Kundenspezifische Aluminium-Druckgusshalterungen

1. Einführung

Halterungen sind allgegenwärtige Komponenten, die Baugruppen positionieren und stützen, übertragen Lasten und dienen als Befestigungspunkte für Teilsysteme.

Sterben ermöglicht hochintegrierte Bracketgeometrien (Rippen, Chefs, innere Hohlräume, Integrierte Clips) die die Anzahl der Teile und die Montagezeit reduzieren.

Aluminium -Sterben, insbesondere, wird dort bevorzugt, wo eine Gewichtsreduktion erfolgt, Korrosionsbeständigkeit, Elektrische/Wärmeleitfähigkeit und Volumenökonomie haben Priorität.

Die technische Herausforderung besteht darin, Geometrie und Produktionsökonomie in Einklang zu bringen und gleichzeitig die erforderliche Statik- und Ermüdungsleistung sicherzustellen.

2. Was sind Aluminium-Druckgusshalterungen??

Ein Aluminium Halterung aus Druckguss ist eine Komponente, die durch Pressen von geschmolzenem Aluminium in eine wiederverwendbare Stahlform hergestellt wird (sterben) unter kontrollierten Bedingungen, um eine endkonturnahe Klammer zu bilden.

Im Druckgussverfahren hergestellte Brackets erfordern in der Regel nur minimale Nachbearbeitung, abgesehen von kritischen Bearbeitungsmerkmalen.

Sie dienen als Befestigungspunkte, Unterstützung, Gehäuse und Schnittstellenkomponenten in den unterschiedlichsten Branchen.

Schlüsseldefinierende Attribute:

• Nahezu endkonturnahe Formkomplexität (integrierte Rippen, Chefs, Clips)
• Dünnwandtauglich (ermöglicht Gewichtsreduktion)
• Wiederholbare Maßkontrolle für die Massenproduktion
• Kompromiss zwischen Porosität im Gusszustand und erreichbarer mechanischer Leistung

3. Herstellungsverfahren zur Herstellung von Aluminium-Druckgusshalterungen

Die Wahl des Gussverfahrens bestimmt die erreichbare Geometrie einer Halterung, mechanische Integrität, Oberflächenqualität, Stückkosten und Produktionsrhythmus.

Hochdruckguss (HPDC)

Was HPDC Ist: Geschmolzenes Aluminium wird mithilfe eines Plungers oder Kolbens mit hoher Geschwindigkeit und hohem Druck in eine Stahlform gedrückt.

Das Metall verfestigt sich an den Werkzeugoberflächen und das Teil wird ausgeworfen, getrimmt und (falls erforderlich) bearbeitet.

Typische Prozessparameter (technische Bereiche):

• Schmelztemperatur: ~650–720 °C (hängt von der Legierung und der Praxis ab)
• Betriebstemperatur des Werkzeugs: ~150–250 °C (Oberflächenbeschaffenheit und Textur abhängig)
• Einspritz-/Schussgeschwindigkeit: ~10–60 m/s (profiliert)
• Hohlraum-/Nachdruck: ~40–150 MPa (Maschinen- und Teileabhängig)
• Typische Zykluszeit: ~10–60 s pro Schuss (sehr kurz für dünne Teile; Kühlung dominiert)
• Typische Wandstärke im Gusszustand: 1.0–5,0 mm (optimal 1,5–4,0 mm)

Stärken

• Extrem hoher Durchsatz und Wiederholgenauigkeit für große Volumina.
• Hervorragende Oberflächengüte und Dimensionskontrolle (Über kritische Bezugsflächen hinaus ist oft nur eine minimale Nachbearbeitung erforderlich).
• Möglichkeit zur Herstellung sehr dünner Wände und komplexer integrierter Merkmale (Clips, Rippen, Chefs).

Einschränkungen / Risiken

• Eingeschlossenes Gas und Schrumpfporosität sind beim Anguss häufig, Temperatur, Schmelzesauberkeit oder Schussprofile sind nicht optimal.
• Hohe anfängliche Werkzeugkosten (Ausgehärteter Stahl stirbt) und erhebliche Vorlaufzeit für die Werkzeugentwicklung.
• Dicke Abschnitte (>5–6 mm) neigen zu Schrumpffehlern und erfordern besondere Konstruktionsmerkmale (entkernen, Feeder) oder alternative Verfahren.

Wann zu verwenden

• Komplex, dünnwandige Halterungen, die in mittleren bis hohen Jahresmengen hergestellt werden (typischerweise Tausende bis Millionen Einheiten).

Niederdruck, Halbdruck- und vakuumunterstützte Varianten

Nieder-/Halbdruckguss

• Der Metalleintrag in die Matrize erfolgt durch relativ geringen Auftrag, kontrollierter Druck am Ofen oder Läufer (Typische Reichweite 0.03–0,3 MPa). Das Befüllen erfolgt langsamer und schonender als bei HPDC.
• Produziert Gussteile mit niedrigere Porosität und bessere Zuführung dickerer Abschnitte; Die Zykluszeiten sind länger.

Vakuumunterstütztes HPDC

• Eine Vakuumpumpe evakuiert vor/während des Befüllens Luft aus dem Form- oder Angusssystem.
• Vorteile: stark reduzierte Lufteinschlussporosität, verbesserte mechanische Konsistenz, weniger Lunker und verbesserte Schweißbarkeit.
• Oft kombiniert mit kontrollierten Schussprofilen und Schmelzentgasung für Strukturhalterungen.

Praktische Implikationen

• Diese Hybridansätze werden gewählt, wenn die Bracketintegrität gewährleistet ist (insbesondere Ermüdungsleistung) ist wichtig, aber HPDC-Geometrie oder Produktivität sind immer noch wünschenswert.
  Sie erhöhen die Kapital-/Prozesskomplexität und erhöhen die Stückkosten im Vergleich zu herkömmlichen HPDC, kann aber die nutzbaren mechanischen Eigenschaften wesentlich verbessern.

Schwerkraft (Dauerform) und Niederdruck-Druckguss (LPDC)

Schwerkraft / Kokillenguss

• Geschmolzenes Metall fließt unter der Schwerkraft in eine wiederverwendbare Metallform. Die Abkühlung erfolgt langsamer; Fütterung und Gating sind passiv.
• Erzeugt dichtere Teile mit geringerer Gasporosität im Vergleich zu Standard-HPDC.
• Typische Zykluszeiten: ~30–120 s (länger als HPDC).
• Besser geeignet für mäßig komplexe Brackets mit dickeren Abschnitten oder wenn eine geringere Porosität erforderlich ist, aber nicht ideal für sehr dünne Wände.

Low-Pressure-Sterblichkeitsguss (LPDC) (unterscheidet sich von der zuvor beschriebenen Niederdruckbefüllung)

• Ein Druck (typischerweise zehn bis hunderte Millibar bis zu ~0,3 MPa) wird von unten aufgebracht, um das Metall in die Matrize zu drücken; Langsamer, Die laminare Füllung reduziert Turbulenzen und Gaseinschlüsse.
• LPDC erreicht eine bessere Kombination aus Dichte und Geometrie als Schwerkraftguss und wird häufig für strukturelle Halterungen verwendet, die eine längere Lebensdauer erfordern.

Wann wählen?

• Produktion mittlerer Stückzahlen, bei der Teileintegrität und geringere Porosität Vorrang vor der absoluten Zyklusgeschwindigkeit von HPDC haben.

Squeeze Casting und Semi-Solid (Gott) Verarbeitung

Squeeze Casting

• Geschmolzenes Metall wird in eine geschlossene Form gegossen und dann komprimiert (gequetscht) während es sich verfestigt. Dieser Druck beim Erstarren füllt Förderkanäle und schließt Schrumpfporen.
• Erzeugt nahezu geschmiedete Dichte und mechanische Eigenschaften bei sehr geringer Porosität, oft nähert es sich einer handwerklichen Leistung.

Halbfest / thixotrope Verarbeitung

• Metall wird in einem halbfesten Schlammzustand gegossen, Dabei werden feste Fragmente und Flüssigkeiten kombiniert, so dass die Strömung laminarer und weniger turbulent ist, Minimierung der Porosität und des Mitreißens von Oxiden.
• Ermöglicht komplizierte Formen mit verbesserten mechanischen Eigenschaften im Vergleich zu herkömmlichem HPDC.

Kompromisse

• Höhere Ausrüstungs- und Prozesskosten, längere Zykluszeiten und anspruchsvollere Prozesskontrolle als HPDC.
• Wird verwendet, wenn die Arbeitszyklen der Halterung die höchstmögliche Integrität erfordern (Sicherheitshalterungen, Strukturelemente, crashrelevante Halterungen).

Zusammenfassung der Prozessauswahl-Leitlinien

4. Materialauswahl für Aluminium-Druckgusshalterungen

Typische Legierungen und Anwendungshinweise

Repräsentative Materialeigenschaften (typisch, prozessabhängig)

Die Werte variieren je nach Legierungschemie, Schmelzenpraxis, Porosität und Nachbearbeitung. Nutzen Sie diese als technische Ausgangspunkte; Validierung durch Testcoupons und Produktionsmuster.

• Dichte: ≈ 2.72–2,80 g/cm³
• Elastizitätsmodul: ≈ 68–71 GPa
• A380 (Typisch im Gusszustand): UTS ≈ 280–340 MPA, Ausbeute ≈ 140–180 MPa, Dehnung ≈ 1–4%
• A356 (T6 typisch, hitzebehandelt): UTS ≈ 260–320 MPa, Ausbeute ≈ 200–240 MPA, Dehnung ≈ 6–12%
• Wärmeleitfähigkeit (legierte Gussteile): typisch 100–150 w/m · k (Legierungs- und Porositätsabhängig)
• Härte (as-cast): ~60–95 Hb (variiert je nach Legierung und Wärmezustand)

Designimplikationen: Wenn die Halterungsfunktion eine höhere Duktilität/Ermüdungsleistung oder eine erhöhte Temperaturfestigkeit erfordert, Wählen Sie wärmebehandelbare Legierungen oder ein alternatives Verfahren, das die Porosität verringert.

5. Design für Druckguss: Geometrische Regeln für Klammern

Wandstärken

• Zielbereich:1.0–5,0 mm, mit 1.5–4,0 mm Dies ist der praktische Sweet Spot für viele HPDC-Halterungen.
• Halten Sie die Wände möglichst gleichmäßig. Wenn dicke Abschnitte unvermeidbar sind, Verwenden Sie lokale Kerne oder Rippen, um Masse und Schrumpfung zu reduzieren.

Entwurf, Filets und Ecken

• Entwurfswinkel: extern 0.5°–2°, intern 1°–3° je nach Tiefe und Textur.
• Interne Filets: empfohlen ≥0,5–1,5× Wandstärke. Große Radien verringern die Spannungskonzentration und verbessern den Metallfluss.

Rippen und Versteifungen

• Rippendicke: ca. 0.4–0,6× Nennwandstärke, um die Entstehung dickwandiger Schrumpfzonen zu vermeiden.
• Rippenhöhe: Typischerweise ≤ 3–4× Wandstärke; Sorgen Sie für ausreichend Filets an der Basis.
• Verwenden Sie Rippen, um die Steifigkeit zu erhöhen, ohne die Abschnittsdicke übermäßig zu erhöhen.

Chefs, Löcher und Gewinde

• Dicke der Bossenbasis: Halten Sie unter den Vorsprüngen ein Mindestmaß an Material ein, das der Nennwandstärke entspricht; Fügen Sie Zwickel zur Lastübertragung hinzu.
• Maschinenzugabe für kritische Löcher/Bezugsflächen:0.5–1,5 mm Abhängig von der Strukturgröße und der erforderlichen Präzision.
• Threading-Strategie: bevorzugen nachbearbeitete Gewinde oder eingefügt/Helicoil Lösungen für Anwendungen mit hohem Drehmoment und hoher Lebensdauer.

Maßtoleranzen und CNC-Zugaben

• Typische Toleranzen im Gusszustand: ±0.1–0,3 mm (abhängig von Merkmalsgröße und Toleranzklasse).
• Geben Sie Bezüge frühzeitig an; Minimieren Sie die Anzahl der nachbearbeiteten Oberflächen, um die Kosten zu kontrollieren.

6. Oberflächenbehandlungen, Nachbearbeitung, und Tischlerei

Oberflächenbearbeitung, Sekundärbearbeitung und Fügestrategie sind unerlässlich, um aus einem Near-Net-Druckgussteil eine zweckdienliche Halterung zu machen.

Wärmebehandlungen

• HPDC-Legierungen (A380/ADC12-Familie): allgemein nicht in gleichem Maße gut wärmebehandelbar wie Gussknetlegierungen.
  A380 kann künstlich gealtert werden (T5) für bescheidene Kraftzuwächse; Vollständiges Lösungsalter (T6) Die Behandlungsmöglichkeiten sind durch die Legierungschemie und die typische HPDC-Mikrostruktur begrenzt.
• A356 und andere Gussknetlegierungen: Unterstützung T6 (Lösung + künstliches Altern) und liefern eine wesentlich verbesserte Streckgrenze und Ermüdungsleistung – wählen Sie diese, wenn Sie eine höhere Duktilität/Festigkeit benötigen und wenn das gewählte Verfahren der Fall ist (Permanente Form, LPDC oder Squeeze) ermöglicht die Wärmebehandlung.

Nachbearbeitung: Oberflächen, Das Datum, und Prozessparameter

Durch die Nachbearbeitung wird aus einem endkonturnahen Aluminium-Druckguss ein Präzisionsbauteil mit funktionalen Oberflächen, kontrollierte Toleranzen, und wiederholbare Baugruppengeometrie.

Welche Oberflächen sollen bearbeitet werden?

• Kritische Daten, Montageflächen, Lagerbohrungen und Präzisionsbohrungen — Planen Sie immer eine Sekundärbearbeitung ein.
• Verlassen minimale Bearbeitungszugabe auf gegossenen Oberflächen: typische Zulagen 0.3–1,5 mm, Abhängig von der Gussgenauigkeit und der Strukturgröße. Für hochpräzise Bezugspunkte, Verwenden Sie das größere Ende dieses Bereichs.

Beispielhafte Schnittparameterbereiche

Optionen zur Oberflächenveredelung

Porositätsversiegelung und erweiterte Verdichtung

Vakuumimprägnierung

• Zweck: Füllen Sie durchgehend poröse und mit der Oberfläche verbundene Hohlräume mit einem niedrigviskosen Harz, um Gussteile dicht zu machen und das kosmetische Finish zu verbessern.
• Typische Anwendungsfälle: Flüssigkeitsführende Halterungen, Gehäuse, sichtbare Platten mit Porosität, Teile, die eloxiert oder lackiert werden.
• Zusammenfassung des Prozesses: Teile werden in eine Vakuumkammer mit Harz gelegt; Vakuum zieht Harz in die Poren; Druck unterstützt das Eindringen; Überschüssiges Harz wird entfernt und ausgehärtet.
• Designhinweis: Die Vakuumimprägnierung ist ein Abhilfeschritt – verwenden Sie sie nicht, um eine schlechte Anguss/Konstruktion auszugleichen, die zu übermäßiger Porosität führt.

Heißes isostatisches Pressen (HÜFTE)

• Fähigkeit: kann innere Schrumpfporen schließen und die Dichte und mechanischen Eigenschaften verbessern.
• Praktikabilität: effektiv aber teuer und wird üblicherweise nicht auf Standard-HPDC-Halterungen angewendet; Wird bei Bedarf häufiger in hochwertigen Strukturgussteilen verwendet.

Einsätze und Befestigungselemente

• Gewindeeinsätze: Einsätze aus Messing/Stahl (gepresst oder eingegossen) für hochbelastbare Befestigung – Auszugsfestigkeit 2–3x Druckgussgewinde.
• Befestigungselemente: Aluminium, Stahl, oder Edelstahlschrauben (Passen Sie das Material an die Legierung der Halterung an, um galvanische Korrosion zu vermeiden).
• Tischlermethoden: Schweißen (WIG/MIG für Aluminiumhalterungen), Klebeverbindung (für leichte Baugruppen), oder mechanische Klemmung.

7. Qualität, Inspektion, und häufige Fehler bei Klammern

Gemeinsame Mängel

• Gasporosität: Eingeschlossener Wasserstoff/Gase erzeugen kugelförmige Porosität.
• Schrumpfungsporosität: kommt in dicker Menge vor, unzureichend ernährte Zonen.
• Kalte Schlangen / Miserruns: B. durch niedrige Schmelzetemperatur oder Fließunterbrechungen.
• Heiße Risse / Heiße Tränen: durch Zugspannungen während der Erstarrung in begrenzten Bereichen.
• Grate und Oberflächenfehler: aufgrund einer Fehlanpassung der Matrizen oder zu viel Schmiermittel.

Inspektionsmethoden

• Visuell + dimensional: erste Zeile (CMM, optische Messung).
• Röntgen-/CT-Scannen: Erkennen Sie innere Porosität und Schrumpfung (Produktionsmusterplan).
• Druck-/Dichtheitsprüfung: für abgedichtete oder flüssigkeitsführende Halterungen.
• Mechanische Tests: Zug, Härte, Ermüdungsproben aus Produktionsläufen.
• Metallographie: Mikrostruktur, intermetallische Phasen und Porositätsquantifizierung.

Mängel kontrollieren

• Kritische Gegenmaßnahmen: optimierte Ansteuerung/Entlüftung, Vakuumassistent, Schmelzentgasung, kontrollierte Werkzeugtemperaturen, und geeignete Wand-/Rippengeometrie.

8. Mechanische Leistung von Aluminium-Druckgusshalterungen

Statisches Verhalten

• Entwurfslasten sollten durch FEA an der Geometrie im Gusszustand und durch Tests repräsentativer Gussteile überprüft werden.
  Typische Konstruktionsberechnungen basieren auf der gemessenen Zug-/Streckgrenze der Legierung, korrigiert um gemessene Porosität und betriebsgerechte Sicherheitsfaktoren (1.5–3× je nach Kritikalität).

Ermüdungsleistung

• Das Leben reagiert sehr empfindlich auf Müdigkeit Oberflächenzustand, Stresskonzentrationen Und Porosität.
• Die Ermüdungsfestigkeit von HPDC-Legierungen ist typischerweise geringer als die von wärmebehandelten, Schmiedealuminium aufgrund der Porosität im Gusszustand.
  Für dynamische Dienste, Legen Sie Ermüdungstests für Produktionsgussteile fest oder wählen Sie Prozesse aus, die die Porosität minimieren (Vakuum-HPDC, Squeeze Casting).

Beispiel für technische Zahlen (illustrativ)

• Für eine Halterung aus A380 im Gusszustand mit UTS ~320 MPa und Streckgrenze ~160 MPa, Statische Sicherheitsfaktoren für die Konstruktion liegen üblicherweise bei 1,5–2,5 für unkritische Teile; höher bei sicherheitskritischen Anbaugeräten.
  Die Überprüfung der Ermüdung sollte ggf. eine Wöhlerprüfung mit mindestens 10⁶ Zyklen umfassen.

9. Korrosion, Thermal, und elektrische Überlegungen

Korrosion

• Aluminium bildet ein schützendes Oxid, ist aber anfällig für Lochfraß in Chloridumgebungen und galvanische Korrosion bei Verbindung mit kathodischen Metallen (Stahl, Kupfer).
  Beschichtungen verwenden, aufopfernde Isolation (Unterlegscheiben, Ärmel) oder wählen Sie kompatible Befestigungselemente aus.

Wärmeverhalten

• Die geringere Dichte und die höhere Wärmeleitfähigkeit von Aluminium im Vergleich zu Stahl (Wärmeleitfähigkeit für Legierungen typischerweise 100–150 W/m·K) Machen Sie es effektiv für Wärmeableitungshalterungen.
  Beachten Sie bei der Verbindung mit anderen Materialien Unterschiede in der Wärmeausdehnung.

Elektrische Überlegungen

• Aluminium ist elektrisch leitend und kann als Erdungs- oder EMI-Pfad dienen.
  In Umgebungen mit magnetischen Wechselfeldern, Wirbelströme in großen massiven Halterungen können zu Erwärmung führen – bei Bedarf mit Schlitzen oder Laminierungen konstruieren.

10. Vorteile von Aluminium-Druckgusshalterungen

• Gewichtsreduktion: Aluminiumdichte (~2,72–2,80 g/cm³) gegen Stahl (~ 7,85 g/cm³) ergibt ≈ 35% der Stahlmasse bei gleichem Volumen – d.h., ~65 % Gewichtseinsparung für die gleiche Geometrie, Dies ermöglicht leichtere Baugruppen und Kraftstoff-/Energieeinsparungen.
• Komplex, integrierte Geometrie: reduziert die Anzahl der Teile und die Montagezeit.
• Gute Korrosionsbeständigkeit: natürliche Oxid-Plus-Beschichtungen.
• Thermische und elektrische Leitfähigkeit: nützlich für das Wärmemanagement und die Erdung.
• Recyclabalität: Aluminiumschrott ist in hohem Maße recycelbar und das Recycling verbraucht nur einen kleinen Teil der Primärproduktionsenergie.
• Hohe Volumenkosteneffizienz: Die amortisierten HPDC-Werkzeuge machen die Stückkosten im großen Maßstab sehr wettbewerbsfähig.

11. Hauptanwendungen von Aluminiumhalterungen

• Automobil & Ev: Motorhalterungen, Getriebehalterungen, Akku unterstützt, Sensor-/Adaptivsystemhalterungen.
• Leistungselektronik & E-Mobilität: Wechselrichter-/Motormontagestrukturen, bei denen Wärmeableitung und Maßgenauigkeit wichtig sind.
• Telekommunikation & Infrastruktur: Antennenhalterungen, Halterungen für Outdoor-Geräte.
• Industriemaschinerie: Getriebe- und Pumpenhalterungen, Sensorhalterungen.
• Geräte & Unterhaltungselektronik: Chassis und interne Stützhalterungen mit anspruchsvollen optischen/passenden Anforderungen.
• Medizinisch & Luft- und Raumfahrt (ausgewählte Komponenten): wo Zertifizierung und höhere Integritätsprozesse (Vakuum, LPDC, quetschen) werden angewendet.

12. Aluminiumhalterungen vs. Stahlhalterungen

13. Abschluss

Aluminium-Druckgusshalterungen sind bei geringem Gewicht eine vielseitig einsetzbare Lösung, Hochvolumien, Es werden geometrisch komplexe Bauteile benötigt.

Erfolg erfordert einen systemischen Ansatz: Wählen Sie je nach Lastfall und Produktionsvolumen die richtige Legierung und das richtige Gießverfahren; Design mit einheitlichen Wänden, entsprechende Rippen/Vorsprünge und Tiefgang;

Steuern Sie die Sauberkeit der Schmelze und die Düsentemperatur; und planen Sie die Inspektion und Nachbearbeitung (Bearbeitung, Versiegelung, Beschichtungen).

Für statische Aufladung, Oft sind ermüdungsfreie Halterungen aus Legierungen der Klasse HPDC A380/ADC12 ausreichend; für strukturelle, Ermüdungsempfindliche Anwendungen, Vakuum-/Niederdruckverfahren verwenden, Wärmebehandelbare Legierungen oder Squeeze-Casting und Validierung mit Ermüdungs- und NDT-Proben.

FAQs

Welche Wandstärke sollte ich für eine HPDC-Halterung angeben??

Zielen 1.5–4,0 mm für die meisten HPDC-Halterungen. Halten Sie die Wände gleichmäßig und vermeiden Sie abrupte Dickenänderungen; Dicke Zonen nach Möglichkeit entkernen.

Müssen Druckgusshalterungen bearbeitet werden??

Kritische Montageflächen, Bohrungsdurchmesser und Gewinde bedürfen in der Regel einer Nachbearbeitung. Planen 0.5–1,5 mm Bearbeitungszugabe für Bezüge.

Wie kann die Porosität minimiert werden??

Verwenden Sie vakuumunterstütztes Gießen, optimierte Ansteuerung/Entlüftung, strenge Schmelzentgasung und kontrollierte Düsentemperaturen; Erwägen Sie alternative Gießmethoden für eine extrem niedrige Porosität.

Sind Aluminiumdruckgusshalterungen für Anwendungen mit hoher Ermüdung geeignet??

Das können sie sein, Die Ermüdungsfestigkeit muss jedoch an Produktionsgussteilen nachgewiesen werden.

Bevorzugen Sie Vakuum-/LPDC- oder Squeeze-Casting und wenden Sie eine Oberflächenveredelung an (Schuss sich angeren, Bearbeitung) um das Leben zu verbessern.

Wie viel leichter ist eine Aluminiumhalterung im Vergleich zu einer Stahlhalterung gleichen Volumens??

Gegeben sind typische Dichten, Eine Aluminiumhalterung ist ungefähr 35% des Gewichts der gleichvolumigen Stahlhalterung – d. h., ≈65% leichter, Dies ermöglicht erhebliche Masseneinsparungen auf Systemebene.