Was ist Tiefdruck-Würfelguss?

1. Einführung

Ursprünglich in den 1960er Jahren entwickelt, Gussguss mit niedrigem Druck reagierte auf die Porositäts- und Inklusionsprobleme, bei denen Aluminiumkomponenten mit Schwerkraft gefüttert wurden.

Frühe Anwender - zum Beispiel, Europäische Autohersteller - entdeckten, dass nur 0,1–0,5 bar inerte Gasdruck in die erzeugte Schmelze angewendet werden

Radknotenpunkte und Motorgehäuse mit bis zu bis hin zu 30 % höhere Zugfestigkeit und 50 % weniger interne Defekte.

Seitdem, Das Gießen mit niedrigem Druck hat an der Luft- und Raumfahrt an der Luft- und Raumfahrt teilgenommen, HVAC, und E-Mobilitätssektoren, Wo Materialleistung und leichtes Design von größter Bedeutung sind.

Als Hersteller bemühen sich, Schrott zu reduzieren, Verbesserung der Zykluserträge, und strengere Toleranzen treffen, LPDC sticht durch das Mischen von Tenmatoren mit präziser thermischer Kontrolle.

Folglich, Die heutigen LPDC -Systeme erreichen routinemäßig routinemäßig <1 % Porosität nach Volumen, Wandstärke bis hin 1.5 mm, und dimensionale Toleranzen innerhalb ± 0,1 mm-Leistungsmetriken, die sowohl Schwerkraft- als auch Hochdruckmethoden in Frage stellen.

2. Was ist Tiefdruck-Würfelguss?

Im Kern, Niedrigdruck Druckguss Verwendet einen versiegelten Ofen und einen Keramik- oder Graphit -Transferrohr, um geschmolzenes Metall nach oben in einen Würfel zu bewegen.

Im Gegensatz zum Hochdruck-Würfelguss-wo ein Kolben das Metall in Hunderten von Stangen in die Form schlägt-läuft ein Schussguss ein bescheidenes Guss auf, genau kontrollierter Gasdruck (Typischerweise 0,1–0,8 bar).

Diese sanfte Füllung minimiert die Turbulenzen, reduziert das Oxid -Mitnahme, und fördert die Richtungsverfestigung von unten nach oben.

Infolge, LPDC -Teile zeigen routinemäßig weniger als 1% Porosität nach Volumen, im Vergleich zu 3–5% in Schwerkraftgüssen und variabler Porosität in Hochdruckteilen.

3. Grundlegende Prinzipien des Low-Pressure-Stempels Casting

Das Kernprinzip hinter dem Guss des niedrigen Drucks liegt in seinem kontrollierten Füllmechanismus. Geschmolzenes Metall wird in einem versiegelten Ofen unter der Sterbe gehalten.

Durch Einführung inerer Gas (Normalerweise Argon oder Stickstoff) in die Ofenkammer, Ein leichter Überdruck zwingt das Metall durch einen Keramikrohr und in den Sterbchenhöhle.

Diese Methode stellt sicher, dass das Metall die Form von unten nach oben füllt, Reduzierung der Oxidbildung und Minimierung der Porosität.

Einmal gefüllt, Der Druck wird beibehalten, bis sich das Gießen vollständig verfestigt, Dies verbessert die Fütterung und reduziert Schrumpfdefekte.

Im Vergleich zum Schwerkraftguss, wo Metall allein unter dem Einfluss der Schwerkraft frei fließt, Das Gießen mit niedrigem Druck liefert eine bessere Kontrolle über den Füllprozess.

Im Vergleich zum Hochdruck-Würfelguss (HPDC), LPDC arbeitet bei deutlich geringeren Drücken, Dies führt zu verringertem Verschleiß und einer verbesserten Integrität der Teile.

4. Workflow mit niedrigem Druck sterben Gussprozess

Der Niederdruck -Sterbchenguss (LPDC) Der Workflow entfaltet sich in einer eng kontrollierten Reihenfolge, Sicherstellen, dass jedes Casting die anspruchsvollen Standards für Porosität erfüllt, Maßhaltigkeit, und Oberfläche.

Unten finden Sie eine Schritt-für-Schritt:

Schmelzenvorbereitung und -konditionierung

Erste, Ingenieure berechnen den Induktionsofen mit voralloyierten Pergots-gewohnt al-Si- oder Al-Mg-Noten-und erhitzen Sie sie auf die Zieltemperatur (Normalerweise 700–750 ° C.).

Präzise Temperaturregelung (± 2 ° C) verhindert Kaltschüsse und übermäßiger Gaseinschluss.

In dieser Phase, Automatisierte Gasreinigung oder Rotationsentgasungssysteme verringern die Wasserstoffspiegel unten 0.1 ppm, während Flüsse oder mechanische Skimmer Schlruss von der Schmelzoberfläche entfernen.

Riserrohrversiegelung

Sobald die Legierung Homogenität erreicht, Der Bediener senkt den Keramik- oder Graphit -Steigrohr in die Schmelze, bis seine Basissitze gegen die Ofenlippe.

Gleichzeitig, Ein Keramikkolben steigt ab, um gegen das Röhrchen oben zu drücken, Schaffung eines hermetischen Siegels.

Diese Anordnung isoliert die Schmelze aus Umgebungsluft, Verhinderung der Neuoxidation und Ermöglichung einer präzisen Gasdrucke.

Kontrollierte Füllphase

Mit der Siegel an Ort und Stelle, Die SPS(Programmierbarer Logikcontroller)-Angesteuertes Druckregler rampt inertgas (Stickstoff oder Argon) in den versiegelten Ofen.

Über 1–2 Sekunden, Druck klettert zum Füllkurs (Typischerweise 0,3–0,5 bar), sanft flüssiges Metall den Steigrohr in den Stempelhöhle aufzwingen.

Diese Bottom-up-Füllung minimiert Turbulenz und Oxid-Mitnahme. Füllzeiten reichen von reichen von 1 Zu 5 Sekunden, Abhängig vom Teil Volumen und des Gate -Designs.

Halten und Richtungsverfestigung

Unmittelbar nach dem Füllen, Das System reduziert den Druck auf ein „Einweichen“ (0.1–0,3 Bar) und galt für 20–40 Sekunden.

Während dieses Intervalls, Wassergekühlte Kanäle in der Würfel halten Schimmelpilztemperaturen von 200–300 ° C., Förderung der Richtungsverfestigung.

Wenn sich die Wände zuerst verfestigen, Das verbleibende flüssige Metall füttert weiterhin vom Riser, Beseitigung von Schrumpfhohlräumen und Gewährleistung der internen Integrität.

Die Öffnung und Auswurf

Sobald das Casting ausreichend Starrheit erreicht, Die SPS(Programmierbarer Logikcontroller) Auslöser sterben Trennung.

Hydraulische oder mechanische Klemmen freisetzung, und Ejektorstifte drücken den festen Teil aus dem Kern heraus.

Zykluszeiten - einschließlich des Rückzugs und der Schließen des Sterbchens - dauern typisch 30–90 Sekunden. Automatisierte Teil -Extraktionssysteme oder Roboter geben dann das Casting in die Trimmstation übertragen.

Behandlung nach der Kaste

Endlich, Castings unterziehen alle erforderlichen Inline-Trimmen, Schussblühen, oder Wärmebehandlung.

In dieser Phase, Gate- und Riser -Spuren werden entfernt, und Teile können Oberflächen erhalten - z., Bearbeitung, oder Beschichtung - um die endgültigen Dimensions- und Leistungsspezifikationen zu erfüllen.

5. Gemeinsame Legierungen mit niedrigem Druck sterben

Das Casting mit niedrigem Druck sterben Platz für eine Vielzahl von Nichteisenlegierungen, jeweils für seine einzigartige Kombination aus Fluidität ausgewählt, Stärke, Korrosionsbeständigkeit, und thermische Leistung.

Tabelle der gängigen Tiefdruckgussmaterialien

6. Vorteile und Einschränkungen des Gussgusses mit niedrigem Druck

Low-Pressure-Sterblichkeitsguss (häufig verwendet für Aluminium und Magnesiumlegierungen) Bietet ein Gleichgewicht der Qualität, Kontrolle, und Kosteneffizienz.

Vorteile von Tiefdruckguss

Verbesserte metallurgische Qualität

• Der kontrollierte Füllprozess minimiert die Turbulenzen, Reduzierung der Lufteinnahme und Oxidbildung.
• Führt in niedrigere Porosität Und Verbesserte mechanische Eigenschaften, wie erhöhte Festigkeit und Duktilität.

Dimensionale Genauigkeit und Wiederholbarkeit

• Der Prozess ermöglicht enge dimensionale Toleranzen, Geeignet für Komponenten, die Präzision erfordern, wie Motorblöcke und Getriebegehäuse.
• Wiederholbare Zyklussteuerung liefert einen konsistenten Ausgang über Stapel hinweg.

Hervorragende Oberflächenfinish

• Reduzierter Turbulenzen und gleichmäßiger Verfestigung tragen dazu bei glatte Oberflächen, Minimierung der Nachbearbeitungsanforderungen wie Bearbeitung oder Mahlen.

Dünnwandlähigkeit

• Der langsam, stetige Füllung von geschmolzenem Metall unter Druck stützt das Gießen von Komplex, Dünnwandige Geometrien mit weniger Mängel im Vergleich zum Schwerkraftguss.

Verbesserte Ausbeute

• Im Gegensatz zu Hochdruckgieße sterben (HPDC), Niedrigdrucksysteme verwenden normalerweise Bottom-up-Füllung, Verbesserung der Metallnutzung und Ertrag Effizienz.

Untere und Maschinenverschleiß

• Der sanfte, Die Füllung mit geringer Geschwindigkeit verringert die mechanische Beanspruchung der Werkzeuge, Verlängerung der Lebensdauer von Stanze und Senkung Wartungskosten für Werkzeuge.

Kompatibilität mit hitzebehandelten Legierungen

• LPDC unterstützt die Verwendung von hitzebehandelbare Aluminiumlegierungen (Z.B., A356, 206), zulassen MEMAKED MECHANISCHE KONFELD Nach dem Casting.

Umweltfreundlich

• Dieser Prozess erzeugt normalerweise weniger Abfall und kann sein automatisiert Verbesserung der Energie- und Materialwirkungsgrad.

Einschränkungen des Gussgusses mit niedrigem Druck

Langsamere Produktionszyklen

• Im Vergleich zum Hochdruck-Würfelguss, Die Zykluszeiten sind länger aufgrund langsamer Füllung und Verfestigung, Damit es weniger für die Massenproduktion geeignet ist.

Höhere anfängliche Kapitalinvestitionen

• Die Anforderung für druckregulierte Öfen, Versiegelte Systeme, und Automatisierungssteuerung führt zu a höhere Einrichtungskosten im Vergleich zum Schwerkraftguss.

Beschränkt auf Nichteisenlegierungen

• Typischerweise beschränkt auf Aluminium, Magnesium, und einige Kupferlegierungen, Da Eisenmaterialien viel höhere Verarbeitungstemperaturen benötigen, die nicht für Standard -LPDC -Systeme geeignet sind.

Komplexe Prozesskontrolle

• Erreichung hochwertiger Gussanforderungen genaue Kontrolle über Druckprofile, Schmelztemperatur, und sterben Bedingungen. Dies erfordert qualifizierte Betreiber und fortschrittliche Überwachungssysteme.

Entwurfsbeschränkungen

• Obwohl gut für komplexe Formen, sehr komplizierte Geometrien oder Komponenten mit umfangreiche Unterschnitte Möglicherweise erfordern Kerne oder zusätzliche Nachbearbeitung, zunehmende Produktionskomplexität.

Einschränkungen der Teilgröße

• Während für mittel- bis große Komponenten geeignet ist, äußerst große oder schwere Teile Kann die Kapazität von Standard-Gussmaschinen mit niedrigem Druck überschreiten oder maßgeschneiderte Setups erfordern.

Längere Vorlaufzeit für Werkzeuge

• Die Notwendigkeit Benutzerdefinierte Würfelwerkzeuge kann während der Entwicklungsphase zu längeren Vorlaufzeiten führen, die möglicherweise nicht mit engen Zeitplänen für Projekte passen.

7. Anwendungen von Low-Pressure-Stempelguss

Low-Pressure-Sterblichkeitsguss (häufig mit Aluminium- und Magnesiumlegierungen verwendet) wird zunehmend in einer Vielzahl von Branchen übernommen, in denen Stärke gestärkt wird, Maßhaltigkeit, und Oberflächenqualität sind von größter Bedeutung.

Automobilindustrie

Der Automobil Sektor ist einer der größten Benutzer von LPDC.

Der Druck nach leichter Gewicht für Kraftstoffeffizienz und Elektrifizierung hat die Nachfrage nach Aluminiumteilen aus Guss erheblich erhöht.

• Räder (Legierungsfelgen)
  Hochfeste Aluminium-Leichtmetallräder werden häufig über das Gießen mit niedrigem Druck durch die überlegene Kontrolle der Methode über Porosität und strukturelle Integrität erzeugt.
• Suspensionskomponenten
  Kontrollarme, Lenkknöchel, und Unterrahmen profitieren von der Fähigkeit des Castings, enge mechanische Eigenschaftenspezifikationen zu erfüllen.
• Elektrofahrzeug (Ev) Gehäuse
  Batterieklasse, Motorgehäuse, und Wechselrichtergehäuse in EVs erfordern sowohl Festigkeit als auch Korrosionsbeständigkeit, Idealerweise von Druckkastendruck-Aluminiumlegierungen bereitgestellt.
• Übertragungsfälle & Zylinderköpfe
  Diese Komponenten erfordern präzise Dimensionen und interne Solidität, oft durch hitzebehandelbare Legierungen, die mit der Niederdruckmethode gegossen werden.

Luft- und Raumfahrt und Verteidigung

• Avionikgehäuse und Instrumentenabdeckungen
  Korrosionsbeständigkeit erfordern, enge Toleranzen, und elektromagnetische Abschirmung - alle durch LPDC erreichbar.
• Kühlkörperstrukturen
  Wird in thermischen Managementsystemen aufgrund ihrer dünnen Wände und einer verbesserten Oberfläche verwendet.
• Strukturklammern und Panels
  Komponenten, die sowohl Starrheit als auch leichte Eigenschaften erfordern.

Industrieausrüstung

• Körpern und Anspürer pumpen
  In Öl verwendet & Gas, Chemikalie, und Wasseraufbereitungsanlagen. Das Gießen mit niedrigem Druck liefert die Korrosionsbeständigkeit und die dimensionale Genauigkeit, die für Fluiddynamikgeräte erforderlich ist.
• Kompressorkomponenten
  Gehäuse und Rotoren, die in hochwertigen Aluminiumlegierungen gegossen werden.
• HLK -Komponenten
  Fanklingen, Kanäle, und Ventilkörper profitieren von der hervorragenden Oberflächenfinish und Zuverlässigkeit von LPDC.

Unterhaltungselektronik und Geräte

• Wärmeissipationshülsen
  Magnesium- und Aluminiumlegierungen werden in Elektronikgehäusen verwendet, in denen thermische Leistung und EMI -Abschirmung erforderlich sind.
• Strukturrahmen für Laptops/Tabletten
  Leichtes Gewicht erfordern, stark, und Präzisionsfeindliche Körper, die oft sterben und bearbeitet werden.

Erneuerbare Energien- und Stromversorgungssysteme

• Windkraftanlagen -Kontrolleinheiten & Wechselrichtergehäuse
  Diese erfordern korrosionsbeständige, wetterfeste Gehäuse mit struktureller Starrheit.
• Solarmontagesysteme und Anschlussboxen
  Leichte Gusskomponenten reduzieren die Installationsbelastung und verbessern die einfache Montage.

Medizinische und Laborausrüstung

• Bildgebungsrahmen und -hülsen
  Erfordern Sie präzise interne Merkmale und Abschirmungen, Welches LPDC kann mit hoher Wiederholbarkeit angeboten werden.
• Autoklaven-kompatible Teile
  Benötigen Korrosionsresistenz und dimensionale Stabilität unter wiederholten Sterilisationszyklen.

HLK- und Flüssigkeitshandhabungsgeräte

LPDC ist ideal für die Herstellung von Gehäusen, Anspker, Verteiler, und Ventilkörper, die minimale Porosität und enge Toleranzen erfordern.

Elektrofahrzeuge (Evs)

In der EV -Branche, LPDC wird zur Herstellung von Batteriegehäusen verwendet, Motorhäuse, und strukturelle Rahmen.

Der Prozess ermöglicht große, Komplexe Gussteile mit integrierten Kühlkanälen und hohe thermische Leitfähigkeit.

Elektronikkühlsysteme

LPDC ermöglicht die Produktion von Kühlkörper, LED -Gehäuse, und Server -Racks mit präzisen Geometrien und hervorragenden thermischen Dissipationseigenschaften.

8. Vergleich mit anderen Gussmethoden

Low-Pressure-Sterblichkeitsguss (Auch als dauerhaftes Schimmelpilzguss mit niedrigem Druck bekannt) nimmt eine strategische Position unter Metallgusstechnologien ein.

Um den einzigartigen Wert zu verstehen, Es ist wichtig, es systematisch mit anderen weit verbreiteten Gussmethoden zu vergleichen, einschließlich Schwerkraft stirbt Guss, Hochdruckguss, Sandguss, Und Investitionskaste.

Low-Pressure-Sterblichkeitsguss vs. Schwerkraft stirbt Guss

Kriterien	Low-Pressure-Sterblichkeitsguss	Schwerkraft stirbt Guss
Metallinjektionsmethode	Druckauffüllung von unten (Typischerweise 0,7–1,5 bar)	Schwerkraft von oben gefüttert
Füllmerkmale	Kontrolliert, glatt, reduziert Turbulenzen	Kann Turbulenzen und Lufteinschluss produzieren
Mechanische Eigenschaften	Bessere Integrität, Weniger Porosität	Mäßige Integrität, Potentielle Schrumpfungen
Dimensionsgenauigkeit	Höher	Mäßig
Anwendung	Struktureile (Räder, Suspension)	Teile mit mittlerer Komplexität (Verteiler, Gehäuse)
Produktivität	Höher (halbautomatisch)	Untere (Handbuch oder Semi-Manual)

Low-Pressure-Sterblichkeitsguss vs. Hochdruckguss

Kriterien	Low-Pressure-Sterblichkeitsguss	Hochdruckguss
Injektionsgeschwindigkeit	Niedrig und kontrolliert (Langsame Füllung)	Sehr hoch (bis zu 100 MS)
Gasporosität	Minimal (aufgrund von niedrigen Turbulenzen)	Höheres Risiko aufgrund der gefangenen Luft
Geeignete Wandstärke	Dünn bis mittel (~ 2,5–10 mm)	Sehr dünne Wände (~ 0,5–5 mm)
Legierungen	Hauptsächlich Aluminium und Magnesium	Hauptsächlich Aluminium, Zink, und Magnesium
Werkzeugverschleiß	Weniger (niedrigerer Druck)	Hoch (Aufgrund der schnellen Metallinjektion)
Investitionskosten	Mäßig	Hoch (Ausrüstung und Sterbekosten)
Anwendung	Räder, Bremssättel, Gehäuse	Motorblöcke, Handyrahmen, Armaturen

Low-Pressure-Sterblichkeitsguss vs. Sandguss

Kriterien	Low-Pressure-Sterblichkeitsguss	Sandguss
Oberflächenbeschaffenheit	Exzellent (~ Ra 3-6 μm)	Arm zu fair (~ Ra 12-25 μm)
Dimensionsgenauigkeit	Hoch (Nettoform oder Nahfichtform)	Niedrig bis moderat
Formen -Wiederverwendbarkeit	Permanent sterben (wiederverwendbar)	Einzelne Sandformen
Entwurfskomplexität	Moderat bis hoch	Sehr hoch (komplexe interne Kerne möglich)
Zykluszeit	Kurz bis moderat	Lang (aufgrund von Schimmelherstellung und Kühlung)
Kosten	Höhere anfängliche Kosten	Niedrige Kosten für kurze Läufe
Anwendung	Automobilstrukturteile	Große industrielle Teile, Prototypen

Low-Pressure-Sterblichkeitsguss vs. Feinguss

Kriterien	Low-Pressure-Sterblichkeitsguss	Feinguss
Oberflächenbeschaffenheit	Gut bis ausgezeichnet	Exzellent
Dimensionstoleranz	± 0,3–0,5 mm	± 0,1–0,2 mm
Schimmelpilze	Höher (Metallwerkzeug)	Untere (Wachsmuster und Keramikschalen)
Legierungsflexibilität	Begrenzt auf Nichteisen hauptsächlich	Sehr hoch (Stahl, Superalloys, usw.)
Chargengröße	Mittel- bis hohe Volumen	Kleines bis mittleres Volumen
Anwendung	Automobil, Luft- und Raumfahrtgüsse	Turbinenklingen, Medizinische Implantate, Präzisionsteile

9. Aufstrebende Trends und Innovationen im Low-Pressure-Sterbchen-Casting

Als Fertigungssektoren verfolgen eine größere Leistung, Effizienz, und Nachhaltigkeit, Das Casting mit niedrigem Druck entwickelt sich weiter durch Innovationen in Materialien, Automatisierung, und digitale Integration.

Integration in die additive Herstellung

• Hybridwerkzeug und konforme Kühlung
  3D-Druck wird verwendet, um komplexe Stempeleinsätze mit internen Kühlkanälen zu erzeugen, die eng mit der Hohlraumgeometrie entsprechen.
  Dies verbessert das thermische Management, verkürzt die Zykluszeiten, und erweitert das Leben.
• Schnellprototyping von Kernen und Formen
  Die additive Herstellung ermöglicht die Erstellung komplizierter Kerne und Formkomponenten schneller als herkömmliche Werkzeuge, Reduzierung der Entwicklungszeiten und Ermöglichung der Flexibilität der Design in frühen Produktionsphasen.

Digitale Zwillinge und Industrie 4.0

• Echtzeitüberwachung und prädiktive Kontrolle
  Durch die Verwendung von Sensoren und Datenanalysen, Gießereien können Druckkurven überwachen, Temperaturprofile, und die Leistung in Echtzeit sterben.
  Modelle für maschinelles Lernen prognostizieren Mängel, Ermöglichung von präventiven Maßnahmen zur Reduzierung von Schrott.
• Digitale Zwillinge
  Virtuelle Modelle von Casting -Systemen simulieren das Verhalten unter verschiedenen Szenarien, Aktivierungsprozessoptimierung, Vorhersagewartung, und verbesserte Qualitätssicherung, bevor physische Versuche beginnen.

Multifunktionale und intelligente Beschichtungen

• Selbsthungerbeschichtungen
  Die Oberflächen werden mit fortgeschrittenen Beschichtungen behandelt, die die Reibung und den Verschleiß verringern, Senkung des Bedarfs an Schmiermitteln und die Verlängerung der Werkzeuglebensdauer.
• Sensorbeschichtungen
  Untersuchungen untersuchen die Einbettung von Mikrosensoren in Beschichtungen oder Gussteile, um Echtzeitstress zu überwachen, Temperatur, oder Korrosionsniveaus im Dienst, Ermöglichung der Vorhersagewartung.

Robotik und Automatisierung in Gusszellen

• Vollautomatisierte LPDC -Zellen
  Moderne Systeme integrieren Roboter für die Schmierung, Teilentnahme, Trimmen, und Qualitätsinspektion.
  Dies erhöht den Durchsatz, reduziert die Arbeitsabhängigkeit, und sorgt für eine konsequente Teilqualität.
• Steuerungssysteme mit geschlossenem Schleifen
  Automatisierte Systeme stellen den Druck ein, Temperatur, und Timing -Parameter dynamisch als Reaktion auf Sensor -Feedback, Gewährleistung einer optimalen Prozesskontrolle und einer Teilewiederholbarkeit.

10. Abschluss

Low-Pressure-Würfel-Casting bietet eine überzeugende Kombination von Qualität, Präzision, und Effizienz.

Durch Nutzung des kontrollierten Gasdrucks, Ausge entwickeltes thermisches Management, und erweiterte Werkzeuge, Low-Pressure-Stempelguss produziert Metallteile, die den anspruchsvollen Leistungsstandards von heute entsprechen.

Als Branchen leichter verfolgen, Stärkere Komponenten - Nachhaltigkeitsziele der gesamten Nachhaltigkeit - LPDC -Gleichgewicht zwischen mechanischer Integrität und Kosteneffektivität positioniert es als Eckpfeiler des modernen Metallgusss.

Mit fortlaufenden Innovationen in der Digitalisierung, Additiv -Werkzeug, und neuartige Legierungen, LPDC wird sich weiterentwickeln, Ermächtigung der Hersteller, Produkte der nächsten Generation mit Zuversicht zu liefern.

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FAQs

Wie unterscheidet sich das Gießen von Low-Pressure-Würfel von Hochdruckgieße??

Während beide Metallformen umfassen, Das Gießen mit niedrigem Druck füllt den Würfel langsam unter niedrigem Druck, Turbulenzen und Porosität reduzieren.

Hochdruckguss verwendet einen Kolben, um Metall in hohe Geschwindigkeit und Druck zu injizieren, Ermöglichen Sie schnellere Zyklen, jedoch ein höheres Risiko für Gaseinschluss.

Welche Art von Toleranzen können mit niedrigem Druckguss erreicht werden?

Die typischen dimensionalen Toleranzen liegen in Abhängigkeit von der Komplexität und Größe der Teil des Teils innerhalb von ± 0,3 bis ± 0,5 mm. Feinere Toleranzen können durch Nachbearbeitung erreicht werden.

Kann niedrige Druckgieße dünnwandige Teile erzeugen?

Ja, Obwohl nicht so dünn wie die, die mit Hochdruckgieße hergestellt wurden. Es ist für Wände mit 2,5 bis 10 mm geeignet, Abhängig von der Legierung und dem Teil Design.