قطعات ریخته گری آلومینیومی خودرو

1. خلاصه اجرایی

آلومینیوم مودب (عمدتاً ریخته گری فشار بالا, HPDC) بالغ است, مسیر تولید با توان بالا که شکلی نزدیک به شبکه ارائه می‌کند, از نظر ابعادی دقیق, قطعات سبک وزن با پوشش سطح خوب برای صنعت خودرو.

این به طور گسترده ای برای مسکن استفاده می شود (انتقال, جعبه دنده, موتور), براکت های ساختاری, محفظه های الکترونیک قدرت و پمپ ها, و بسیاری از قطعات جانبی.

معاوضه های مهندسی اصلی هستند: هزینه هر قطعه در مقابل. حجم, کنترل تخلخل در مقابل. بهره وری, وت عملکرد مکانیکی در مقابل. مسیر فرآیند/پس از فرآیند.

گزینه های مدرن (HPDC خلاء, فشردن, نیمه جامد, عملیات حرارتی HIP و T6) به مهندسان اجازه دهید یکپارچگی قطعات ریخته گری را با الزامات خودرویی از جمله برنامه های کاربردی حساس به ایمنی و حساس به خستگی مطابقت دهند..

2. بازار & درایورهای مهندسی برای قطعات ریخته گری آلومینیومی در خودرو

• سبک وزن: تغییر از فولاد به آلومینیوم می تواند جرم قطعه را تا 40 تا 50 درصد برای همان حجم کاهش دهد (تراکم آلی ≈ 2.68-2.71 گرم · سانتی متر³ در مقابل فولاد ≈ 7.85 g · cm⁻³).
  کاهش وزن به طور مستقیم باعث بهبود مصرف سوخت / برد EV می شود.
• ادغام & یکپارچه سازی قطعات: ریخته گری قالب هندسه های پیچیده را امکان پذیر می کند, دنده های یکپارچه, Bossing و کانال هایی که تعداد قطعات و هزینه مونتاژ را کاهش می دهند.
• هزینه در حجم: HPDC دارای هزینه کم برای هر قطعه در حجم های متوسط ​​به بالا است (هزار تا میلیون).
• گرمی & نیازهای EMI: محفظه های دایکاست برای موتورهای الکترونیکی و الکترونیک قدرت نیز به عنوان سینک حرارتی و سپر الکترومغناطیسی عمل می کنند..
• تغییر به سمت خودروهای برقی: موتورهای EV و اینورترها فرصت‌های جدیدی با حجم بالا برای محفظه‌های ریخته‌گری آلومینیومی دقیق ایجاد می‌کنند.
• دوام & خوردگی: آلیاژها و پوشش‌های مناسب عمر مفید خودرو را در سراسر آب و هوا ارائه می‌کنند.

3. فرآیندهای ریخته گری معمولی آلومینیوم

یک انتخاب کلیدی خانواده فرآیند است - هر کدام قابلیت/هزینه متفاوتی دارند:

• ریخته گری با فشار بالا (HPDC, محفل سرد): نیروی کار صنعت برای قطعات خودرو Al. زمان چرخه سریع, دیوارهای نازک, تکرارپذیری عالی. بهترین برای خانواده A380/ADC12.
• HPDC وکیوم: یک خلاء برای کاهش تخلخل گاز و بهبود سفتی فشار اضافه می کند - برای محفظه های هیدرولیک استفاده می شود, مخزن های نفت, قطعات ایمنی.
• فشار دهید / HPDC + فشار دهید: برای کاهش حفره های انقباض و بهبود چگالی موضعی فشار استاتیک را در طول انجماد اعمال می کند; برای مناطق بحرانی محلی مفید است.
• ریخته گری کم فشار (LPDC): پایین پر کردن با فشار کم; پر کردن ملایم تر - برای قطعات بزرگتر/ضخیم تر اما کندتر بهتر است.
• نیمه جامد / ریوکستینگ (خدا): دوغاب نیمه جامد را برای کاهش تلاطم و تخلخل تزریق می کند; پیچیدگی / هزینه بالاتر اما یکپارچگی را بهبود می بخشد.
• مسیرهای پس از فرآیند: عملیات حرارتی (t6), فشار ایزوستاتیک داغ (باسن), ماشینکاری و تکمیل سطح برای برآوردن مشخصات مکانیکی و خستگی معمول است.

4. آلیاژهای معمولی ریخته گری خودرو

5. پارامترهای فرآیند معمولی & محدوده های عملی (خودرو HPDC)

ریخته گری فشار بالا برای قطعات خودرو به کنترل دقیق مذاب بستگی دارد, متغیرهای قالب و تزریق.

در زیر محدوده های عملی در سطح مهندسی و منطق پشت هر پارامتر آورده شده است (از آنها به عنوان نقطه شروع برای آزمایش های فروشگاهی استفاده کنید; تنظیمات نهایی باید برای آلیاژ شما تایید شود, مرگ و هندسه).

آماده سازی فلز

دمای مذاب برای آلیاژهای معمولی Al-Si معمولاً بین آن قرار دارد 660درجه سانتی گراد و 720 درجه سانتی گراد.

دماهای بالاتر سیالیت را بهبود می بخشد و به پر کردن بخش های نازک کمک می کند اما لحیم کاری و رشد بین فلزی را افزایش می دهد.; دماهای پایین تر انقباض را کاهش می دهد اما خطر دورهای سرد را به همراه دارد.

نقاط تنظیم کوره نگهدارنده اغلب هستند 690-720 درجه سانتی گراد برای تثبیت شیمی و کاهش نوسانات حرارتی.

هیدروژن محلول باید کنترل شود - سطوح گاز زدایی چرخشی را هدف قرار دهید ≤0.12 میلی لیتر H2 /100 g Al (برای قطعات حساس به فشار یا خستگی پایین تر).

اسکیمینگ و روان شدن خوب باعث می شود که تفاله ها کم شود (اهداف صنعت معمولا <0.3% با وزن).

کنترل حرارتی قالب

دمای قالب قبل از شلیک معمولاً در 150-250 درجه سانتیگراد پنجره برای ریخته گری خودرو.

یکنواختی دمای قالب بسیار مهم است - به دنبال کوچک نگه داشتن شیب های حرارتی باشید (به عنوان مثال, ≤30 درجه سانتی گراد در سراسر حفره های بحرانی) برای جلوگیری از نقاط داغ موضعی, انقباض یا تاب برداشتن.

زمان بندی چرخه پاشش و خنک کننده (پاشش روشن/خاموش و نرخ جریان مایع خنک کننده) برای حفظ این تعادل تنظیم شده اند; زمان اسپری اغلب در 1-3.5 ثانیه محدوده در هر چرخه بسته به جرم قطعه.

پروفایل تزریق و شات

HPDC مدرن از پروفیل شات دو مرحله ای استفاده می کند: پر شدن اولیه آهسته برای جلوگیری از تلاطم و سپس مرحله دوم با سرعت بالا تا پر شدن کامل قبل از شروع انجماد.

سرعت های معمولی در مرحله آهسته هستند 0.1-0.3 متر بر ثانیه, تغییر به سرعت های مرحله دوم از 1.5 تا 4.5 ام‌اس برای اکثر قطعات دیوار نازک خودرو - بخش های بسیار نازک می توانند حداکثر سرعت را تا حدودا ببینند 6 ام‌اس.

نقطه سوئیچ معمولاً روی آن تنظیم می شود 40-70% پر شدن حفره; بهینه سازی آن نقطه، فلاش و عکس های کوتاه را به حداقل می رساند.

تشدید (یا برگزاری) فشارها برای تثبیت فلز در منطقه شلوغ معمولاً محدوده است 70–160 MPa, با مقادیر بالاتر (نزدیک 200 MPA) برای ساختاری استفاده می شود, ریخته گری فشار محکم یا دیواره نازک.

خلاء و مدیریت هوا

کمک خلاء به طور گسترده ای برای ریخته گری سازه های خودرو استفاده می شود.

فشارهای حفره قابل دستیابی معمولی هستند ≤50 میلی بار, و اغلب از اجزای حیاتی هیدرولیک یا ضد نشتی استفاده می شود <10 mbar در حین پر کردن.

زمان بندی موثر خلاء مستلزم تخلیه بلافاصله قبل از پر کردن و حفظ خلاء از طریق انجماد اولیه است.; زمان پر کردن HPDC خلاء سریع است (کسری از ثانیه) بنابراین سیستم های خلاء باید قابلیت چرخش سریع را داشته باشند.

تثبیت, گیره و زمان چرخه

زمان انجماد/سرد شدن با جرم ریخته گری متفاوت است; قطعات نازک کوچک ممکن است در داخل سرد شوند 3-6 ثانیه, در حالی که مسکن های سنگین تر نیاز دارند 8-12 ثانیه یا بیشتر.

مقیاس نیروهای گیره یا قفل با منطقه پیش بینی شده - پرس های خودرو بسته به اندازه قطعه از چند صد تا چند هزار تن متغیر است..

زمان‌های چرخه معمولی برای اجرای HPDC خودرو ~ 15-60 ثانیه به طور کلی (پر کردن, محکم کردن, باز کردن, بیرون انداختن), با دیواره نازک, قطعات کوچک در انتهای سریع.

6. طراحی برای دایکستینگ (قوانین DFM برای قطعات خودرو)

طراحی باعث تولید پذیری و هزینه می شود. قوانین کلیدی:

ضخامت دیواری

• هدف ضخامت دیواره یکنواخت. حداقل عملی معمولی 1-1.5 میلی متر; 1.5-3 میلی متر رایج است. از تغییرات ناگهانی خودداری کنید; از انتقال تدریجی استفاده کنید.

دنده

• دنده ها سفتی را افزایش می دهند - ضخامت دنده را حفظ کنید ≈ 0.4-0.6 × ضخامت اسمی دیوار و از ضخیم تر کردن دنده ها از دیوار خودداری کنید. از فیله برای کاهش غلظت استرس استفاده کنید.

روسای

• رئیس ها را با دنده ها حمایت کنید, اجتناب از کارفرمایان سنگین باعث ایجاد نقاط داغ; دیوار باس معمولی ≈ 1.5-2× ضخامت دیوار اسمی اما با باس های داخلی کوچک نیاز به پشتیبانی اصلی دارند.

پیش نویس & تخلیه

• پیش نویس را ارائه دهید: 0.5°–2 درجه بسته به عمق ویژگی و بافت. پیش نویس بیشتر برای سطوح بافت دار.

فیله & شعاع ها

• از گوشه های تیز خودداری کنید; فیله تهیه کنید (حداقل 1.0-3.0 میلی متر بسته به مقیاس) برای کاهش تمرکز استرس و پارگی داغ.

دروازه & سرریز می شود

• طراحی دروازه ها و سرریزها برای ارتقای انجماد جهت دار. دروازه ها را برای تغذیه مناطق ضخیم قرار دهید و دریچه ها را برای جلوگیری از هوای به دام افتاده قرار دهید.

کوچک شدن & کمک هزینه های ماشینکاری

• معمولاً کمک هزینه انقباض خطی 1.2-1.8٪; کمک هزینه ماشینکاری را مشخص کنید 0.5-2.0 میلی متر بسته به ویژگی و نیاز نهایی.

تحمل & ویژگی های حیاتی

• معمولاً به عنوان تلورانس ± 0.2-1.0 میلی متر; حفره های مهم یاتاقان یا سطوح آب بندی معمولاً پس از ریخته گری ماشین کاری می شوند.

7. قطعات معمولی خودرو & نمونه های کاربردی

• انتقال / بدنه و روکش گیربکس - روسای پیچیده داخلی, مکان های نصب; اغلب برای نشتی، HPDC را با جاروبرقی جارو کنید.
• اجزای موتور (پوشش, پمپ های روغن) - دیوارهای نازک, رئیسان یکپارچه; نیاز به پرداخت سطح خوب دارد.
• محفظه موتورهای الکترونیکی / محفظه های استاتور - به عنوان عنصر ساختاری و هیت سینک عمل می کند; اغلب انواع A360/A356 و T6 پس از درمان محلول برای برآوردن نیازهای مکانیکی / حرارتی.
• براکت های تعلیق, گره های فرمان (در برخی برنامه ها) - نیاز به یکپارچگی بالایی دارد; گاهی اوقات ریخته گری و سپس عملیات حرارتی می شود / بسته به نیاز خستگی ماشینکاری شده یا با قطعات آهنگری جایگزین می شود.
• محفظه های کالیپر ترمز (طرح های خاص) - نیاز به سفتی فشار بالا و عملکرد خستگی دارد; فرآیندها ممکن است HPDC را با HIP ترکیب کنند یا فشار دهند.
• محفظه های الکترونیک قدرت / پوشش اینورتر - نیاز به ویژگی های خوب, هدایت حرارتی خوب و محافظ EMI.

یادداشت موردی: محفظه های موتور EV اغلب باله های نازک را برای خنک سازی ترکیب می کنند, باس های ضخیم برای یاتاقان ها, و نیاز به گردی دقیق روی سوراخ‌ها دارد - طراحی باید انجماد تفاضلی و توالی‌های ماشینکاری را در نظر بگیرد.

8. ساختار, خصوصیات مکانیکی & پس از فرآیند

آلومینیوم قطعات دایکاست عملکرد خود را از یک فعل و انفعال تنگ بین بدست می آورند (بوها) ریزساختار به صورت ریخته گری که با پر کردن سریع و خنک کردن قالب تولید می شود, (شرح) شیمی آلیاژ, (ج) نقص های مربوط به فرآیند (در درجه اول تخلخل), وت (د) مسیر انتخاب شده پس از پردازش (عملیات حرارتی, باسن, ماشینکاری, درمان های سطحی).

ریزساختار معمولی به عنوان ریخته گری - انتظار چه چیزی

• پوست سرد شده / ریزساختار ظریف در صفحه قالب. انجماد سریع در سطح مشترک قالب باعث ایجاد ریزش می شود, لایه نازک "سرد". (دندریت های بسیار ریز, یوتکتیک تصفیه شده) که معمولاً دارای سختی بالاتری است و تمایل به ایجاد استحکام سطحی و مقاومت در برابر سایش دارد.
• ناحیه میانی ستونی تا هم محور. در زیر لایه سرد، ساختار به دانه‌های هم محور درشت‌تر و دندریت‌های آلومینیوم اولیه با یوتکتیک بین دندریتی تبدیل می‌شود. (آل - بله) و بین فلزی.
• فازهای بین فلزی. غنی از آهن (الف-سی) پلاکت/سوزن و مس- یا رسوبات حاوی منیزیم بسته به مواد شیمیایی تشکیل می شوند; این فازها معمولا شکننده هستند و شکل پذیری را کنترل می کنند, شروع شکستگی و ماشین کاری.
• مورفولوژی سیلیکون. در آلیاژهای Al-Si, سیلیکون به عنوان یک فاز یوتکتیک ظاهر می شود; آن را مورفولوژی (سوزنی/پلاکت در مقابل. فیبری اصلاح شده) به شدت بر شکل پذیری تأثیر می گذارد.
  اصلاح Sr و خنک کننده کنترل شده ظرافت بیشتری ایجاد می کند, سیلیکون گردتر که چقرمگی و کشیدگی را بهبود می بخشد.
• فاصله بازوهای دندریتی (SDAS). خنک‌کننده سریع‌تر → SDAS ظریف‌تر → استحکام / شکل‌پذیری بالاتر.
  مقاطع نازک سریعتر جامد می شوند و بنابراین معمولاً عملکرد مکانیکی بهتری نسبت به باس ها یا تارهای ضخیم نشان می دهند.

خواص مکانیکی معمولی

مقادیر زیر اهداف مهندسی طبقه مغازه را نشان می دهد; اعداد واقعی به تخلخل بستگی دارد, SDAS, عملیات حرارتی و محل کوپن آزمایش نسبت به ریخته گری.

• A380 (آلیاژ معمولی HPDC)

• • به عنوان بازیگر UTS: ~ 200-320 مگاپاسکال
  • کشیدگی: ~ 1-6٪
  • سختی برینل (HB): ~ 70-95

• A356 / A360 (خانواده Al-Si-Mg, اغلب زمانی استفاده می شود که انعطاف پذیری/پیری بیشتر مورد نیاز است)

• • به عنوان بازیگر UTS: ~ 180-300 مگاپاسکال
  • t6 (راه حل + سن مصنوعی) بیدر: ~ 250-360 مگاپاسکال (محدوده مهندسی مشترک ~260-320 مگاپاسکال)
  • قدرت عملکرد (t6): ~ 200-260 مگاپاسکال
  • کشیدگی (t6): ~4-10٪ بسته به تخلخل
  • سختی (HB, t6): ~85-120

• A413 / انواع با Si بالا - باندهای UTS مشابه A356 به عنوان بازیگر; برای مقاطع ضخیم تر و پایداری حرارتی طراحی شده است.

هشدار مهم: تخلخل (گاز + انقباض) یک اصلاح کننده غالب است.

به عنوان مثال, حتی افزایش اندک در تخلخل متوسط (0.5 → 1.0 حجم%) می تواند کشش ظاهری را کاهش دهد و, به خصوص, عملکرد خستگی به طور قابل توجهی - کاهش قدرت خستگی معمولی از 20-50 ٪ بسته به اندازه/موقعیت منافذ و شرایط آزمایش رایج هستند.

مسیرهای پس از پردازش و اثرات آنها

عملیات حرارتی محلول & پیری مصنوعی (t6)

• چه کسی از آن استفاده می کند: در درجه اول آلیاژهای Al-Si-Mg (A356/A360) برای افزایش استحکام و شکل پذیری.
• چرخه معمولی (دستورالعمل مهندسی): حل کردن ~520-540 درجه سانتیگراد (≈ 6-8 ساعت) بسته به اندازه بخش ریخته گری, به سرعت خاموش شود (اب), سپس سن در 155-175 درجه سانتیگراد برای 4 تا 8 ساعت (زمان/دمای هر آلیاژ بهینه شده است).
• اثر: UTS و بازده را افزایش می دهد, انعطاف پذیری را بهبود می بخشد, اما پیامد مکانیکی هر تخلخل باقیمانده را برجسته می کند (یعنی, منافذ بعد از T6 آسیب بیشتری می گیرند زیرا استحکام ماتریکس بالاتر است).
• مفهوم طراحی: اگر خستگی حیاتی است باید تخلخل کم قبل از T6 حاصل شود.

فشار ایزوستاتیک داغ (باسن / متراکم شدن)

• هدف: بستن تخلخل انقباض داخلی و ریزحفره ها برای بازیابی تراکم تقریباً کامل و بهبود عمر خستگی و چقرمگی.
• پنجره HIP مهندسی معمولی برای آلیاژهای Al:~450-540 درجه سانتیگراد در ~ 100-200 مگاپاسکال به مدت 1-4 ساعت (فرآیند و چرخه انتخاب شده برای جلوگیری از پیری بیش از حد یا درشت شدن ریزساختار مضر).
• اثر: می تواند شکل پذیری و عمر خستگی را به طور چشمگیری افزایش دهد; به طور انتخابی در جایی که هزینه توجیه شده استفاده می شود (به عنوان مثال, اجزای خودروهای ایمنی حیاتی یا درجه هوافضا).

فشار دهید / فشار داخل قالب

• اثر: فشار استاتیکی را در طول انجماد برای کاهش تخلخل انقباض اعمال می کند, بهبود تراکم موضعی در مناطق ضخیم بدون HIP پس از ریختگی.

شلی / عملیات مکانیکی سطح

• اثر: تنش پسماند فشاری نزدیک سطح را القا می کند و مقاومت در برابر خستگی چرخه بالا را بهبود می بخشد; معمولا در فیله های بحرانی استفاده می شود, سوراخ های پیچ یا صفحه های ماشین کاری شده.

پوشش & پایان سطحی

• آندایز کردن, کت های الکترونیکی, رنگ در برابر خوردگی محافظت می کند و ممکن است منافذ سطحی کوچک را بپوشاند اما تخلخل ساختاری را ترمیم نمی کند. آب بندی لایه های آندی باعث بهبود مقاومت در برابر خوردگی در محیط های تهاجمی می شود.

آنیل تسکین استرس

• کاهش استرس سبک (به عنوان مثال, پیری در دمای پایین یا کاهش استرس در دمای 200 تا 300 درجه سانتیگراد) می تواند تنش های ریخته گری باقیمانده از گرادیان های حرارتی را کاهش دهد, بهبود پایداری ابعادی و کاهش خطر SCC در آلیاژهای حساس.

9. نقص مشترک, علل ریشه ای & راه حل ها

10. اقتصاد & ملاحظات برنامه

• هزینه ابزاری: هزینه قالب از ده ها تا صدها هزار تومان بسته به پیچیدگی و درج. زمان سرب از هفته ها تا ماه ها.
• محرک های هزینه هر قطعه: هزینه آلیاژ, زمان چرخه, نرخ قراضه, ماشینکاری, اتمام و آزمایش.
• حجم سربه سر: هزینه ابزار بالا به این معنی است که ریخته گری قالب مقرون به صرفه است هزاران تا چند ده / صدها هزار قطعات - به جرم قطعه و نیازهای ماشینکاری بستگی دارد.
• ملاحظات زنجیره تامین: تامین آلیاژ خام مطمئن; عملیات حرارتی و ظرفیت ماشینکاری; قابلیت NDT; خطرات برای تجدید نظر. طراحی برای قابلیت سرویس دهی و تولید اولیه.

11. پایداری & بازیافت

• قابلیت بازیافت آلومینیوم: ضایعات آلومینیوم بسیار قابل بازیافت است; آلومینیوم بازیافتی (ثانی) تقریبا استفاده می کند 5% انرژی برای ذوب اولیه مورد نیاز است (یک برآورد مهندسی دیرینه).
  استفاده از محتوای بازیافتی انرژی تجسم یافته را به میزان قابل توجهی کاهش می دهد.
• کارایی مواد: ریخته‌گری نزدیک به شبکه، ضایعات ماشین‌کاری را در مقایسه با ماشین‌کاری بیلت کاهش می‌دهد.
• انرژی فرآیند: ذوب انرژی بر است; عمل مذاب کارآمد, بازیابی گرمای اتلاف و محتوای بازیافتی بالاتر به کاهش اثر کمک می کند.
• پایان عمر: قطعات دایکاست قابل بازیافت هستند; تفکیک قراضه (آلی تمیز در مقابل روکش دار) به بازیافت کمک می کند.
• مزایای چرخه عمر سبک وزن: کاهش وزن در وسایل نقلیه باعث کاهش مصرف سوخت/انرژی در طول چرخه عمر می شود; با LCA برای تصمیم گیری های برنامه کمی سازی کنید.

12. ریخته گری آلومینیوم در مقابل. مواد جایگزین خودرو

13. پایان

ریخته گری آلومینیومی خودرو یک فناوری دگرگون کننده است که وزن سبک را امکان پذیر می کند, برقی شدن, و اهداف پایداری صنعت جهانی خودرو.

ترکیب منحصر به فرد آن از راندمان با حجم بالا, ادغام بخشی, و رقابت در هزینه آن را برای پیشرانه غیر قابل جایگزینی می کند, ساختاری, و اجزای خاص EV.

همانطور که پذیرش EV شتاب می‌گیرد و گیگاکستینگ مقیاس می‌شود, ریخته گری آلومینیوم سنگ بنای نوآوری خودرو باقی خواهد ماند - سبک تر کردن رانندگی, کارآمدتر, و وسایل نقلیه پایدار برای دهه های آینده.

 

متداول

کدام آلیاژ برای محفظه موتور EV بهترین است?

انتخاب های رایج هستند A356/A360 (Al-Si-Mg) زمانی که استحکام T6 و عملکرد حرارتی مورد نیاز است; A380 برای محفظه های با استرس کمتر استفاده می شود.

انتخاب نهایی به تحمل تخلخل بستگی دارد, قابلیت عملیات حرارتی و الزامات ماشینکاری.

دیوارها چقدر نازک هستند?

حداقل عملی معمولی است ~ 1.0-1.5 میلی متر; در ابزارسازی و فرآیند بهینه تا 1 میلی متر قابل دستیابی است, اما انتظار کنترل های سخت گیرانه تر را دارید.

آیا خلاء HPDC تخلخل را از بین می برد؟?

به میزان قابل توجهی کاهش می دهد تخلخل گاز و سفتی فشار را بهبود می بخشد اما تخلخل انقباض را به طور کامل از بین نمی برد; فشردن, برای تراکم تقریباً کامل ممکن است HIP یا دروازه بهبود یافته مورد نیاز باشد.

یک مردن چقدر طول می کشد?

مرگ زندگی بسیار متفاوت است-هزار تا چند صد هزار شلیک- بسته به آلیاژ, فولاد قالبی, پوشش, خنک کننده و نگهداری.

آیا ریخته گری پایدار است?

بله، مخصوصاً زمانی که از آلومینیوم بازیافتی زیاد استفاده می شود و شکل نزدیک به تور، ضایعات ماشینکاری را کاهش می دهد..

با این حال، ذوب شدن و تولید قالب انرژی مصرف می کند; بهینه سازی فرآیند برای بهترین عملکرد چرخه حیات ضروری است.