1. Einführung
Aluminium Druckguss ist ein hocheffizientes Verfahren, Near-Net-Shape-Herstellungsprozess, der in der Automobilindustrie weit verbreitet ist, Elektronik, Luft- und Raumfahrt, und Haushaltsgeräteindustrie aufgrund seiner Fähigkeit, komplexe Komponenten mit hoher Maßgenauigkeit und hervorragenden mechanischen Eigenschaften herzustellen.
Jedoch, Aluminiumdruckgussteile im Gusszustand weisen häufig inhärente Mängel wie Grate auf, Burrs, Porosität, Oberflächenoxide, und Restbelastungen.
Die Nachbearbeitung ist daher ein unverzichtbares Glied in der Produktionskette des Aluminiumdruckgusses – sie beseitigt nicht nur Fehler und verbessert die Oberflächenqualität, sondern optimiert auch die mechanische Leistung, verstärkt die Korrosionsresistenz, und stellt die Einhaltung der Endverwendungsanforderungen sicher.
2. Warum die Nachbearbeitung bei Aluminiumdruckguss wichtig ist
Sterben ist ein hochproduktiver Near-Net-Shape-Prozess, aber die Komponente im Gusszustand ist eine Ausgangspunkt, kein fertiges technisches Teil.
Eine Nachbearbeitung ist unerlässlich, da der Gusszustand charakteristische mikrostrukturelle Merkmale aufweist, Oberflächenzustände und Defekte, die die Funktion beeinträchtigen, Zuverlässigkeit, Aussehen und nachgelagerte Herstellbarkeit.
Was der Gusszustand hinterlässt – die Hauptursachen für die Nachbearbeitung
- Oberflächennahe und innere Porosität. Wasserstoffporosität (sphärisch) und Schrumpfung/interdendritische Porosität (irregulär) bilden sich beim Erstarren.
Auch geringe Porositätsvolumina (Bruchteile von 1%) kann Leckagepfade bieten, Spannungskonzentratoren oder Ausgangspunkte für Ermüdungsrisse. - Eigenspannungen und mikrostrukturelle Inhomogenität. Hochdruckguss (HPDC) kühlt schnell und ungleichmäßig ab; Dadurch entstehen lokale Eigenspannungen und ungleichmäßige mechanische Eigenschaften, die während der Bearbeitung oder im Betrieb unvorhersehbar nachlassen können.
- Oberflächenunregelmäßigkeiten und überschüssiges Metall. Tore, Läufer, Trennfugen und Grate sind prozessbedingt und müssen aus Funktions- und Sicherheitsgründen entfernt oder bearbeitet werden.
- Oberflächenchemie und Kontamination im Gusszustand. Werkzeugschmierstoffe, Oxide und lösliche Rückstände verbleiben auf Oberflächen und beeinträchtigen die Haftung der Beschichtung, Kontinuität der Beschichtung und Korrosionsbeständigkeit.
- Unzureichende Maßgenauigkeit für Funktionsmerkmale. Paarungsgesichter, Dichtflächen und Gewindelöcher erfordern im Allgemeinen eine Bearbeitung, um die für Baugruppen erforderlichen Toleranzen und Oberflächen zu erreichen.
- Geringe mechanische Leistung im Gusszustand in kritischen Zonen. Typische Al-Si-Druckgusslegierungen weisen im Gusszustand eine mäßige Festigkeit und eine begrenzte Duktilität auf; Eine maßgeschneiderte Wärmebehandlung oder Alterung kann bei Bedarf die Abmessungen stabilisieren und die mechanischen Eigenschaften verbessern.
3. Kernklassifizierung und technische Prinzipien der Nachbearbeitung von Aluminiumdruckguss
Die Nachbearbeitung von Aluminiumdruckguss kann basierend auf funktionalen Zielen in vier Kernmodule eingeteilt werden: Mängelbeseitigung, Oberflächenveränderung, Leistungsoptimierung, und Präzisionsbearbeitung.
Jedes Modul übernimmt gezielte Technologien mit unterschiedlichen technischen Prinzipien und Anwendungsszenarien.
Mängelbeseitigung: Beseitigung inhärenter Gussfehler
Die Fehlerbeseitigung ist der primäre Nachbearbeitungsschritt, Der Schwerpunkt liegt auf der Beseitigung von Blitzlichtern, Burrs, Porosität, Schrumpfhöhlen, und Oxideinschlüsse, die während des Druckgussprozesses entstehen.
Diese Mängel beeinträchtigen nicht nur das Erscheinungsbild der Komponenten, sondern verringern auch die strukturelle Integrität und die Ermüdungslebensdauer.
Trimmen und Entgraten
Grate und Grate sind beim Aluminium-Druckguss unvermeidlich, entstehen, wenn geschmolzenes Aluminium in den Spalt zwischen den Formhälften eindringt.
Ziel des Beschneidens und Entgratens ist es, diese überschüssigen Materialien zu entfernen, um die Maßvorgaben einzuhalten.
- Mechanisches Trimmen: Die am weitesten verbreitete Methode, Verwendung von hydraulischen oder pneumatischen Pressen mit maßgeschneiderten Schneidwerkzeugen.
Es bietet eine hohe Effizienz (bis zu 100 Teile pro Minute) und gleichbleibende Präzision, geeignet für die Massenproduktion.
Das Prinzip besteht darin, konzentrierten Druck entlang der Trennfuge auszuüben, um Grate abzuscheren.
Zu den wichtigsten Parametern gehört die Schnittkraft (Wird durch die Dicke des Teils und die Art der Aluminiumlegierung bestimmt) und Matrizenspiel (typischerweise 0,05–0,15 mm, um eine Verformung des Teils zu vermeiden). - Kryo-Entgratung: Geeignet für komplex geformte Bauteile mit schwer zugänglichen Graten (Z.B., interne Kanäle).
Bei diesem Prozess wird das Teil mit flüssigem Stickstoff auf -70 °C bis -100 °C gekühlt, was die Grate versprödet (Grate aus Aluminiumlegierungen verlieren bei niedrigen Temperaturen an Duktilität), Anschließend werden sie durch Hochdruckluftstrahlen oder mechanische Vibration entfernt.
Diese Methode vermeidet eine Verformung der Teile, verursacht jedoch höhere Betriebskosten als das mechanische Beschneiden. - Thermisches Entgraten: Verwendet Hochtemperatur (500–600 ° C.) geschmolzenes Salz oder heiße Luft, um Grate abzubrennen.
Es ist für kleine Grate geeignet (≤0,2 mm) erfordert jedoch eine strenge Kontrolle von Temperatur und Zeit, um Oxidation des Teils oder Dimensionsänderungen zu verhindern.
Diese Methode wird aufgrund von Umweltbedenken hinsichtlich geschmolzener Salzabfälle schrittweise eingestellt.
Behandlung von Porosität und Lunkerhöhlen
Porosität in Aluminiumdruckgussteilen (verursacht durch eingeschlossene Luft oder gelöste Gase während der Erstarrung) beeinträchtigt die Korrosionsbeständigkeit und die mechanische Leistung erheblich. Zu den gängigen Behandlungsmethoden gehören::
- Imprägnierung und Versiegelung: Die effektivste Methode zur Versiegelung der Oberflächen- und Untergrundporosität.
Dabei wird das Teil in ein niedrigviskoses Harz getaucht (Z.B., Epoxid, Phenol) unter Vakuum oder Druck, Dadurch kann das Harz in die Poren eindringen, Anschließend aushärten, um eine undurchlässige Versiegelung zu bilden.
Gemäß ASTM B945, Imprägnierte Teile können Leckraten von nur 1×10⁻⁶ cm³/s erreichen, Dadurch eignen sie sich für hydraulische Komponenten und flüssigkeitsführende Teile. - Schweißreparatur: Wird für große Lunker oder Oberflächenfehler verwendet. TIG -Schweißen (tungsten inert gas) mit passenden Füllstoffen aus Aluminiumlegierung (Z.B., ER4043 für A380-Druckgussteile) wird bevorzugt, um den Wärmeeintrag zu minimieren und thermische Verformungen zu vermeiden.
Jedoch, Schweißen kann zu neuen Spannungen führen und erfordert eine Wärmebehandlung nach dem Schweißen, um die mechanischen Eigenschaften wiederherzustellen.
Oberflächenmodifikation: Verbesserung der Korrosionsbeständigkeit und Ästhetik
Aluminiumdruckgussteile weisen eine geringe natürliche Korrosionsbeständigkeit auf (aufgrund des Vorhandenseins von Legierungselementen wie Silizium und Kupfer).
Die Oberflächenmodifizierung verbessert nicht nur die Korrosionsbeständigkeit, sondern sorgt auch für dekorative oder funktionale Oberflächen (Z.B., elektrische Leitfähigkeit, Resistenz tragen).
Chemische Umwandlungsbeschichtungen
Chemische Konversionsbeschichtungen bilden eine dünne Schicht (0.5–2 μm) Durch chemische Reaktionen entsteht ein anhaftender Film auf der Aluminiumoberfläche, Verbessert die Korrosionsbeständigkeit und dient als Grundierung für die Lackierung. Zu den gängigen Typen gehören::
- Chromatkonvertierungsbeschichtung: Traditionelle Methode mit sechswertigen Chromverbindungen, Bieten Sie hervorragende Korrosionsbeständigkeit (Salzsprühtest ≥500 Stunden) und Lackhaftung.
Jedoch, Sechswertiges Chrom ist hochgiftig, und seine Verwendung ist durch REACH eingeschränkt (EU) und RoHS-Richtlinien. Es ist nur in speziellen Luft- und Raumfahrtanwendungen mit strenger Abfallbehandlung zulässig. - Chromatfreie Konversionsbeschichtungen: Umweltfreundliche Alternativen, einschließlich dreiwertiges Chrom, Cer-basiert, und Beschichtungen auf Zirkoniumbasis.
Dreiwertige Chrombeschichtungen (gemäß ASTM D3933) bieten eine Salzsprühnebelbeständigkeit von 200–300 Stunden, vergleichbar mit sechswertigem Chrom, und sind in der Automobil- und Elektronikindustrie weit verbreitet.
Beschichtungen auf Cerbasis (anorganisch) bieten eine gute Korrosionsbeständigkeit, weisen jedoch eine geringere Lackhaftung auf, Geeignet für nicht lackierte Bauteile.
Eloxieren
Eloxieren erzeugt eine dicke (5–25 μm) Oxidfilm (Al₂o₃) auf der Aluminiumoberfläche durch Elektrolyse, Korrosionsbeständigkeit und Verschleißfestigkeit deutlich verbessert.
Für Aluminium-Druckgussteile, Zwei Typen werden üblicherweise verwendet:
- Anodisieren mit Schwefelsäure vom Typ II: Der häufigste Typ, Es entsteht ein poröser Oxidfilm, der in verschiedenen Farben eingefärbt werden kann.
Es bietet eine Salzsprühnebelbeständigkeit von 300–500 Stunden und wird in dekorativen Bauteilen eingesetzt (Z.B., Gerätegehäuse, Kfz -Trim).
Jedoch, Druckgussteile mit hoher Porosität können eine ungleichmäßige Filmbildung aufweisen, erfordert eine Vorversiegelung mit Nickelacetat. - Hartanodisierung Typ III: Verwendet niedrigere Temperaturen (-5°C bis 5°C) und höhere Stromdichten, um ein dichtes zu erzeugen, hart (HV 300–500) Oxidfilm.
Es ist für verschleißfeste Bauteile geeignet (Z.B., Getriebe, Kolben) kann aber zu Maßveränderungen führen (Die Filmdicke muss bei der Konstruktion berücksichtigt werden).
Aluminium-Druckgussteile mit hohem Siliziumanteil (Z.B., A380, Si=7–11 %) kann einen spröden Film bilden, Einschränkung seiner Anwendung.
Bio -Beschichtungen
Organische Beschichtungen (Malerei, Pulverbeschichtung) sorgen für zusätzlichen Korrosionsschutz und ästhetische Effekte, Wird oft nach einer chemischen Konversionsbeschichtung aufgetragen.
- Pulverbeschichtung: Verwendet elektrostatisch geladenes Pulver (Polyester, Epoxid) das an der Aluminiumoberfläche haftet, härtet dann bei 180–200°C aus.
Es bietet eine hervorragende Haltbarkeit (Salzsprühbeständigkeit ≥1000 Stunden) und ist frei von flüchtigen organischen Verbindungen (VOCs), was es umweltfreundlich macht. Geeignet für Außenkomponenten (Z.B., Kfz -Stoßstangen, Architektur). - Flüssigem Gemälde: Beinhaltet Sprühlackierung und Tauchbeschichtung, Geeignet für komplex geformte Teile mit komplizierten Details.
Aufgrund ihrer Korrosionsbeständigkeit und Glanzbeständigkeit werden hochfeststoffhaltige Polyurethanlacke bevorzugt, Sie benötigen jedoch eine ordnungsgemäße Belüftung, um die VOC-Emissionen zu kontrollieren. - E-Beschichtung ist ein flüssigkeitsbasiertes Elektroabscheidungsverfahren, bei dem Aluminiumdruckgussteile in ein wasserbasiertes Bad mit geladenen Polymerpartikeln getaucht werden.
Wenn ein elektrischer Strom angelegt wird, Diese Partikel wandern und lagern sich gleichmäßig auf allen leitfähigen Oberflächen ab, einschließlich komplexer Geometrien, Ecken, und Nutzen.
Es bietet einen hervorragenden Korrosionsschutz, einheitliche Abdeckung, und starke Haftung auf vorbehandelten oder konversionsbeschichteten Oberflächen. Die typische Salzsprühbeständigkeit kann höher sein 500 Stunden an ordnungsgemäß vorbereiteten Aluminium-Druckgussteilen.
Leistungsoptimierung: Anpassen mechanischer Eigenschaften und Eigenspannungen
Aluminiumdruckgussteile weisen häufig Eigenspannungen auf (durch ungleichmäßige Abkühlung während der Erstarrung) und begrenzte mechanische Eigenschaften. Zur Optimierung der Leistung werden Nachbearbeitungstechniken wie Wärmebehandlung und Spannungsabbau eingesetzt.
Wärmebehandlung
Im Gegensatz zu Aluminium-Knetlegierungen, Aluminiumdruckgussteile sind aufgrund ihrer Porosität und Legierungszusammensetzung nur begrenzt wärmebehandelbar (hoher Siliziumgehalt).
Jedoch, bestimmte Legierungen (Z.B., A380, A383) können spezifischen Wärmebehandlungen unterzogen werden:
- T5-Wärmebehandlung: Lösungswärmebehandlung (480–500 ° C.) gefolgt von Luftkühlung und künstlicher Alterung (150–180°C für 2–4 Stunden).
Dieser Prozess verbessert die Zugfestigkeit um 15–20 % (A380 T5: Zugfestigkeit ≥240 MPa, Streckgrenze ≥160 MPa) ohne nennenswerte Dimensionsänderungen. Es wird häufig in Strukturbauteilen für Kraftfahrzeuge verwendet (Z.B., Motorhalterungen). - T6-Wärmebehandlung: Lösungswärmebehandlung, Wasserlöschen, und künstliches Altern. Es bietet eine höhere Festigkeit als T5, kann jedoch zu einer Verformung des Teils und einer Porositätsausweitung führen (aufgrund der schnellen Abkühlung).
T6 ist nur für Druckgussteile mit geringer Porosität geeignet (Z.B., solche, die durch Vakuumdruckguss hergestellt werden).
Vor allem, Bei der Wärmebehandlung von Aluminiumdruckgussteilen muss die Temperaturgleichmäßigkeit streng kontrolliert werden, um thermische Risse zu vermeiden. Für SAE J431, Bei dickwandigen Teilen sollte die maximale Aufheizrate 5°C/min nicht überschreiten.
Stressabbau
Restspannungen in Aluminiumdruckgussteilen können während der Bearbeitung oder Wartung zu Dimensionsinstabilitäten führen. Methoden zum Stressabbau umfassen::
- Thermischer Stressabbau: Erhitzen des Teils auf 200–250 °C für 1–2 Stunden, dann langsames Abkühlen.
Dadurch werden Eigenspannungen um 30–50 % reduziert, ohne dass sich die mechanischen Eigenschaften verändern. Es handelt sich um einen üblichen Vorbearbeitungsschritt für Präzisionsbauteile (Z.B., elektronische Gehäuse). - Vibrations-Stressabbau: Anwendung niederfrequenter Vibrationen (10–100 Hz) auf das Teil, um eine mikroplastische Verformung zu induzieren, Linderung von Eigenspannungen.
Es ist für hitzeempfindliche Teile geeignet (Z.B., solche mit organischen Beschichtungen) und bietet eine kürzere Bearbeitungszeit (30–60 Minuten) als der thermische Spannungsabbau.
Präzise Endbearbeitung: Maßgenauigkeit und Oberflächenrauheit erreichen
Obwohl Aluminiumdruckgussteile eine hohe Maßhaltigkeit aufweisen (± 0,05–0,1 mm), einige kritische Oberflächen (Z.B., Passflächen, Gewindelöcher) erfordern eine zusätzliche Präzisionsbearbeitung, um strenge Toleranzen einzuhalten.
Bearbeitung
CNC-Bearbeitung ist die primäre Präzisionsbearbeitungsmethode, inklusive Fräsen, drehen, Bohren, und tippen. Zu den wichtigsten Überlegungen für die Bearbeitung von Aluminiumdruckgussteilen gehören::
- Werkzeugauswahl: Hartmetallwerkzeuge mit scharfen Schneidkanten werden bevorzugt, um die Schnittkräfte zu minimieren und Spananhaftungen zu vermeiden (Aluminium hat eine hohe Duktilität). Beschichtete Werkzeuge (Z.B., Tialn) Verbessern Sie die Verschleißfestigkeit und die Standzeit des Werkzeugs.
- Schneidenparameter: Hohe Schneidgeschwindigkeiten (1500–3000 m/me) und moderate Vorschubgeschwindigkeiten (0.1–0,3 mm/rev) werden verwendet, um die Wärmeentwicklung zu reduzieren und eine Verformung des Werkstücks zu verhindern.
Kühlmittel (emulgiertes Öl oder synthetisches Kühlmittel) ist wichtig, um die Schneidzone zu schmieren und Späne auszuspülen. - Auswirkungen auf die Porosität: Poröse Bereiche können zum Rattern des Werkzeugs und zu ungleichmäßiger Oberflächenbeschaffenheit führen. Inspektion vor der Bearbeitung (Z.B., Ultraschalltests) Hilft bei der Identifizierung von Regionen mit hoher Porosität, die möglicherweise eine Reparatur oder Verschrottung erfordern.
Polieren und Polieren
Polieren und Polieren dienen zur Verbesserung der Oberflächenrauheit (Ra ≤0,2 μm) für dekorative oder optische Bauteile.
Schleifpolieren (Verwendung von Siliziumkarbid- oder Aluminiumoxid-Schleifmitteln) Anschließend erfolgt das Polieren mit einer weichen Scheibe und Polierpaste (Z.B., Rouge) um einen Spiegelglanz zu erzielen.
Für Druckgussteile mit Porosität, ein Füller (Z.B., Polyesterspachtel) kann vor dem Polieren aufgetragen werden, um eine glatte Oberfläche zu gewährleisten.
3. Qualitätskontroll- und Teststandards für die Nachbearbeitung
Qualitätskontrolle (QC) ist entscheidend für die Gewährleistung der Konsistenz und Zuverlässigkeit nachbearbeiteter Aluminiumdruckgussteile. QC-Maßnahmen decken jede Nachbearbeitungsphase ab und halten sich an internationale Standards, um die Glaubwürdigkeit aufrechtzuerhalten.
Dimensionale Inspektion
Die Maßgenauigkeit wird mithilfe von Werkzeugen überprüft, die von einfachen Messgeräten bis hin zu fortschrittlichen Messgeräten reichen:
- Koordinatenmessmaschine (CMM): Wird für komplexe Bauteile verwendet, um 3D-Abmessungen mit einer Genauigkeit von bis zu ±0,001 mm zu messen.
Für ISO 10360, Um die Messzuverlässigkeit zu gewährleisten, ist eine KMG-Kalibrierung jährlich erforderlich. - Vision-Inspektionssysteme: Optische Hochgeschwindigkeitsprüfung auf Oberflächenfehler (Z.B., Kratzer, Dellen) und Maßabweichungen. Geeignet für die Massenproduktion, mit Erkennungsraten bis zu 99.9% für Fehler ≥0,1 mm.
- Härteprüfung: Härteprüfung nach Brinell oder Vickers (gemäß ASTM E140) um die Wirksamkeit der Wärmebehandlung zu überprüfen. Für A380 T5-Druckgussteile, die typische Härte liegt bei 80–95 HB.
Korrosionswiderstandstest
Die Korrosionsbeständigkeit oberflächenbehandelter Teile wird anhand standardisierter Tests bewertet:
- Salt Spray Test (ASTM B117): Der häufigste Test, Teile einem aussetzen 5% NaCl-Spray bei 35°C.
Die Dauer der korrosionsfreien Leistung (Z.B., 500 Stunden für eloxierte Teile) dient der Qualifizierung von Oberflächenbehandlungen. - Elektrochemische Impedanzspektroskopie (Eis): Ein zerstörungsfreier Test zur Bewertung der Integrität von Oberflächenbeschichtungen.
Es misst die Impedanz der Beschichtung, um die Korrosionsbeständigkeit zu beurteilen und die Lebensdauer vorherzusagen.
Nicht-zerstörerische Tests (Ndt) für Mängel
ZfP-Methoden erkennen interne und Oberflächenfehler, ohne das Teil zu beschädigen:
- Röntgeninspektion (ASTM E164): Wird verwendet, um innere Porosität zu erkennen, Schrumpfhöhlen, und Schweißfehler.
Digitale Radiographie (DR) Bietet Echtzeitbildgebung und eine verbesserte Fehlererkennungsgenauigkeit im Vergleich zur herkömmlichen Filmradiographie. - Ultraschalltests (ASTM A609): Bewertet die Porosität unter der Oberfläche und die Bindungsintegrität von Beschichtungen.
Hochfrequente Schallwellen (2–10 MHz) werden durch das Teil übertragen, und Reflexionen von Defekten werden analysiert, um deren Größe und Position zu bestimmen. - Farbstoffdurchdringstests (ASTM E165): Erkennt Oberflächenrisse und Porosität. Auf das Teil wird ein farbiger Farbstoff aufgetragen, dringt in Mängel ein, Anschließend wird überschüssiger Farbstoff entfernt, und ein Entwickler wird aufgetragen, um Mängel aufzudecken.
4. Branchenspezifische Anwendungen der Nachbearbeitung
Die Anforderungen an die Nachbearbeitung von Aluminiumdruckgussteilen variieren je nach Branche, je nach funktionellem Bedarf, Umweltbedingungen, und regulatorische Standards. Nachfolgend finden Sie wichtige Anwendungen in wichtigen Branchen:
Automobilindustrie
Automobil Aluminium-Druckgussteile (Z.B., Motorblöcke, Übertragungsgehäuse, Suspensionskomponenten) erfordern eine strenge Nachbearbeitung, um Haltbarkeits- und Sicherheitsstandards zu erfüllen:
- Motorblöcke: T5-Wärmebehandlung zur Verbesserung der Festigkeit, Imprägnierungsdichtung zur Vermeidung von Öllecks, und CNC-Bearbeitung von Passflächen (Toleranz ±0,01 mm).
- Außenkomponenten (Stoßstangen, trimmen): Dreiwertige Chrom-Konversionsbeschichtung + Pulverbeschichtung zum Schutz vor Korrosion durch Streusalz und Umwelteinflüsse (Salzsprühtest ≥1000 Stunden).
Elektronikindustrie
Elektronisch Komponenten (Z.B., Smartphone-Gehäuse, Kühlkörper) erfordern eine hohe Oberflächenqualität, Maßhaltigkeit, und elektromagnetische Kompatibilität (EMC):
- Smartphone -Gehäuse: Präzise CNC-Bearbeitung, Polieren auf Hochglanz, und Eloxieren (Typ II) für Korrosionsbeständigkeit und Farbanpassung.
- Kühlkörper: Chemische Konversionsbeschichtung zur Verbesserung der Wärmeleitfähigkeit, und CNC-Bohren zur Herstellung von Kühlkanälen (Toleranz ± 0,02 mm).
Luft- und Raumfahrtindustrie
Aluminium-Druckgussteile für die Luft- und Raumfahrt (Z.B., Flugzeughalterungen, Hydraulische Komponenten) erfordern eine strenge Nachbearbeitung und Qualitätskontrolle, um den Luft- und Raumfahrtstandards zu entsprechen (SAE AS9100):
- Hydraulische Komponenten: Imprägnierungsversiegelung (für SAE AS4775) um die Dichtheit zu gewährleisten, und T6-Wärmebehandlung für hohe Festigkeit.
- Strukturklammern: Vibrationsentlastung zur Beseitigung von Eigenspannungen, und Ultraschallprüfung zur Erkennung interner Defekte.
Haushaltsgeräteindustrie
Gerätekomponenten (Z.B., Kompressorgehäuse für Kühlschränke, Waschmaschinentrommeln) Der Schwerpunkt liegt auf Korrosionsbeständigkeit und Ästhetik:
- Kompressorgehäuse: Pulverbeschichtung zum Schutz vor Feuchtigkeit und Korrosion, und thermischer Spannungsabbau, um Dimensionsänderungen während des Betriebs zu verhindern.
- Dekorative Panels: Polieren + Eloxieren oder Lackieren, um ein optisch ansprechendes Finish zu erzielen.
5. Abschluss
Bei der Nachbearbeitung von Aluminiumdruckguss handelt es sich nicht um einen einzelnen Arbeitsgang, sondern um einen maßgeschneiderten Ablauf, der auf die mechanischen Anforderungen abgestimmt ist, Leckage, kosmetische und Montageanforderungen.
Frühe Zusammenarbeit zwischen Design, Die Auswahl von Gießerei- und Endbearbeitungslieferanten bietet das beste Verhältnis von Kosten und Leistung: Design für die Herstellung (gleichmäßige Wandstärke, ausreichender Entwurf, Nabengeometrie für Wendeschneidplatten), Minimieren Sie die Nachbearbeitung, soweit möglich, und legen Sie klare Abnahmetests fest.
Für kritischen Druck, Versiegelung, oder Anwendungen mit hoher Ermüdung, Plan für Vakuumimprägnierung, Röntgeninspektion und kontrollierte Wärmebehandlung.
Für Aussehen und Korrosionsbeständigkeit, Wählen Sie eine Konversionsvorbehandlung, die mit der gewählten Endbeschichtung kompatibel ist, und vermeiden Sie nach Möglichkeit eingeschränkte Chemikalien.
FAQs
Wann sollte ich Vakuumimprägnierung wählen??
Wenn Teile dicht sein müssen (Hydraulikgehäuse), beim Plattieren oder Lackieren wird durch durchgehende Porosität beeinträchtigt, oder für Teile, die einer Flüssigkeitsabdichtung unterliegen. Die Imprägnierung ist ein Standardmittel gegen durchgehende Porosität.
Können alle Aluminiumdruckgussteile eloxiert werden??
Nicht effektiv. Druckgusslegierungen mit hohem Si-Gehalt ergeben häufig eine schlechte Eloxierungsoberfläche. Wenn Eloxieren erforderlich ist, Verwenden Sie eine kompatible Legierung oder legen Sie spezielle Vorbehandlungen und Akzeptanzkriterien fest.
Welcher Gewindeeinsatz eignet sich am besten für Druckguss-Ansätze??
Für eine hohe Auszugsfestigkeit und Haltbarkeit verwenden Sie massive Einsätze (Z.B., M4–M12) durch Pressen oder thermisches Einlegen montiert; Für kleinere Durchmesser ist Helicoil üblich. Geben Sie in der Konstruktion die Dicke der Nabe und den Einsatztyp an.
Ist eine Wärmebehandlung nach dem Guss immer von Vorteil??
Nicht immer. Die T5-Alterung kann die Eigenschaften und Stabilität vieler Druckgusslegierungen verbessern.
Vollständige Lösung + Alter (T6) kann bei manchen Druckgusslegierungen unpraktisch oder unwirksam sein und die Verformung verstärken.
Wie kontrolliere ich die Kosten und stelle gleichzeitig die Qualität sicher??
Reduzieren Sie die Anzahl kritischer bearbeiteter Merkmale, Design für minimales Porositätsrisiko (gleichmäßige Wandstärke), Geben Sie nur die erforderlichen Tests an (Z.B., Probenröntgen vs 100% Inspektion), und wählen Sie „gemeinsam“., konforme Beschichtungssysteme. Die frühzeitige Einbindung der Lieferanten ist der wirksamste Hebel.
