrößert die Wärmeeinflusszone und verlängert die Verweildauer des Materials im kritischen Temperaturbereich, in dem es zu schädlichen Niederschlägen kommen kann.

Eine geringere Wärmezufuhr trägt dazu bei, sowohl die Breite als auch die Schwere des sensibilisierten Bereichs zu verringern.

Begrenzen Sie wiederholte Temperaturwechsel

Mehrere Durchgänge über dieselbe Region können die Sensibilisierung verstärken und die betroffene Zone vergrößern.

Schweißverfahren sollten unnötiges Nacherhitzen zuvor geschweißter Bereiche minimieren.

Wählen Sie Zusatzmetalle sorgfältig aus

Das Füllmetall sollte mit der Grundlegierung kompatibel sein und kein unnötiges Kohlenstoff- oder Zusammensetzungsungleichgewicht verursachen.

In anfälligen Edelstählen, Oft werden kohlenstoffarme oder stabilisierte Füllstoffsysteme bevorzugt, damit die Schweißzone nicht zur Schwachstelle wird.

Kontrollieren Sie die Abkühlung nach dem Schweißen

Durch schnelles Abkühlen bewegt sich der Schweißbereich schnell durch die Gefahrenzone, in der sich Ausscheidungen bilden.

Die Kühlmethode muss sorgfältig ausgewählt werden, damit es nicht zu Verformungen oder Rissen kommt, aber das Grundprinzip bleibt dasselbe: Lassen Sie die Hitzeeinflusszone nicht im Sensibilisierungsbereich verweilen.

Umweltkontrolle: Reduzieren Sie die treibende Kraft für einen Angriff

Sogar eine anfällige Mikrostruktur kann akzeptabel bleiben, wenn die Betriebsumgebung mild ist.

Umgekehrt, Eine moderate Legierung kann in einer rauen Umgebung schnell versagen.

Aus diesem Grund ist die Umweltkontrolle ein entscheidender Bestandteil der Verhinderung interkristalliner Korrosion.

Reduzieren Sie die Belastung durch aggressive Medien

Begrenzen Sie den Kontakt mit Säuren, Chloride, oder andere ätzende Arten, wann immer möglich.

In Prozesssystemen, Dies kann bedeuten, dass sich die Chemie ändert, Senkung der Temperatur, oder Reduzierung von Stagnations- und Konzentrationseffekten.

Kontrollieren Sie gegebenenfalls Sauerstoff und Feuchtigkeit

In wässrigen Systemen, Gelöster Sauerstoff und ungünstige elektrochemische Bedingungen können Korrosionsreaktionen beschleunigen.

Sauerstoffentzug oder chemische Kontrolle können dazu beitragen, die treibende Kraft für Angriffe in anfälligen Systemen zu verringern.

Gegebenenfalls Beschichtungen oder Auskleidungen verwenden

Schutzbeschichtungen, Polymerauskleidungen, oder interne Barrieren können die Legierung von der korrosiven Umgebung isolieren.

Dies ist besonders nützlich, wenn die Grundlegierung aus mechanischen Gründen erhalten bleiben muss, die Umgebung jedoch zu aggressiv für blankes Metall ist.

Kathodischen Schutz in geeigneten Anlagen anwenden

Für einige Strukturen, Durch kathodischen Schutz kann die elektrochemische Korrosionsneigung verringert werden.

Dies ist keine universelle Lösung, Aber in der richtigen Umgebung kann es ein wirksamer Teil eines größeren Korrosionsschutzprogramms sein.

Oberflächenbehandlung: Stellen Sie den Passivzustand wieder her und schützen Sie ihn

Der Oberflächenzustand eines Bauteils hat großen Einfluss auf dessen Korrosionsverhalten, insbesondere nach der Fertigung oder dem Schweißen.

Passivierung

Passivierung wird verwendet, um die Oberfläche zu reinigen und einen stabileren Passivfilm zu fördern. Es hilft, freies Eisen und andere Verunreinigungen zu entfernen, die die Korrosionsbeständigkeit beeinträchtigen können.

Pickling

Durch Beizen werden Oxidablagerungen entfernt, Wärme tönt, und andere Oberflächenverunreinigungen, insbesondere nach Schweißen oder thermischer Einwirkung.

Dies ist wichtig, da eine beschädigte oder kontaminierte Oberfläche selbst dann zum Ausgangspunkt für einen lokalen Angriff werden kann, wenn die innere Mikrostruktur ansonsten akzeptabel ist.

Elektropolisch

Elektropolieren glättet die Oberfläche und kann die Gleichmäßigkeit des Passivfilms verbessern.

Durch die Reduzierung von Rauheiten und Oberflächenunregelmäßigkeiten, Es kann auch lokale Stellen reduzieren, an denen die Wahrscheinlichkeit einer Korrosion größer ist.

7. Testmethoden und Anwendungen

Diese Standards sind nützlich, da interkristalline Korrosion oft unsichtbar ist, bis der Schaden weit fortgeschritten ist.

ASTM A262 ist daher ein praktisches Sieb für austenitische rostfreie Materialien, ASTM A763 bedient die ferritische Familie, und ASTM G108 gibt eine quantitative Sensibilisierungsmetrik für an 304 und 304L.

Zusammen verwendet, Sie ermöglichen es dem Metallurgen, „scheinbar akzeptabel“ von „tatsächlich beständig“ zu unterscheiden.

8. Integration in ein Integritätsmanagementsystem

Ein robustes Integritätsmanagementsystem sollte interkristalline Korrosion als Folgendes behandeln Problem der Lebenszykluskontrolle, nicht nur ein Materialtestproblem.

In der Praxis, das bedeutet Legierungsqualifikation, Schweißverfahrenskontrolle, Aufzeichnungen über die Wärmebehandlung, regelmäßige Inspektion,

und das Feedback zur Fehleranalyse sollten miteinander verknüpft werden, damit die Sensibilisierung nicht unbemerkt wieder in das System gelangt.

Dies ist eine technische Schlussfolgerung aus der ASTM A262, ASTM A763, und ASTM G108 werden zum Screening von Materialien und zur Quantifizierung der Sensibilisierung verwendet, bevor es zu Feldausfällen kommt.

Für kritische Ausrüstung, Der effektivste Ansatz besteht darin, die Materialauswahl zu verbinden, Herstellungsgeschichte, und Serviceumgebung in einen Regelkreis.

Wenn ein Teil rostfrei ist, Die Frage ist nicht nur, ob es rostfrei ist, sondern auch, ob es geschweißt wurde, Hitze behandelt, und so gereinigt, dass die chromreiche Passivität an den Korngrenzen erhalten bleibt.

Wenn es sich um eine Aluminium- oder Nickellegierung handelt, Die Frage ist, ob die Niederschlagsstruktur oder die Korngrenzenseigerung in einen korrosiven Zustand versetzt wurde.

Diese Sichtweise auf Systemebene verhindert, dass die IGC zu einem versteckten lebensbegrenzenden Mechanismus wird.

9. Abschluss

Interkristalline Korrosion ist ein Korngrenzenkorrosionsmodus, der durch lokale Chemie verursacht wird, Fällung, Abgrenzung, und thermische Geschichte.

Es ist gefährlich, weil es Festigkeit und Integrität zerstören kann, während die Oberfläche täuschend intakt bleibt.

Der Mechanismus ist bei austenitischen Edelstählen gut verstanden, es kommt aber auch in ferritischen Edelstählen vor, Duplex Edelstahl, aushärtbare Aluminiumlegierungen, und Nickelbasislegierungen, wenn die Korngrenzenchemie ungünstig wird.

Die praktische Verteidigung ist ebenso klar: Wählen Sie die richtige Legierung, Steuern Sie den Wärmeeintrag und den Kühlverlauf, Validierung mit der richtigen ASTM-Testmethode, und behandeln Sie die Wärmeeinflusszone als kritisches Qualitätsmerkmal.

Interkristalline Korrosion ist nicht nur ein Korrosionsproblem; es ist eine Metallurgie, Herstellung, und Zuverlässigkeitsproblem.

 

FAQs

Was ist der Unterschied zwischen interkristalliner Korrosion und allgemeiner Korrosion??

Allgemeine Korrosion greift die Oberfläche mehr oder weniger gleichmäßig an,

Die interkristalline Korrosion hingegen folgt den Korngrenzen und kann zu einer starken inneren Schwächung mit relativ geringem sichtbaren Oberflächenverlust führen.

Warum werden rostfreie Stähle so oft im Zusammenhang mit interkristalliner Korrosion diskutiert??

Denn viele Edelstähle, Besonders austenitische Noten, kann sensibilisiert werden, wenn sich an den Korngrenzen Chromkarbide bilden und chromarme Zonen zurücklassen.

ASTM A262 dient speziell der Erkennung dieser Anfälligkeit.

Kann Schweißen zu interkristalliner Korrosion führen??

Ja. Beim Schweißen kann eine Wärmeeinflusszone entstehen, die sich zeitweise im Sensibilisierungsbereich befindet, fördert Ausfällungen bzw. Entmischung,

und hinterlässt Hitzefärbungen oder andere Oberflächenzustände, die die Korrosionsbeständigkeit verringern.

Wie helfen kohlenstoffarme Edelstahlsorten??

Ein geringerer Kohlenstoffgehalt verringert die treibende Kraft für die Ausfällung von Chromkarbid,

und Güten wie 304L, 316L, 317L, 321, Und 347 werden speziell zum Schutz vor Sensibilisierung bei normalen Schweißvorgängen eingesetzt.