اکستروژن آلومینیوم: تکنیک ها, آلیاژ, و برنامه ها

فهرست محتوای نشان دادن

1. مقدمه

اکستروژن آلومینیوم یک فرآیند تشکیل فلز حیاتی است که امکان تولید پروفیل های مقطعی پیچیده با دقت ابعادی بالا و پرداخت سطح عالی را فراهم می کند..

کاربرد گسترده آن از دیوارهای پرده معماری و قاب پنجره تا اجزای ساختاری خودرو را شامل می شود., قاب های هوافضا, هیت سینک های الکترونیکی, و کالاهای مصرفی.

در این مقاله عمیقاً ارائه شده است, اکتشاف چند منظری اکستروژن آلومینیوم, پوشش اصول اساسی,

انتخاب مواد, مراحل دقیق فرآیند, طراحی ابزار, خواص مکانیکی و سطحی, برنامه های کاربردی اصلی, مزایا و محدودیت ها, معیارها, و کنترل کیفیت.

2. اکستروژن آلومینیوم چیست؟

در هسته آن, اکستروژن یک است تغییر شکل پلاستیک فرآیند.

در الومینیوم قله (یک پیش گرم شده, قطعه استوانه ای از آلیاژ آلومینیوم) در یک محفظه قرار می گیرد, و یک قوچ هیدرولیک برای فشار دادن شمش از طریق یک دهانه قالب شکل، نیرو وارد می کند.

همانطور که فلز تحت فشار زیاد فشرده می شود, به صورت پلاستیکی در اطراف لبه های قالب جریان دارد, در سمت دور به عنوان یک نیمرخ پیوسته ظاهر می شود که سطح مقطع آن با دیافراگم قالب مطابقت دارد.

کلید این فرآیند این واقعیت است که آلومینیوم قدرت تسلیم با افزایش دما کاهش می یابد,

این را قادر می سازد تا در دماهای بالا به راحتی تغییر شکل دهد (معمولاً 400 تا 500 درجه سانتیگراد برای آلیاژهای اکستروژن آلومینیوم معمولی).

هنگامی که اکسترود از قالب خارج می شود, هندسه دقیق شکل قالب را حفظ می کند, تنها با کاهش جزئی در سطح مقطع به دلیل ترخیص قالب و انقباض بیلت در هنگام خنک شدن.

3. مواد و آلیاژها

آلیاژهای آلومینیومی که معمولا برای اکستروژن استفاده می شود

اگرچه آلومینیوم خالص است (1100) را می توان اکسترود کرد, بیشتر کاربردهای ساختاری و با کارایی بالا به گریدهای آلیاژی نیاز دارند.

در 6سری xxx (المگ سی) تقریباً 70-75 را نشان می دهد % از تمام پروفیل های اکسترود شده در سراسر جهان, به دلیل تعادل عالی قدرت, مقاومت در برابر خوردگی, و قابلیت اکستداوری.

سریال های مهم دیگر عبارتند از:

الیاژ / محصول	سری	ترکیب معمولی (عناصر آلیاژی اصلی)	خلق و خوی رایج	خصوصیات کلیدی	برنامه های معمولی
1100	1xxx	≥ 99.0 % با هم, مس ≤ 0.05 %, FE 0.95 %	H12, H14, H18	مقاومت در برابر خوردگی بسیار بالا, شکل گیری عالی, استحکام کم (± 80 MPA)	پره های مبدل حرارتی, تجهیزات شیمیایی, تریم تزئینی
3003	3xxx	منگنز ≈ 1.0 %, Mg ≈ 0.12 %	H14, H22	مقاومت در برابر خوردگی خوب, استحکام متوسط (± 130 MPA), شکل گیری خوب	ظروف پخت و پز, شکل دهی عمومی ورق/ترمز, قطعات ساختاری کم بار
2024	2xxx	مس ≈ 3.8-4.9 %, Mg ≈ 1.2-1.8 %, منگنز ≈ 0.3-0.9 %	T3, T4, t6	استحکام بالا (UTS 430 MPA), مقاومت در برابر خستگی عالی, خوردگی کمتر	پوست هوافضا & دنده, قطعات ساختاری با خستگی بالا, پرچ
5005 / 5052	5xxx	Mg ≈ 2.2-2.8 %, Cr ≈ 0.15-0.35 % (5052)	H32 (5052), H34	مقاومت در برابر خوردگی عالی (به خصوص دریایی), استحکام متوسط (± 230 MPA)	سخت افزار دریایی, مخازن سوخت, جابجایی شیمیایی, تابلوهای معماری
6005بوها	6xxx	Si ≈ 0.6-0.9 %, Mg ≈ 0.4-0.7 %	T1, t5, t6	اکسترودپذیری خوب, استحکام متوسط (t6: ± 260 MPA UTS), جوشکاری خوب	اکستروژن های سازه ای (به عنوان مثال, قاب, نرده), قطعات شاسی خودرو
6061	6xxx	Mg ≈ 0.8-1.2 %, و ≈ 0.4-0.8 %, مس ≈ 0.15-0.40 %	T4, t6	قدرت متعادل (t6: ± 310 MPA UTS), ماشینکاری خوب, خوردگی عالی	اتصالات هوافضا, اجزای دریایی, قاب های دوچرخه, قاب بندی کلی
6063	6xxx	Mg ≈ 0.45-0.90 %, و ≈ 0.2-0.6 %	t5, t6	قابلیت اکسترود عالی, سطح خوب پس از آندایز کردن, استحکام متوسط (t6: ± 240 MPA)	پروفایل های معماری (قاب های پنجره, قاب های درب), غرق شدن, مبلمان
6082	6xxx	و ≈ 0.7-1.3 %, Mg ≈ 0.6-1.2 %, منگنز ≈ 0.4-1.0 %	t6	استحکام بالاتر (t6: ± 310 MPA UTS) نسبت به 6063, مقاومت در برابر خوردگی خوب	اکستروژن های سازه ای و معماری (بازار اتحادیه اروپا), بدنه کامیون, قاب
6101	6xxx	و ≈ 0.8-1.3 %, Mg ≈ 0.5-0.9 %, FE 0.7 %	t6	هدایت الکتریکی خوب (± 40 % قید), قدرت منصفانه (± 200 MPA), اکسترودپذیری خوب	غرق شدن, قوطی, هادی های الکتریکی
6105	6xxx	Si ≈ 0.6-1.0 %, Mg ≈ 0.5-0.9 %, FE 0.5 %	t5	اکسترودپذیری بسیار خوب, قدرت مناسب (± 230 MPA UTS), برق/حرارتی خوب	پروفایل های استاندارد T-slot (به عنوان مثال, 8020), قاب های ماشین, مبدلهای حرارتی
7005 / 7075	7xxx	روی ≈ 5.1-6.1 %, Mg ≈ 2.1-2.9 %, مس ≈ 1.2-2.0 % (7075)	t6, T651 (7075)	قدرت بسیار بالا (7075-t6: UTS 570 MPA), مقاومت خستگی خوب, جوش پذیری کمتر	اعضای ساختاری هوافضا, قاب دوچرخه با کارایی بالا, سخت افزار نظامی

خواص کلیدی مواد موثر بر اکسترودپذیری

استرس جریان و حساسیت دما: نیروی مورد نیاز برای اکسترود کردن بیلت به تنش تسلیم آن در دمای اکستروژن بستگی دارد.
اکسترود کردن آلیاژهایی با تنش جریان کمتر در دماهای گرم آسان تر است, اما ممکن است اوج قدرت را قربانی کند.
سخت شدن کار و پاسخ سخت شدن سن: آلیاژهایی که به خوبی به بارش واکنش نشان می دهند (پیری) سخت سازی (به عنوان مثال, 6061, 6063)
را می توان با اکستروژن خاموش کرد و سپس به طور مصنوعی پیر کرد (به مزاج T5 یا T6) برای دستیابی به نقاط قوت بالا.
حساسیت به ترک: آلیاژهای با مقاومت بالا (7000 سری, 2000 سری) بیشتر مستعد ترک خوردگی داغ هستند مگر اینکه فرآیند به شدت کنترل شود (طراحی, همگن سازی بیلت, سرعت اکستروژن).
کنترل ساختار دانه: همگن (نگه داشتن بیلت در دمای متوسط قبل از اکستروژن آلومینیوم) به از بین بردن جداسازی دندریتیک کمک می کند, کاهش ترک خوردگی, و به خواص مکانیکی یکنواخت دست پیدا کنید.

4. فرآیند اکستروژن آلیاژهای آلومینیوم

آماده سازی و پیش گرم کردن بیلت

مواد بیلت و ریخته گری

بیلت های آلومینیومی که برای اکستروژن استفاده می شوند معمولاً از سرمای مستقیم تولید می شوند (دی سی) ریخته گری یا ریخته گری مداوم.
آلیاژهای رایج شامل سری 6xxx هستند (به عنوان مثال, 6063, 6061, 6105) و 7xxx معین- یا گریدهای سری 2xxx در صورت نیاز به استحکام بالاتر.
قبل از اکستروژن آلومینیوم, بیلت های ریخته گری اغلب تحت الف همگن سازی عملیات حرارتی (به عنوان مثال, 500-550 درجه سانتیگراد به مدت 6 تا 12 ساعت) برای کاهش تفکیک شیمیایی و انحلال فازهای یوتکتیک کم ذوب.
همگن سازی ریزساختار یکنواخت تری به دست می دهد, کوتاهی گرم را به حداقل می رساند (ترک خوردن در هنگام تغییر شکل گرم), و اکسترودپذیری کلی را بهبود می بخشد.

بازرسی سطح و ماشینکاری

پس از همگن شدن, بیلت ها برای عیوب سطحی اسکن می شوند (ترک, چین خوردگی اکسید, یا اجزاء).
هر گونه ناهنجاری قابل مشاهده ممکن است ماشینکاری شود یا بیلت کنار گذاشته شود.
صاف, سطح بدون اکسید به جلوگیری از داغ شدن یا گرمای اصطکاکی موضعی که می تواند باعث ایجاد ترک شود کمک می کند..

پیش گرم کردن تا دمای اکستروژن

بیلت ها در یک کوره پیش گرم بیلت قرار می گیرند, جایی که به طور یکنواخت گرم می شوند
دمای اکستروژن هدف آلیاژ (معمولاً 400-520 درجه سانتیگراد برای اکثر سری های 6xxx, برای جلوگیری از رشد بیش از حد دانه برای سری 7xxx کمی پایین تر است).
کنترل دقیق دما (5 درجه سانتیگراد) مهم است. اگر یک بیلت خیلی سرد است, تنش جریان بیشتر است, افزایش نیروی اکستروژن مورد نیاز و ایجاد خطر ترک.
اگر خیلی گرم است, رشد دانه یا ذوب اولیه یوتکتیک در دمای پایین می تواند بیلت را ضعیف کند.
زمان پیش گرم شدن بیلت به قطر و ضخامت دیوار بستگی دارد.
بوها 140 میلی متر (5.5رفیق) شمش قطری معمولاً به 45 تا 60 دقیقه در یک کوره خوب کالیبره شده نیاز دارد تا به دمای یکنواخت از هسته تا سطح برسد..

تنظیم پرس اکستروژن و بارگذاری بیلت

انواع پرس اکستروژن

پرس تغذیه مستقیم هیدرولیک: رایج ترین. یک قوچ هیدرولیک شمش را از طریق یک مجموعه قالب ثابت فشار می دهد.
دارای رتبه در "تناژ" (به عنوان مثال, یک پرس 3000 تنی می تواند 3000 متریک تن نیرو تولید کند).
غیر مستقیم (عقب مانده) پرس اکستروژن: قالب روی قوچ متحرک نصب می شود, که به یک ظرف شمش ثابت فشار می آورد.
اصطکاک بین شمش و ظرف تقریباً از بین می رود, کاهش فشار مورد نیاز. چنین پرس هایی اغلب کوچکتر هستند (200– 1200 تن) اما می تواند به نسبت اکستروژن بالاتری دست یابد.
پرس اکستروژن هیدرواستاتیک: شمش در یک محفظه مهر و موم شده پر از مایع فشار محصور شده است (معمولا روغن).
همانطور که مطبوعات زور را اعمال می کنند, فشار سیال به طور یکنواخت شمش را احاطه کرده است, باعث جاری شدن آن در قالب می شود.
این پرس های تخصصی اصطکاک را به حداقل می رساند و امکان اکستروژن آلیاژهای شکننده یا با استحکام بالا را فراهم می کند., هر چند با هزینه سرمایه بالاتر.

بارگیری بیلت و وسط

یک شمش از قبل گرم شده بلند می شود (اغلب از طریق جرثقیل سقفی یا سیستم بیلتینگ خودکار) و داخل ظرف قرار می دهیم.
مرکز/تراز کردن: اکثر امکانات مدرن از یک فیکسچر هم ترازی یا حلقه مکان یابی در دهانه ظرف استفاده می کنند; شمش باید هم سطح با صفحه قالب قرار گیرد تا از خروج از مرکز جلوگیری شود.
شمش های نامناسب می توانند به طور مرگبار به قالب ها آسیب بزنند یا الگوهای جریان غیر یکنواخت را ایجاد کنند (منجر به ترک های سطحی یا عدم دقت ابعاد می شود).

استفاده از بلوک ساختگی / بریج مرگ

در اکستروژن مستقیم, یک "بلوک ساختگی" کوتاه وجود دارد (یک درج قربانی) بین صفحه قوچ و بیلت قرار می گیرد.
اگر قطر شمش کمی کوچکتر باشد یا اگر ناهماهنگی جزئی رخ دهد، بلوک ساختگی از قالب در برابر کوبیدن ناگهانی محافظت می کند..
قوچ ابتدا با بلوک ساختگی تماس می گیرد, که سپس نیرو را به طور یکنواخت تر به شمش منتقل می کند.
در اکستروژن غیر مستقیم, خود قوچ قالب را حمل می کند, بنابراین هیچ بلوک ساختگی جداگانه استفاده نمی شود.

تعامل جریان فلز و قالب

رام پیشرفته و افزایش فشار

هنگامی که بیلت در موقعیت خود قرار گرفت, اپراتور (یا یک سیستم کنترل CNC) سکته اکستروژن را آغاز می کند.
پمپ های روغن هیدرولیک تا زمانی که قوچ به جلو حرکت کند فشار ایجاد می کند, فشرده سازی بیلت.
همانطور که قوچ هل می دهد, فشار داخلی بیلت افزایش می یابد. در اکستروژن مستقیم, اصطکاک بین دیواره شمش و ظرف مقداری انرژی را از بین می برد; به صورت غیر مستقیم یا هیدرواستاتیک, تلفات اصطکاکی به مراتب کمتر است.

هندسه ورودی

زاویه ورود: یک قالب معمولی دارای ناحیه ورودی مخروطی است (اغلب 20-30 درجه) که فلز را از سطح مقطع بیلت بزرگتر به شکل پروفیل کوچکتر هدایت می کند.
اگر این زاویه خیلی کم باشد, فلز می تواند تا شود یا "وارونگی" خطوط جریان ممکن است رخ دهد; اگر خیلی شیب دار باشد, فلز ممکن است از سطح قالب جدا شود, ایجاد تلاطم و موجی سطحی.
حمل و نقل / Preform Zone: هنگامی که یک پروفایل دارای حفره های متعدد یا حفره های پیچیده است,
طراح قالب یک "بخش حمل و نقل" ایجاد می کند تا فلز بیلت را به جریان های جداگانه تقسیم کند, که سپس دوباره به شکل نهایی ترکیب می شوند.
پورت مناسب از مشکلات به هم زدن فلز جلوگیری می کند (ترک های داخلی, لمینیت).

حامل (زمین) بخش

بعد از منطقه انتقال, "طول بلبرینگ" (زمین نیز نامیده می شود) مستقیم است, سطح مقطع ثابت قالب که ابعاد را نهایی کرده و سطح را کنترل می کند.
طول یاتاقان معمولاً 4 تا 8 میلی متر برای اکستروژن های دیوار نازک سری 6xxx است.;
یاتاقان های بلندتر دقت ابعادی را افزایش می دهند اما به نیروی اکستروژن بیشتری نیاز دارند و گرمای اصطکاک را افزایش می دهند. بلبرینگ های کوتاه نیرو را کاهش می دهند اما تحمل را قربانی می کنند.

روانکاری و پوشش قالب

یک فیلم نازک از روان کننده مبتنی بر گرافیت یا تقویت شده با سرامیک روی قسمت ورودی بیلت و گاهی دیواره های ظرف اعمال می شود.
این روان کننده اصطکاک را کاهش می دهد, طول عمر را افزایش می دهد, و به تخلیه هوای محبوس شده کمک می کند.
روانکاری موثر به ویژه برای اکستروژن های با نسبت بالا حیاتی است (> 50:1) یا برای آلیاژهای سخت اکسترود (مانند سری 7000).
برخی از قالب ها با لایه های مقاوم در برابر سایش پوشیده شده اند (به عنوان مثال, اسپری کاربید تنگستن, آلومینید نیکل) برای به حداقل رساندن گالش و فرسایش فلزات.

اصطکاک و تولید گرما

همانطور که فلز از طریق قالب جریان می یابد, اصطکاک بین سطوح آلومینیوم و قالب باعث تولید گرما می شود, به طور لحظه ای دمای فلز را 20 تا 50 درجه سانتیگراد بالاتر از دمای بیلت افزایش می دهد.
افزایش بیش از حد دما می تواند باعث درشت شدن دانه شود, پارگی سطح, یا با دلخوری بمیری.
اکستروژن غیرمستقیم و هیدرواستاتیک به طور قابل توجهی گرمای اصطکاک را در رابط بیلت/کانتینر کاهش می دهد, امکان نسبت اکستروژن بزرگتر با ورودی حرارتی کمتر.

تغییرات در روش های اکستروژن

مستقیم (متعارف) اکستاروژن

راه اندازی: قالب به یک کفش پیچ شده در جلوی ظرف ثابت می شود. قوچ (از طریق یک بلوک ساختگی) شمش را به سمت جلو هل می دهد تا فلز از طریق قالب ثابت جریان یابد.
مزایا: تراز کردن قالب و بارگذاری ساده تر; ابزار ساده; در اکثر پرس های اکستروژن بزرگ رایج است.
محدودیت ها: اصطکاک بین دیواره شمش و ظرف می تواند قابل توجه باشد (20-70 % فشار اکستروژن کل),
نیاز به پرس قوی تری برای نسبت اکستروژن معین دارد. اصطکاک بیشتر نیز سایش قالب را افزایش می دهد.

غیر مستقیم (عقب مانده) اکستاروژن

راه اندازی: قالب بر روی صورت قوچ نصب می شود. هنگامی که قوچ به داخل ظرف پیش می رود, بیلت ثابت می ماند, و فلز از طریق قالب به سمت عقب به میدان های اکستروژن جریان می یابد.
مزایا: عملاً اصطکاک ظرف/شمش وجود ندارد, که فشار رم مورد نیاز را کاهش می دهد (گاهی 20-40 %).
چون اصطکاک کم است, اکسترود کردن آلیاژهای شکننده یا جدار نازک امکان پذیرتر است.
محدودیت ها: قالب باید روی قوچ نصب شود, بنابراین سوراخ قوچ باید توخالی باشد یا به طور خاص پیکربندی شده باشد; پیچیدگی کلی ابزار افزایش می یابد.
زمان راه اندازی ممکن است طولانی تر باشد, و تغییرات قالب در برخی از پرس ها وقت گیرتر است.

اکستروژن هیدرواستاتیک

راه اندازی: بیلت توسط یک سیال احاطه شده است (به عنوان مثال, روغن) در یک اتاق بسته.
همانطور که پرس مایع را فشرده می کند, فشار به طور یکنواخت در اطراف محیط بیلت اعمال می شود, آن را به زور از یک قالب در خروجی اتاق عبور می دهد.
مزایا: اصطکاک در دیواره های قالب و کانتینر تقریباً صفر است - این امکان نسبت اکستروژن بسیار بالا را فراهم می کند. (بارها > 100:1)
و تشکیل آلیاژهای با استحکام بالا یا در غیر این صورت دشوار است (به عنوان مثال, نمرات معین 7xxx یا 5xxx) بدون ترک خوردگی.
پرداخت سطح به طور معمول برتر است, با بروز بسیار کم پارگی سطحی.
محدودیت ها: هزینه تجهیزات بسیار بالاست. محفظه ها باید به طور قابل اعتماد تحت فشار بالا آب بندی شوند; هر گونه نشت مایع می تواند خطرات ایمنی ایجاد کند.
توان عملیاتی برای بخش های بزرگ کمتر است, بنابراین اکستروژن هیدرواستاتیک معمولاً برای میله‌های با مقطع کوچکتر در نظر گرفته می‌شود, سیم, یا پروفایل های تخصصی.

خنک کننده و خاموش کننده

هدف از خاموش کردن

اکثر آلیاژهای آلومینیوم قابل عملیات حرارتی (به عنوان مثال, 6xxx-series, 7xxx-series) به خنک کننده سریع تکیه کنید (فروکش) بلافاصله پس از اکستروژن برای "قفل کردن" یک محلول جامد فوق اشباع.
بعدا, پیری مصنوعی یا طبیعی مراحل تقویت را تسریع می کند.
خاموش کردن همچنین از رشد بیش از حد دانه در آلیاژهایی که در دماهای بالا درشت می شوند جلوگیری می کند..

روش های خنک سازی

حمام کوئنچ آب: رایج ترین رویکرد. همانطور که اکسترود داغ از قالب خارج می شود, مستقیماً وارد حمام آب می شود (عمق ~ 150-200 میلی متر).
نرخ جریان و دمای حمام (اغلب 60-80 درجه سانتیگراد) طوری کنترل می شوند که پروفیل به طور یکنواخت خنک شود.
اسپری کوئنچ: نازل های فشار قوی آب را پاشش می کنند (گاهی با هوا) روی پروفایل. ایده آل برای مقاطع مقطعی پیچیده که در آن بخش های توخالی خاصی ممکن است اگر به سادگی غوطه ور شوند، آب را به دام می اندازند.
خنک کننده هوا / هوای اجباری: فقط برای آلیاژهایی استفاده می شود که در آن خاموش شدن سریع حیاتی نیست (به عنوان مثال, 6063 اگر خلق و خوی T4 قابل قبول باشد).
همچنین ممکن است به عنوان یک منطقه "پیش خنک" قبل از خاموش کردن آب برای کاهش شوک حرارتی استفاده شود.
کوئنچ ترکیبی: برخی از گیاهان از مرحله اولیه هوای اجباری استفاده می کنند (برای خنک شدن از 500 درجه سانتیگراد تا 250 درجه سانتیگراد کاهش می یابد), به دنبال آن یک اسپری آب یا غوطه ور کردن.
این رویکرد مبهم، تاب برداشتن پروفیل های بسیار بلند یا ضخیم را به حداقل می رساند.

جلوگیری از شوک حرارتی

غوطه ور شدن a 500 درجه سانتی گراد مشخصات آلومینیوم به طور ناگهانی به 20 آب درجه سانتی‌گراد می‌تواند تنش‌های کششی در بیرون خنک‌کننده و تنش‌های فشاری در داخل ایجاد کند.
اگر خنک کننده خیلی پرخاشگر باشد, نمایه می تواند ترک بخورد یا پیچ بخورد.
قرارگیری مناسب نازل, تنظیم نرخ جریان, و کنترل دمای آب، نرخ خنک کننده یکنواخت را تضمین می کند و غلظت تنش موضعی را به حداقل می رساند.

کشش و صاف کردن پس از اکستروژن

تنش پسماند و تغییر شکل پروفیل

همانطور که پروفیل اکسترود شده سرد می شود, انقباض ناهموار (به خصوص در مقاطع بلند یا نامتقارن) می تواند باعث خم شدن یا پیچش شود.
این اعوجاج باید تصحیح شوند تا به تلورانس های صافی برسند (ASTM B221, در 755).

ماشین های کششی

یک عمل کششی معمولی:

- یک انتهای پروفیل بسته شده است, و دیگری به هیدرولیک متصل است (یا مکانیکی) کشنده.
- پروفیل کشیده است (4–5 % از طول آن) با اعمال نیروی کششی کنترل شده.
- یک فیکسچر لبه مستقیم پروفیل را در موقعیت خود نگه می دارد, صاف نگه داشتن آن در حالی که تحت کشش است.
- یک بار تحت تنش نگه داشته شد, نمایه آزاد می شود و اجازه داده می شود تا کمی به عقب برگردد; زیرا مواد در طول کشش تسلیم شدند, شکل صاف تری نسبت به قبل حفظ می کند.

زمان بندی چرخه: کشش معمولا در عرض چند دقیقه پس از خاموش کردن رخ می دهد, قبل از تثبیت قابل توجه دانه.
نمایه های کوتاه تر از 6 m ممکن است به صورت یک تکه کشیده شود; پروفایل های طولانی تر (تا 12 متر یا بیشتر) به صورت متوالی در بخش ها به هم متصل می شوند یا به کار می روند.

فقط صاف کردن

برای برخی ضخیم, پروفیل های با استحکام بالا, یک وسیله صاف کننده سبک تر (به عنوان مثال, پرس مکانیکی یا دستگاه تراز) می توان بدون ازدیاد طول کششی قابل توجه استفاده کرد.
هر چند, برای اشکال با دیواره نازک یا بسیار نامتقارن, کشش کامل برای جلوگیری از مشکلات برگشت فنری ترجیح داده می شود.

پیری و معتدل کردن

قابلیت عملیات حرارتی در مقابل. آلیاژهای غیر قابل درمان

آلیاژهای قابل درمان با گرما (به عنوان مثال, 6000-سری, 7000-سری, حدودا سری 2000) از طریق سخت شدن بارشی استحکام پیدا می کند.
خاموش کردن سریع پس از اکستروژن یک محلول جامد فوق اشباع تولید می کند;
پیری بعدی (یا در دمای اتاق یا دمای بالا) مراحل تقویت را رسوب می دهد (Mg2Si در 6xxx, η′/η در 7xxx).
آلیاژهای غیر قابل درمان (به عنوان مثال, 1xxx و اکثر آلیاژهای 5xxx) بر سخت شدن کار تکیه کنید (H-مزاج).
پس از اکستروژن, آنها معمولا تحت خنک سازی کنترل شده قرار می گیرند, اما هیچ پیری مصنوعی بعدی برای حداکثر استحکام مورد نیاز نیست.

خلق و خوی رایج

T4 درجه حرارت (پیری طبیعی): پروفیل اکسترود شده خاموش می شود و سپس در دمای محیط برای روزها یا هفته ها نگهداری می شود.
مناسب برای جاهایی که قدرت متوسط است (70-80 % از T6) قابل قبول است.
T5 مزاج (پیری مصنوعی بدون محلول درمانی): پروفیل اکسترود شده بلافاصله خنک می شود (خاموش کردن) و سپس در یک کوره کهنه قرار می دهیم (به عنوان مثال, 160-175 درجه سانتیگراد برای ~6-10 ساعت).
استحکام بالاتری نسبت به T4 اما کمتر از T6 دارد.
T6 مزاج (حل کردن + پیری مصنوعی): پروفیل با محلول عملیات حرارتی شده است (به عنوان مثال, ~530 درجه سانتیگراد برای 1-2 ساعت), خاموش, و سپس مصنوعی پیر شد (به عنوان مثال, 160-180 درجه سانتیگراد به مدت 8 تا 12 ساعت).
بالاترین استحکام را برای سری 6xxx تولید می کند (به عنوان مثال, 6061-t6) یا سری 7xxx (به عنوان مثال, 7075-t6) اکستروژن.

ملاحظات عملی

بسیاری از خانه‌های اکستروژن T5 را به عنوان یک سرویس استاندارد در خط ارائه می‌کنند، زیرا از کوره محلول‌سازی جداگانه اجتناب می‌کند..
برای پروفیل های بسیار بزرگ یا پیچیده, محلول سازی پس از اکستروژن (برای رسیدن به T6) پس از برش تمام طول ها به اندازه نهایی ممکن است در یک کوره دسته ای اختصاصی انجام شود.
بیش از حد (نگه داشتن در دمای بالا برای مدت طولانی یا در دمای بسیار بالا) می تواند ازدیاد طول را کاهش دهد یا باعث درشت شدن ناخواسته رسوبات شود, کاهش چقرمگی.

مستقیم در مقابل. غیر مستقیم در مقابل. وابسته به هیدرواستاتیک: یادداشت های مقایسه ای

جنبه	اکستروژن مستقیم	اکستروژن غیر مستقیم	اکستروژن هیدرواستاتیک
اصطکاک بیلت-ظرف	عالی (20-70 % از بار)	خیلی کم (تقریباً بدون اصطکاک)	نزدیک به صفر (کپسوله سازی با فشار مایع)
تناژ مطبوعات مورد نیاز	بالاترین (به دلیل تلفات اصطکاک)	معتاد (کمتر از مستقیم برای همان نسبت)	پایین ترین (بدون اصطکاک در ظرف)
پیچیدگی راه اندازی قالب	نسبتاً ساده (قالب به ظرف پیچ شده است)	پیچیده تر (می میرند متصل به قوچ در حال حرکت)	پیچیده ترین (محفظه مهر و موم شده, سیستم های سیال)
قابلیت نسبت اکستروژن	تا 50 ~:1 (وابسته به آلیاژ; > 50:1 با نیروی شدید ممکن است)	تا 80 ~:1 (کاهش اصطکاک اجازه می دهد تا نسبت های بالاتر)	بارها > 100:1 (ایده آل برای آلیاژهای شکننده یا خاص)
کیفیت سطح	به طور کلی خوب, اما اگر روغن کاری ضعیف باشد، مستعد نقص خط مرگ است	خیلی خوب (اصطکاک کم باعث کاهش پارگی سطح می شود)	برتر (اصطکاک تقریبا صفر, حداقل پارگی سطح)
توان / هزینه	توان; di-null (هزینه سرمایه متوسط)	توان عملیاتی متوسط; هزینه مطبوعات متوسط	توان عملیاتی کمتر; هزینه تجهیزات به طور قابل توجهی بالاتر است
موارد استفاده رایج	عمومی ترین اکستروژن صنعتی (معماری, خودرو, مصرف کننده)	اکستروژن های دیواره نازک یا با نسبت بالا (آلیاژهای خاص خاص)	میله های تخصصی, سیم, برخی از آلیاژهای با مقاومت بالا که به حداقل نقص نیاز دارند

5. عملیات ثانویه و تکمیل سطح

هنگامی که پروفیل های اکسترود شده خام به طول بریده و کشیده می شوند, بسیاری از کاربردها نیاز به ماشینکاری ثانویه یا تکمیل زیبایی دارند.

برش به طول

اره های برش پرنده: ایستگاه های اره در خط که با سرعت اکستروژن مطابقت دارند - عملکرد مداوم را بدون توقف پرس اکستروژن تضمین می کند..
اره های برش آفلاین: اره نواری یا اره دایره ای دستی یا اتوماتیک که پس از اکستروژن برای برش پروفیل ها به طول های مشخص شده توسط مشتری استفاده می شود..

عملیات ماشینکاری و حفاری

فرز CNC, حفاری, و ضربه زدن: برای ایجاد سوراخ, اسلات, یا ویژگی های پیچیده.
ماشین‌کاری آلومینیوم باعث می‌شود در صورت استفاده از هندسه مناسب ابزار و سیالات برش، نرخ تغذیه بالا و عمر طولانی ابزار فراهم شود..
آسیاب T-Slots یا ویژگی های سفارشی ورود مجدد: گاهی اوقات زمانی لازم است که محدودیت‌های هندسی یا هزینه‌ای اکستروژن مستقیم برخی ویژگی‌ها را ممنوع می‌کند..

درمان های سطحی

آندایز کردن

کنترل شده ایجاد می کند, لایه اکسید متخلخل (ضخامت معمولی 5-25 میکرومتر).
مقاومت در برابر خوردگی را بهبود می بخشد, سختی سطحی, و ظاهر زیبایی.
امکان رنگرزی بعدی را فراهم می کند (رنگ آمیزی) یا آب بندی (مقاومت در برابر سایش افزایش یافته است).

پوشش پودری

پودرهای پلیمری ترموست به صورت الکترواستاتیک اعمال و پخت می شوند (180-200 درجه سانتیگراد).
یونیفرم ارائه می دهد, پرداخت بادوام با خراش و مقاومت شیمیایی عالی.
در رنگ ها و بافت های تقریبا نامحدود موجود است.

نقاشی مایع (کت خیس)

خطوط رنگ اسپری معمولی یا الکترواستاتیک.
نسبت به پوشش پودری نسبت به تراشه آسیب پذیرتر است اما اغلب برای ترکیب رنگ های پیچیده یا پرداخت های بسیار صاف انتخاب می شود.

پایان های مکانیکی

مسواک زدن: یک دانه خطی ثابت تولید می کند - محبوب برای نرده های معماری و تزئینات لوازم خانگی.
جلا دادن/ایجاد کننده: به پایانی آینه مانند دست می یابد - معمولاً برای کاربردهای تزئینی استفاده می شود.
سندبلاست یا انفجار مهره: یک بافت مات یا ساتن یکنواخت ایجاد می کند - اغلب قبل از رنگ آمیزی برای بهبود چسبندگی استفاده می شود.

پوشش های تخصصی

پی وی سی (پلی وینیلیدین فلوراید) پوشش: اغلب برای عناصر معماری بیرونی استفاده می شود (<0.3 ضخامت میلی متر).
PVDF مقاومت استثنایی در برابر اشعه ماوراء بنفش ایجاد می کند, حفظ رنگ, و هواپذیری.
چروک های با پوشش پودری یا پایان های چروکیده: ظاهری بافت دار برای مصارف صنعتی یا تزئینی ایجاد کنید.

6. کاربردهای صنعتی کلیدی اکستروژن آلومینیوم

سیستم های ساختمانی و معماری

قاب پنجره و در: پروفیل های 6063-T5/T6 اکسترود شده با ترمال بریک یکپارچه, کانال های زهکشی, و مهر و موم آب و هوا.
اجزای دیوار پرده و نما: مولیون‌ها و تراشه‌های پیچیده که برای تناسب دقیق طراحی شده‌اند, بار باد زیاد, و عملکرد حرارتی.
قاب بندی سازه: سیستم های نرده مدولار, پایه های پشتیبانی سایبان, فریم های دیوار پرده.
سازه های نصب خورشیدی: ریل های قفسه ای سبک و براکت های نصب.

خودرو و حمل و نقل

اعضای شاسی و قاب: تیرهای تصادف اکسترود شده, تقویت کننده های سپر, اجزای تعلیق - همه با استفاده از 6005A با مقاومت بالا یا 6061 آلیاژها برای رسیدن به اهداف قابلیت تصادف و وزن.
ریل سقف, آستانه درب, و قالب گیری بدنه: اکستروژن هایی که عملکرد زیبایی شناختی و ساختاری را ارائه می دهند.
مبدل های حرارتی و رادیاتور: خنک کننده روغن موتور, اواپراتورهای AC, و هدرهای کندانسور ساخته شده با اکسترود کردن آلیاژهای تخصصی سری 6000 یا سری 1xxx.

هوافضا

دنده های بال, استرینگرهای بدنه, و Longerons: 6000- و آلیاژهای سری 7000 اکسترود شده به تحمل‌های ابعادی دقیق, سپس با سن به T6 یا T651 سخت شد.
اجزای کابین داخلی: سطل های بالای سر, مسیرهای صندلی, قاب های پنجره - اغلب برای زیبایی و مقاومت در برابر سایش پوشش داده شده یا آنودایز می شوند.
اجزای دنده فرود: برخی از اجزای فرعی مانند لوله های گشتاور یا محفظه های محور محرک از پروفیل های اکسترود شده برای استحکام سبک استفاده می کنند..

الکترونیک و تبادل حرارت

هیت سینک برای الکترونیک قدرت: اکسپرس 6063 یا 6061 پروفیل هایی که هندسه باله های پیچیده و مساحت سطح بزرگ را ارائه می دهند.
وسایل روشنایی LED: اکستروژن ها هم نصب سازه ای و هم مدیریت حرارتی را فراهم می کنند, اغلب با کانال های یکپارچه برای نوارهای LED و سیم کشی.
محفظه ترانسفورماتور و اتوبوس بار: اکستروژن های آلومینیومی خالص یا پروفیل های لایه بندی شده "هسته آلومینیومی/پوشش با مس" برای توزیع برق.

محصولات مصرفی و مبلمان

کالاهای ورزشی: قاب های دوچرخه (6016, 6061 آلیاژ), ریل های نردبان, قطب های چادر.
نمایش واحدها و قفسه بندی: قاب های اکسترود مدولار برای وسایل خرده فروشی, غرفه های نمایشگاهی, و غرفه های نمایشگاهی.
اجزای مبلمان: پایه های میز, قاب های صندلی, اسلایدهای کشو - اغلب برای زیبایی داخلی آنودایز می شوند.

ماشین آلات صنعتی و اتوماسیون

قاب ماشین و محافظ: 30پروفیل های مدولار × 30 تا 80 × 80 میلی متر (بر اساس 6063 یا 6105) دارای شیارهای T برای نصب آسان پانل ها, حسگر, حامل.
ریل های نقاله و راهنمای حرکت خطی: راهنماهای اکسترود شده با مسیرهای مسابقه یکپارچه برای بلبرینگ, فشرده سازی, سیستم های خطی دقیق.
حصارهای ایمنی و موانع حفاظتی: سبک وزن, پانل های قابل تنظیم مجدد که مطابق با استانداردهای ایمنی صنعتی هستند (ISO 14120, OSHA).

7. مزایا و محدودیت های اکستروژن آلومینیوم

مزایا

انعطاف پذیری طراحی و مقاطع پیچیده

اکستروژن بخش های توخالی پیچیده را امکان پذیر می کند, پروفیل های چند محفظه ای,
و کانال های یکپارچه (به عنوان مثال, کانال های سیم کشی, شیارهای واشر) که از طریق روش های دیگر دشوار یا گران خواهد بود.
اصلاح کم هزینه طراحی قالب امکان تکرار نسبتاً سریع هندسه پروفیل را فراهم می کند.

استفاده از مواد بالا

در مقایسه با فرز از صفحه یا آهنگری و ماشینکاری, اکستروژن حداقل ضایعات / ضایعات ایجاد می کند.
ضایعات استفاده نشده را می توان دوباره ذوب کرد و با حداقل ضرر به حلقه تولید بیلت بازگرداند.

بازیافت و پایداری عالی

آلومینیوم فقط با 5 تا بی نهایت قابل بازیافت است % انرژی مورد نیاز برای تولید آلومینیوم اولیه از بوکسیت.
بسیاری از شرکت های اکستروژن آلومینیوم با بازیافت ضایعات حلقه بسته کار می کنند, کاهش ردپای کربن و هزینه مواد خام.

هزینه ابزار نسبتاً پایین در مقایسه با ریخته گری برای دوره های متوسط

در حالی که قالب های اکستروژن هزینه اولیه قابل توجهی دارند (2500 تا 15000 دلار آمریکا بسته به پیچیدگی),
برای حجم تولید متوسط (هزاران تا ده ها هزار قطعه), اکستروژن آلومینیوم می تواند مقرون به صرفه تر از ریخته گری باشد.

گزینه های تکمیل برتر

سطوح اکسترود شده را می توان آنودایز کرد تا بادوام باشد, مقاوم در برابر خوردگی, و پرداخت های زیبایی شناختی دلپذیر.
تحمل های تنگ (0.15 ± میلی متر) نیاز به ماشینکاری یا سنگ زنی ثانویه را کاهش دهید.

محدودیت ها

هزینه اولیه قالب برای اشکال بسیار پیچیده

پروفیل های بسیار پیچیده ممکن است به قالب های چند تکه یا پوشش های تخصصی نیاز داشته باشند (به عنوان مثال, سرامامیک, پوشش های WC), هزينه هاي رانندگي نسبت به آمريكا افزايش يافته است $50,000.
برای حجم های بسیار کم (< 100 متر مشخصات), تنظیم قالب سفارشی ممکن است موجه نباشد.

محدودیت های هندسی

ضخامت حداقل دیوار: به طور معمول 1.5 میلی متر برای آلیاژهای استاندارد. ویژگی های نازک تر خطر ترک خوردگی سطح را افزایش می دهد, اشک می میرند, یا تاب برداشتن پس از اکستروژن.
کاهش شدید مقاطع عرضی: تغییرات ناگهانی در سطح مقطع می تواند باعث بسته بندی فلز شود (اکستروژن بیش از حد) یا زیر اکستروژن; انتقال صاف و فیله های سخاوتمندانه مورد نیاز است.

نقص سطحی

"خطوط قالب" یا "طبقه" قابل مشاهده می توانند در صورت اتمام تعمیر و نگهداری قالب ظاهر شوند, یا اگر تمیزی آلیاژ ضعیف باشد.
آخال های غیر فلزی یا فیلم های اکسیدی (از کنترل ضعیف روغن کاری) ممکن است منجر به لکه های سطحی شود که پوشاندن آنها دشوار است, حتی پس از آندایز کردن.

معایب خاص آلیاژ

برخی از آلیاژهای با مقاومت بالا (7000, 2000 سری) بیشتر مستعد ترک خوردگی داغ هستند و به کنترل های فرآیندی بسیار دقیق نیاز دارند, که هم هزینه ضایعات و هم هزینه ابزار را افزایش می دهد.
سری 6xxx ارزان‌تر ممکن است در برخی از کاربردهای حیاتی هوافضا یا دفاعی نیازهای دمای بالا یا خستگی بسیار بالا را برآورده نکند..

8. کنترل کیفیت و استانداردهای صنعت

استانداردهای مربوطه

ASTM B221 ("مشخصات استاندارد برای میله های اکسترود شده آلومینیوم و آلیاژ آلومینیوم, میله ها, سیم, پروفایل ها, و لوله ها”):
ترکیب شیمیایی را تعریف می کند, الزامات مکانیکی, و تلورانس‌های ابعادی برای نام‌گذاری‌ها و دماهای مختلف آلیاژ/مقاوم.
در 755/در 12020: استانداردهای اروپایی برای پروفیل های آلومینیومی اکسترود شده - تلورانس ها را برای ابعاد خطی و زاویه ای مشخص می کند, کیفیت سطح, و خصوصیات مکانیکی.
JUST H4100: استاندارد ژاپنی که مشخصات محصول اکسترود شده مشابه را پوشش می دهد.

بازرسی بعدی

کولیس و میکرومتر: بازرسی دستی برای ویژگی های قابل دسترسی با ابزار دستی.
دستگاه های اندازه گیری مختصات (CMM): اسکن سه بعدی با دقت بالا پروفایل های پیچیده, به ویژه هنگام تأیید تحمل ها و کیفیت پیچیده برای کاربردهای هوافضا یا خودرو.
اسکنرهای نوری: اسکنرهای لیزری بدون تماس می توانند به سرعت کل سطح مقطع را با مدل CAD مقایسه کنند تا تاب خوردگی یا سایش قالب را تشخیص دهند..

تست مکانیکی

تست کششی: کوپن ها از قطعات اکسترود شده برای اندازه گیری قدرت تسلیم بریده شده اند, استحکام کششی نهایی, و کشیدگی در هر دو جهت طولی و عرضی (ناهمسانگردی می تواند وجود داشته باشد).
تست سختی: تست های راکول یا ویکرز برای تایید وضعیت مزاج, مخصوصا برای پیری مصنوعی (t6) در مقابل پیری طبیعی (T4).
آزمایش خستگی: گاهی اوقات برای اجزای ساختاری حیاتی مورد نیاز است (به عنوان مثال, قاب های هوافضا) برای تایید عملکرد بلند مدت تحت بارهای چرخه ای.

ارزیابی کیفیت سطح

بازرسی بصری: بررسی لکه های سطحی مانند خطوط اکستروژن, خراش, فیلم اکسید, یا لک.
تست چسبندگی پوشش: برای سطوح آنودایز شده یا رنگ شده, تست های استاندارد (به عنوان مثال, تست نوار ASTM D3359) اطمینان از اتصال مناسب.
تست خوردگی: اسپری نمکی (ASTM B117) یا آزمایشات اتاق رطوبت برای شبیه سازی نوردهی در فضای باز برای کاربردهای معماری یا دریایی.

صدور گواهینامه و قابلیت ردیابی

قابلیت ردیابی مواد: هر اجرای اکستروژن معمولاً با گواهی تست آسیاب همراه است, لیست کردن ترکیبات شیمیایی, خوی, خصوصیات مکانیکی, و نتایج آزمایش.
ISO 9001 / IATF 16949: بسیاری از تاسیسات اکستروژن در خدمت خودرو یا هوافضا
OEM ها تحت ISO کار می کنند 9001 (مدیریت کیفیت) یا IATF 16949 (کیفیت خودرو) سیستم هایی برای اطمینان از سازگاری فرآیند و قابلیت ردیابی.

9. پایان

اکستروژن آلومینیوم به عنوان یک فناوری سنگ بنای تولید مدرن است, امکان تولید کارآمد مجتمع را فراهم می کند, با استحش, پروفایل های سبک وزن در صنایع بی شماری.

با فشار دادن بیلت های گرم شده به داخل قالب های سفارشی, اکسترودرها می توانند تطبیق پذیری هندسی قابل توجهی را با حداقل ضایعات مواد بدست آورند.

هنگامی که با ماشینکاری ثانویه و عملیات سطحی با کیفیت بالا همراه شود (بوی, روکش پودری), پروفیل های اکسترود شده عملکرد مکانیکی فوق العاده ای را ارائه می دهند, مقاومت در برابر خوردگی, و جذابیت زیبایی.

غذای اصلی شامل:

انتخاب آلیاژ: سری 6000 به دلیل قدرت متعادل خود همچنان برتر است, قابلیت اکسترودپذیری, و پتانسیل آندایزینگ,
در حالی که آلیاژهای سری 7000 و سری 2000 نیازهای تخصصی با استحکام بالا و خستگی را برطرف می کنند..
کنترل فرآیند: همگن سازی دقیق بیلت, مدیریت دما, طراحی,
و روش های روانکاری برای تولید اکستروژن های بدون نقص ضروری است, به خصوص برای نسبت های اکستروژن پیچیده یا بالا.
تمرین طراحی: رعایت دستورالعمل های هندسی (حداقل ضخامت دیوار, فیله, بخش یکنواخت) دقت ابعاد را تضمین می کند و از تاب برداشتن جلوگیری می کند.
پایداری: قابلیت بازیافت اکستروژن آلومینیوم و پتانسیل سبک وزن بودن آن را به یکی از محورهای استراتژی های کاهش کربن در حمل و نقل تبدیل می کند., ساخت و ساز, و الکترونیک مصرف کننده.
روندهای آینده: نوآوری های فرآیندی در حال ظهور (هیدرواستاتیک, ماوراء الطبیعه), آلیاژهای پیشرفته (نانو رسوبات, مواد درجه بندی شده),
و ادغام دیجیتال (صنعت 4.0, پروفایل های «هوشمند» مجهز به اینترنت اشیا) قول گسترش قابلیت های اکستروژن بسیار فراتر از دستاوردهای امروزی.

همانطور که صنایع به طور فزاینده ای به وزن سبک نیاز دارند, با کارایی بالا, و راه حل های پایدار, اکستروژن آلومینیوم به تکامل خود ادامه خواهد داد,

توسط نوآوری های مداوم در علم مواد هدایت می شود, تکنولوژی فرآیند, و تولید دیجیتال.

همگام بودن با این پیشرفت ها برای مهندسان و طراحانی که به دنبال استفاده از پتانسیل کامل اکستروژن آلومینیوم در محصولات و زیرساخت های نسل بعدی هستند حیاتی است..

خدمات اکستروژن آلومینیوم LangHe را انتخاب کنید

LangHe از تجهیزات پیشرفته اکستروژن خود استفاده می کند, سبد آلیاژی گسترده, و تخصص فرآیند اثبات شده برای ارائه راه حل های اکستروژن آلومینیومی کلید در دست در طیف گسترده ای از کاربردها.

از اجزای ساختاری سبک و اتوماسیون صنعتی گرفته تا سینک های حرارتی با کارایی بالا و پرداخت های معماری.

با کنترل کیفیت دقیق و گزینه های تحویل انعطاف پذیر, ما به مشتریان خود کمک می کنیم تا به سرعت ارزش محصول را افزایش دهند.

برای جزئیات فنی بیشتر یا درخواست نمونه, لطفا احساس راحتی کنید با LangHe تماس بگیرید تیم فنی.

متداول

چه تلورانس ها و ابعادی را می توان در اکستروژن آلومینیوم به دست آورد?

ابعاد خارجی: به طور معمول ± 0.15 میلی متر تا 0.50 ± میلی متر, بسته به ضخامت دیوار و آلیاژ.
داخل (توخالی) ابعاد: به طور کلی ± 0.25 میلی متر تا 1.0 ± میلی متر.
صراط مستقیم: بعد از کشش, نمایه ها اغلب ملاقات می کنند < 0.5 انحراف میلی متر در هر متر.
دیوارهای ضخیم‌تر و مقطع ساده‌تر به راحتی تحمل‌های سخت‌تر را به دست می‌آورند; دیوارهای نازک (< 1.5 میلی متر) یا پروفیل های بسیار پیچیده ممکن است تحمل وسیع تری داشته باشند و به کنترل فرآیند دقیق تری نیاز داشته باشند.

درمان های سطح رایج برای پروفیل های آلومینیومی اکسترود شده چیست؟?

آندایز کردن: یک لایه اکسیدی بادوام ایجاد می کند (5-25 میکرومتر) که مقاومت در برابر خوردگی را بهبود می بخشد, سختی, و امکان رنگ آمیزی رنگ را فراهم می کند. ایده آل برای کالاهای معماری تزئینی یا مصرفی.
پوشش پودری: کاربرد الکترواستاتیک پودر پلیمری, سپس درمان. یکنواخت ارائه می دهد, پوشش بادوام با مقاومت عالی در برابر خراش و مواد شیمیایی.
رنگ مایع (نقاشی مرطوب): روش های اسپری یا الکترواستاتیک برای نیازهای تخصصی رنگ یا بافت.
پایان های مکانیکی: مسواک زدن (دانه خطی), صیقل (آینه پایان), سندبلاست / انفجار مهره (بافت مات/ساتن).
پوشش های PVDF (به عنوان مثال, کینار®): پوشش های با کارایی بالا برای عناصر معماری بیرونی با UV استثنایی, شیمیایی, و مقاومت در برابر آب و هوا.

یاد بگیرید

ابزار

شرکت