Rakeiden välinen korroosio (IGC): Mekanismi, Riskejä, Hallinta

Esittely

Rakeiden välinen korroosio (IGC), kutsutaan myös intergranulaariseksi hyökkäykseksi (IGA), on paikallinen korroosion muoto, joka etenee mieluiten raerajoja pitkin jyvien sisäosien sijaan.

Käytännössä, metalli voi näyttää hyväksyttävältä pinnalla, kun taas sen alle kehittyy kapea hyökkäysverkko, lopulta heikentää lujuutta ja aiheuttaa irtoamista, viljan irtoaminen, tai epäonnistuminen.

Viljarajat ovat luonnostaan ​​korkeamman energian alueita, mutta niistä ei yleensä tule korroosio-ongelmaa, ellei seoskemia tai lämpöhistoria tee niistä kemiallisesti erilaisia ​​kuin ympäröivä matriisi.

1. Rakeidenvälisen korroosion määritelmä

Tiukka määritelmä on suoraviivainen: rakeiden välinen korroosio on korroosiota, jota esiintyy viljarajoilla ja niiden vieressä, suhteellisen vähän hyökkäystä viljan sisätiloissa.

Yksinkertaisimmassa sähkökemiallisessa kuvassa, raeraja-alueesta tulee anodinen kohta ja rakeen sisäosa toimii katodina, joten korroosioreitti seuraa rajaverkkoa.

Tämä rajahyökkäys tulee erityisen vaaralliseksi, kun viljan rajoja muutetaan kemiallisesti sateen tai erottelun vuoksi..

Ruostumattomille teräksille, ASTM A262 tunnistaa herkkyyden rakeiden väliselle hyökkäykselle austeniittisissa laatuluokissa useilla standardoiduilla testeillä,

ja se liittää selkeästi hyväksyttävän oksaalihapposyövytyskäyttäytymisen kromikarbidin saostumiseen liittyvän herkkyyden vapauteen.

2. Rakeidenvälisen korroosion muodostumismekanismi

Keskeinen mekanismi on raeraajan kemian muutos.

Herkistymisen tai ikääntymisen aikana, seosaineet tai epäpuhtaudet voivat saostua raerajoilla, tai suojaelementit voidaan tyhjentää viereisestä matriisista.

Kun se tapahtuu, raja-alueella ja sitä ympäröivällä rakeella ei ole enää samaa sähkökemiallista potentiaalia, ja rajasta tulee ensisijainen hajoamispaikka.

Austeniittisissa ruostumattomissa teräksissä, klassinen mekanismi on kromikarbidin saostus raerajoilla.

Karbidin muodostuksen kuluttama kromi jättää kromivajeen vyöhykkeen rajan viereen, ja tämä tyhjentynyt nauha menettää tarpeeksi korroosionkestävyyttä tullakseen ensisijaisesti hyökkäyksen kohteeksi.

ASTM A262 käsittelee tätä normaalina herkistymiseen liittyvänä ongelmana austeniittisissa ruostumattomissa teräksissä, ja ASTM G108 käyttää sähkökemiallista uudelleenaktivointia tyypin herkistymisasteen kvantifioimiseksi. 304 ja 304L.

Alumiiniseoksille, mekanismi on yksityiskohdiltaan erilainen, mutta rakenteeltaan samanlainen: raerajaiset sakat ja viereiset saostumattomat vyöhykkeet luovat paikallisia mikrogalvaanisia kennoja.

Saostumat, PFZ, ja matriisi voi päätyä erilaisiin koostumuksiin ja korroosiopotentiaaliin, mikä tekee raerajasta suositellun korroosioreitin.

Vanhentuvia alumiiniseoksia koskevat julkaistut työt osoittavat, että vaimennusnopeus on tärkeä prosessointimuuttuja, koska se vaikuttaa rajasegregaatioon ja raerajojen sakan kokoon/jakaumaan.

3. Tämäntyyppisten vaurioiden syyt

Rakeiden välinen korroosio ei yleensä synny yhdestä ainoasta syystä. Se kehittyy, kun useat olosuhteet yhdistyvät:

• herkkä seoskemia,
• lämpökierto, joka mahdollistaa raerajojen saostumisen tai erottelun,
• riittämätön jäähdytysnopeus tai sopimaton lämpökäsittely,
• ja ympäristö, joka voi hyödyntää heikentynyttä raja-aluetta.

Ruostumattomissa teräksissä, alhainen hiilipitoisuus auttaa, koska se vähentää kromikarbidin muodostukseen käytettävissä olevaa hiiltä, ja stabiloidut tai erittäin vähähiiliset teräslajit on suunniteltu kestämään herkistymistä tavallisten hitsaustoimintojen aikana.

ASTM A262 huomauttaa erityisesti, että erittäin vähähiiliset ja stabiloidut arvot, kuten 304L, 316Lens, 317Lens, 321, ja 347 testataan herkistävän lämpökäsittelyn jälkeen alueella, jolla karbidisaostuminen on todennäköisintä.

Alumiiniseoksissa, tärkeä syy on liuenneiden aineiden erottumisen yhdistelmä, saostuman muodostuminen, ja PFZ:n kehittyminen raerajojen ympärillä liuoskäsittelyn aikana, sammutus, ja ikääntyminen.

Vesisammutus liuoskäsittelyn jälkeen voi estää rakeiden välisen korroosioherkkyyden joissakin ikääntyvien alumiiniseoksissa rajoittamalla haitallista rajasaostumista ja erottelua.

Duplex ruostumattomasta teräksestä, pitkäaikainen ikääntyminen voi edistää vaihemuutoksia, kuten sigma-vaiheen kasvua, mikä lisää herkistymistä ja alentaa hajoamispotentiaalia.

Viimeaikaiset ruostumattoman duplex-teräksen työt osoittavat, että ikääntyminen klo 700 ° C ja 800 °C muuttaa rakeiden välistä korroosiovastetta vaiheen evoluution ja itseparantumiskäyttäytymisen kautta.

4. Rakeiden väliselle korroosiolle alttiit materiaalit

5. Rakeiden välisen korroosion vaarat

Rakeiden välinen korroosio ei ole vaarallista siksi, että se näyttää aina vakavalta, vaan koska se kehittyy usein tavalla, joka on rakenteellisesti piilossa.

Metalli saattaa säilyttää pinnan ulkonäön pitkään, samalla kun sen raeraajat hiljaa heikkenevät.

Kun rajaverkkoon on hyökätty riittävästi, komponentti voi menettää sitkeyden, vahvuus, paineen tiiviys, ja väsymiskestävyys paljon odotettua aikaisemmin.

Tämä tekee rakeidenvälisestä korroosiosta erityisen petollisen kriittisissä laitteissa.

Mekaanisen eheyden menetys

Rakeiden välisen korroosion suorin vaara on kantokyvyn asteittainen menetys.

Koska hyökkäys etenee viljarajoja pitkin, metalli voi kärsiä merkittävästä tehokkaan poikkileikkauksen ja koheesion heikkenemisestä ilman yleiselle korroosiolle tyypillistä tasaista ohenemista.

Tämä on erityisen vakavaa komponenteille, jotka ovat riippuvaisia:

• vetolujuus,
• taivutusvastus,
• paineenrajoitus,
• tai syklinen kuormituskyky.

Rakeiden välisen korroosion aiheuttama osa saattaa silti näyttää ehjältä tarkastuksen aikana, kuitenkin sen sisäinen viljarajaverkosto voi olla jo vakavasti vaarantunut.

Kun materiaali ladataan myöhemmin, heikentyneet rajat voivat erota pienellä varoituksella.

Äkillinen ja hauras tyyppivirhe

Rakeiden välinen korroosio muuttaa usein normaalisti sitkeän materiaalin materiaaliksi, joka hajoaa paljon hauraammin.

Kun viljarajat menettävät koheesion, halkeamat voivat levitä nopeasti heikennettyä verkkoa pitkin.

Tuloksena on usein murtumapinta, joka näyttää rakeiselta tai kiteiden väliseltä pikemminkin kuin pehmeästi sitkeältä.

Tällä vaaralla on merkitystä, koska se pienentää varoitusmarginaalia. Hitaan sijaan, näkyvä seinän oheneminen, komponentti voi epäonnistua vain vähäisen lisäkuormituksen tai tärinän jälkeen.

Käytännössä, Tämä tekee rakeidenvälisestä korroosiosta yhden vaarallisimmista paikallisista korroosiomuodoista odottamattomien vikojen kannalta.

Vuodon muodostuminen ja paineen rajavirhe

Putkille, säiliö, lämmönvaihtimet, venttiilirungot, ja hitsatut painelaitteet, pääasiallinen huolenaihe ei usein ole vain voiman menetys vaan myös kireyden menetys.

Rakeiden välinen korroosio voi luoda rajaan yhdistetyn mikrohalkeamien ja onteloiden verkoston, joka lopulta mahdollistaa nesteen vuotamisen.

Tämä on erityisen vaarallista kuljettavissa järjestelmissä:

• syövyttäviä nesteitä,
• paineistetut kaasut,
• kuumia prosessivirtoja,
• tai vaarallisia kemikaaleja.

Komponentti voi pysyä mittasuhteiltaan riittävän hyvänä läpäistäkseen satunnaiset visuaaliset tarkastukset, mutta silti epäonnistuvat painerajana, koska korroosio on luonut reitin vuotolle raerajoille.

Nopea halkeamien leviäminen stressissä

Kun rakeiden välinen hyökkäys on edennyt, mikä tahansa palvelustressi voi nopeuttaa vahinkoa.

Tärinä, lämpöjakso, mekaaninen isku, ja jäännösjännitys kaikki auttavat avaamaan jo heikentyneet raeraajat.

Tästä syystä rakeiden välinen korroosio yhdistetään usein toissijaisiin halkeiluongelmiin, kuten jännitysavusteiseen murtumiseen.

Vaara ei ole vain itse korroosio, vaan korroosion ja kuorman vuorovaikutus.

Komponentti voi selviytyä hyvänlaatuisessa jännitystilassa, mutta epäonnistua nopeasti, kun sama korroosion vaurioitunut mikrorakenne altistuu todellisille käyttövoimille.

Vähentynyt väsymysikä

Toistuvalle kuormitukselle altistuneet komponentit ovat erityisen haavoittuvia, koska raerajahyökkäys luo pieniä halkeamia.

Nämä paikat keskittävät jännityksen ja vähentävät jaksojen määrää, joissa materiaali kestää ennen vikaa.

Väsymysvaara on merkittävä:

• pyörivät akselit,
• sykliset paineastiat,
• hitsatut rakenteet,
• jouset,
• ja koneenosat, jotka ovat alttiina tärinälle.

Sellaisissa tapauksissa, rakeiden välinen korroosio ei vain lyhennä käyttöikää; se voi muuttaa täysin vikatilan ennustettavasta väsymyksen kertymisestä ennenaikaiseen murtumaan.

Mutavuuden ja sitkeyden menetys

Materiaalilla, joka on kärsinyt raeraja-iskusta, voi silti olla hyväksyttävä nimellinen kemia, mutta sen sitkeys ja sitkeys voidaan vähentää jyrkästi.

Tämä tekee siitä vähemmän kykenevän vaimentamaan iskuja, lämpövääristymä, tai paikallinen ylikuormitus.

Tämä on erityisen ongelmallista valmistuksen jälkeen, korjaushitsaus, tai altistuminen kuumuudelle, koska vaurioituneen alueen voidaan odottaa käyttäytyvän kuten muun komponentin.

Todellisuudessa, korroosion muuttamat raeraajat voivat muodostaa mekaanisesti heikon vyöhykkeen, joka käyttäytyy hyvin eri tavalla kuin ehjä perusmetalli.

6. Valvontatoimenpiteet

Rakeiden välisen korroosion estäminen ei ole yksitoiminen ongelma.

Se vaatii hallintaa neljä tasoa kerralla: seoksen valinta, lämpöhistoria, valmistuskäytäntö, ja palveluympäristö.

Jos jokin näistä jätetään huomiotta, raerajatilanne voi muuttua kemiallisesti epävakaaksi ja materiaali voi jäädä herkäksi, vaikka massaseos vaikuttaa terveeltä.

Materiaalivalinta: Estä ongelma suunnitteluvaiheessa

Ensimmäinen ja tehokkain torjuntatoimenpide on sellaisen metalliseoksen valitseminen, joka on luonnostaan ​​vähemmän herkkä raerajojen hyökkäyksille tarkoitetussa ympäristössä.

Käytä vähähiilisiä laatuja, jos herkistyminen on riski

Ruostumattomille teräksille, vähähiiliset laatut, kuten 304Lens, 316Lens, ja vastaavat erittäin vähähiiliset versiot ovat suositeltavia, kun odotetaan altistumista hitsaukselle tai korkealle lämpötilalle.

Pienempi hiilipitoisuus vähentää karbidin määrää, joka voi muodostua raerajoilla, mikä puolestaan ​​vähentää kromin ehtymistä ja siihen liittyvää korroosioriskiä.

Käytä stabiloituja laatuja vaativaan lämpöpalveluun

Arvosanat vakiintuneet titaania tai niobia, kuten 321 ja 347, Ne on suunniteltu sitomaan hiiltä vakaampiin karbideihin ennen kuin kromi ehtii loppua matriisista.

Tämä tekee niistä paljon kestävämpiä herkistymiselle kuin stabiloimattomat laadut monissa hitsatuissa tai kuumuudelle altistetuissa sovelluksissa.

Valitse ympäristöön sopivat seokset

Aggressiivisessa kloridissa, hapan, tai korkean lämpötilan palvelu, voi olla parempi siirtyä kokonaan pois herkistä perheistä ja valita seokset, joilla on vahvempi raerajavakaus, kuten duplex-ruostumattomat teräkset tai nikkelipohjaiset korroosionkestävät seokset.

Toisin sanoen, materiaalin valinnan ei tulisi perustua pelkästään epäjalometallin lujuuteen, mutta myös siitä, miten seos käyttäytyy valmistuksen jälkeen ja pitkäaikaisen altistuksen aikana.

Lämpökäsittelyn ohjaus: Hallitse mikrorakennetta, Ei vain lämpötila

Lämpökäsittely on yksi tehokkaimmista välineistä rakeiden välisen korroosion estämiseksi, koska se määrittää, muodostuuko ja pysyykö haitallisia raerajasakkoja.

Ratkaisu

Herkille ruostumattomille teräksille, ratkaisu on normaali korjaava ja ehkäisevä hoito.

Seos kuumennetaan liuosalueelle niin, että sakat liukenevat takaisin matriisiin, jäähdytetään sitten riittävän nopeasti estämään uudelleensaostuminen herkän lämpötila-alueen aikana.

Tämä palauttaa tasaisemman koostumuksen ja auttaa palauttamaan korroosionkestävyyden.

Nopea jäähdytys lämmityksen jälkeen

Jäähdytysnopeus on yhtä tärkeä kuin huippulämpötila. Hidas jäähtyminen herkistysalueen läpi mahdollistaa raerajakarbidien tai metallien välisten faasien muodostumisen.

Nopea jäähdytys, usein karkaisemalla, kun se on sopivaa metalliseoksen ja osan geometriaan, auttaa säilyttämään liuoksella käsitellyn tilan.

Hitsin jälkeinen lämpökäsittely

Hitsatuille osille, hitsauksen jälkeinen lämpökäsittely saattaa olla tarpeen jäännösjännityksen vähentämiseksi ja suotuisamman mikrorakenteen palauttamiseksi lämpövaikutusalueelle.

Tarkka sykli riippuu seosaineperheestä, osan paksuus, ja palveluvaatimus.

Tavoitteena ei ole vain "lämmittää osaa uudelleen,” vaan poistaa raeraja-kemia, joka tekee alueesta haavoittuvan.

Hitsauksen ohjaus: Pidä lämmön vaikutuksesta kärsivä alue poissa ongelmista

Hitsaus on yksi yleisimmistä rakeidenvälisen korroosion syistä, koska se luo juuri sellaiset lämpöolosuhteet, jotka edistävät raeraajan saostumista ja herkistymistä..

Siksi hitsauskäytäntöä on valvottava tiukasti.

Pidä lämmöntuotto mahdollisimman alhaisena

Suuri lämmöntuotto laajentaa lämmön vaikutusaluetta ja lisää aikaa, jonka materiaali viettää kriittisellä lämpötila-alueella, jossa voi esiintyä haitallista sadetta.

Pienempi lämmöntuotto auttaa vähentämään herkistyneen alueen leveyttä ja vakavuutta.

Rajoita toistuvaa lämpökiertoa

Useat ohitukset saman alueen yli voivat tehostaa herkistymistä ja laajentaa vaikutusaluetta.

Hitsaustoimenpiteiden tulee minimoida aiemmin hitsattujen alueiden tarpeeton uudelleenlämmitys.

Valitse täytemetallit huolellisesti

Täytemetallin tulee olla yhteensopiva perusseoksen kanssa, eikä se saa aiheuttaa tarpeetonta hiili- tai koostumusepätasapainoa.

Herkissä ruostumattomissa teräksissä, vähähiiliset tai stabiloidut täyteainejärjestelmät ovat usein edullisia, jotta hitsausvyöhykkeestä ei tule heikko kohta.

Ohjaa jäähdytystä hitsauksen jälkeen

Nopea jäähdytys auttaa hitsausaluetta liikkumaan nopeasti vaaravyöhykkeen läpi, jossa muodostuu sakkaa.

Jäähdytysmenetelmä on valittava huolellisesti, jotta se ei aiheuta vääristymiä tai halkeamia, mutta perusperiaate pysyy samana: Älä anna lämmön vaikutuksen alaisen alueen viipyä herkistysalueella.

Ympäristöhallinta: Vähennä hyökkäysvoimaa

Jopa herkkä mikrorakenne voi pysyä hyväksyttävänä, jos palveluympäristö on leuto.

Päinvastoin, kohtalainen seos voi epäonnistua nopeasti ankarissa olosuhteissa.

Siksi ympäristönhallinta on tärkeä osa rakeidenvälisen korroosion ehkäisyä.

Vähennä altistumista aggressiiviselle medialle

Rajoita kosketusta happojen kanssa, kloridit, tai muita syövyttäviä lajeja aina kun mahdollista.

Prosessijärjestelmissä, tämä voi tarkoittaa kemian muuttamista, alentava lämpötila, tai pysähtymis- ja keskittymisvaikutusten vähentäminen.

Hallitse happea ja kosteutta tarvittaessa

Vesipitoisissa järjestelmissä, liuennut happi ja epäsuotuisat sähkökemialliset olosuhteet voivat kiihdyttää korroosioreaktioita.

Hapenpoisto tai kemian hallinta voi auttaa vähentämään hyökkäysten voimaa herkissä järjestelmissä.

Käytä tarvittaessa pinnoitteita tai vuorauksia

Suojapinnoitteet, polymeerivuorat, tai sisäiset esteet voivat eristää lejeeringin syövyttävästä ympäristöstä.

Tämä on erityisen hyödyllistä, kun perusseos on säilytettävä mekaanisista syistä, mutta ympäristö on liian aggressiivinen paljaalle metallille.

Käytä katodista suojausta sopivissa järjestelmissä

Joillekin rakenteille, katodisuojaus voi vähentää sähkökemiallista taipumusta korroosioon.

Tämä ei ole universaali ratkaisu, mutta oikeassa ympäristössä se voi olla tehokas osa suurempaa korroosiontorjuntaohjelmaa.

Pintakäsittely: Palauta ja suojaa passiivinen tila

Komponentin pinnan kunto vaikuttaa voimakkaasti sen korroosiokykyyn, varsinkin valmistuksen tai hitsauksen jälkeen.

Passivointi

Passivointia käytetään pinnan puhdistamiseen ja vakaamman passiivikalvon edistämiseen. Se auttaa poistamaan vapaata rautaa ja muita epäpuhtauksia, jotka voivat häiritä korroosionkestävyyttä.

Pintalingling

Peittaus poistaa oksidihilsettä, lämmön sävy, ja muut pinnan epäpuhtaudet, varsinkin hitsauksen tai lämpöaltistuksen jälkeen.

Tällä on merkitystä, koska vaurioitunut tai saastunut pinta voi olla paikallisen hyökkäyksen lähtökohta, vaikka sisäinen mikrorakenne olisi muuten hyväksyttävä.

Elektroloiva

Sähkökiillotus tasoittaa pintaa ja voi parantaa passiivikalvon tasaisuutta.

Vähentämällä pinnan epätasaisuuksia ja epätasaisuuksia, se voi myös vähentää paikallisia paikkoja, joissa korroosio alkaa todennäköisemmin.

7. Testausmenetelmät ja -sovellukset

Nämä standardit ovat hyödyllisiä, koska rakeiden välinen korroosio on usein näkymätöntä, kunnes vauriot ovat edenneet pitkälle.

ASTM A262 on siksi käytännöllinen seula austeniittisille ruostumattomille materiaaleille, ASTM A763 palvelee ferriittistä perhettä, ja ASTM G108 antaa kvantitatiivisen herkistymismittarin 304 ja 304L.

Yhdessä käytetty, Niiden avulla metallurgi voi erottaa "ilmeisesti hyväksyttävän" "todellisuudessa kestävästä".

8. Integrointi Integrity Management System -järjestelmään

Vankan eheyden hallintajärjestelmän tulisi käsitellä rakeiden välistä korroosiota a elinkaaren hallinnan ongelma, ei vain materiaalitestin ongelma.

Käytännössä, se tarkoittaa metalliseoksen kelpuutusta, hitsausprosessin ohjaus, lämpökäsittelytietueita, määräaikaistarkastus,

ja vika-analyysipalaute tulee yhdistää toisiinsa, jotta herkistyminen ei palaa järjestelmään huomaamatta.

Tämä on tekninen johtopäätös ASTM A262:n tavasta, ASTM A763, ja ASTM G108:aa käytetään materiaalien seulomiseen ja herkistymisen kvantifiointiin ennen kenttävian ilmenemistä.

Kriittisille laitteille, tehokkain tapa on yhdistää materiaalin valinta, valmistushistoriaa, ja palveluympäristö yhteen ohjauspiiriin.

Jos osa on ruostumatonta, kysymys ei ole vain siitä, onko se ruostumatonta, vaan onko se hitsattu, lämmön käsitellyt, ja puhdistettu tavalla, joka säilytti kromipitoisen passiivisuuden raerajoilla.

Jos se on alumiinia tai nikkeliseosta, kysymys on siitä, onko sakkarakenne tai raerajojen erottuminen työnnetty syövyttävään tilaan.

Tämä järjestelmätason näkymä estää IGC:stä muodostumasta piilotetuksi elämää rajoittavaksi mekanismiksi.

9. Johtopäätös

Rakeiden välinen korroosio on raerajakorroosiomuoto, jota ohjaa paikallinen kemia, sademäärä, erottelu, ja lämpöhistoria.

Se on vaarallista, koska se voi poistaa lujuuden ja eheyden jättäen pinnan petollisen koskemattomaksi.

Mekanismi tunnetaan hyvin austeniittisissa ruostumattomissa teräksissä, mutta sitä esiintyy myös ferriittisissä ruostumattomissa teräksissä, Duplex ruostumattomat teräkset, ikääntyviä alumiiniseoksia, ja nikkelipohjaiset seokset, kun raerajakemiasta tulee epäsuotuisa.

Käytännön puolustus on yhtä selkeä: valitse oikea seos, ohjata lämmöntuottoa ja jäähdytyshistoriaa, validoi oikealla ASTM-testimenetelmällä, ja käsitellä lämmön vaikutuksen alaista vyöhykettä kriittisenä laatuominaisuutena.

Rakeiden välinen korroosio ei ole vain korroosioongelma; se on metallurgiaa, valmistus, ja luotettavuusongelma.

 

Faqit

Mitä eroa on rakeidenvälisellä korroosiolla ja yleisellä korroosiolla?

Yleinen korroosio vaikuttaa pintaan enemmän tai vähemmän tasaisesti,

kun taas rakeiden välinen korroosio seuraa rakeiden rajoja ja voi aiheuttaa vakavaa sisäistä heikkenemistä suhteellisen vähän näkyvällä pintahäviöllä.

Miksi ruostumattomista teräksistä keskustellaan niin usein rakeidenvälisessä korroosiossa??

Koska monet ruostumattomat teräkset, erityisesti austeniittisia laatuja, voi herkistyä, kun kromikarbideja muodostuu raerajoilla ja jättää taakseen kromipuutteita.

ASTM A262 on olemassa nimenomaan tämän herkkyyden havaitsemiseksi.

Hitsaus voi aiheuttaa rakeiden välistä korroosiota?

Kyllä. Hitsaus voi luoda lämpövaikutteisen alueen, joka viettää aikaa herkistysalueella, edistää saostumista tai segregaatiota,

ja jättää lämpösävyjä tai muita pintaolosuhteita, jotka vähentävät korroosionkestävyyttä.

Miten vähähiiliset ruostumattomat teräslaadut auttavat??

Alhaisempi hiilipitoisuus vähentää kromikarbidin saostumisen käyttövoimaa,

ja laatuja kuten 304L, 316Lens, 317Lens, 321, ja 347 käytetään erityisesti kestämään herkistymistä tavallisten hitsaustoimintojen aikana.