Atomizasyon Memesi - Özel Hassasiyet Sprey Çözümleri

1. giriiş

Atomizasyon nozeti, sıvıları ince damlacıklara veya kontrollü sprey desenlerine ayırmak için tasarlanmış hassas şekilde tasarlanmış bir bileşendir., Kimyasal işleme ve enerji üretiminden farmasötiklere ve tarıma kadar değişen endüstrilerde gerekli bir süreç.

Sürekli bir sıvı akışı öngörülebilir damlacık boyutu dağılımı spreyine dönüştürerek, Atomizasyon nozulları verimli yanmayı mümkün kılar, soğutma, nemlendirme, kaplama, ve kimyasal reaksiyonlar.

Atomizasyonun önemi yüzey alanı geliştirmede yatmaktadır: Mikron boyutlu damlacıklara dağılmış bir sıvı, temas alanını birkaç büyüklük sırasına kadar artırır, Hızlandırıcı ısı ve kütle transfer işlemleri.

Örneğin, Endüstriyel brülörlerde, Atomize yakıt damlacıkları hızla buharlaşır, Tam yanma ve Nox emisyonlarını azaltmak. Sprey kurutucularda, Tam kontrollü atomizasyon ürün parçacık boyutunu belirler, nem içeriği, ve tutarlılık.

2. Atomizasyon nozeri nedir?

Bir Atomizasyon nozul sürekli bir sıvı akışını kontrollü damlacık spreyine dönüştürmek için tasarlanmış bir sıvı dispersiyon cihazıdır..

Bu dönüşüm - atomizasyon- Yüksek sıvı basıncı şeklinde enerji uygulayarak elde edilir, sıkıştırılmış gaz, veya sıvının uyumlu kuvvetlerinin üstesinden gelmek için mekanik kuvvet.

Sonuç, belirli damlacık boyutlarına sahip ince dağıtılmış bir sprey, akış hızları, ve süreç gereksinimlerine göre uyarlanmış sprey desenleri.

Özünde, Bir atomizasyon nozeti üç kritik işlevi yerine getirir:

1. Sıvı dağılımı: Sıvı ince damlacıklara parçalamak için yüzey gerilimi ve uyumlu kuvvetlerin üstesinden gelmek.
2. Sprey dağılımı: Damlacıkları tanımlanmış bir desene yönlendirme (koni, düz fan, oyuk, veya sis) Hatta kapsama alanı için.
3. Damlacık boyutu kontrolü: Tipik olarak değişen bir damlacık spektrumu üretme 10 μm (ultra sisler) birkaç yüz mikrona (kaba spreyler), Uygulamaya bağlı olarak.

Bir akışkan mekaniği perspektifi, Atomizasyon, basınç farklarının etkileşimine dayanır, kesme kuvvetleri, ve türbülans. Örneğin:

• İçinde basınç atomizasyonu, Sıvı, genellikle aşan basınçlarda hassas bir şekilde işlenmiş bir delik yoluyla zorlanır 50 çubuk, çıktıktan sonra parçalanan yüksek hızlı jetler oluşturmak.
• İçinde Hava destekli veya ikiz-sıvı atomizasyon, Sıkıştırılmış hava nozul ucunda sıvı ile etkileşime girer, Daha küçük üretmek için aerodinamik kesme kullanma, Daha düşük sıvı basınçlarda daha düzgün damlacıklar.
• İçinde Ultrasonik atomizasyon, Mekanik titreşimler sıvıyı yüksek basınç veya hava olmadan mikron ölçekli damlacıklara ayırır.

Yeteneği Damlacık boyutu ve sprey geometrisi bir atomizasyon nozulunu basit bir sıvı jetinden ayıran şeydir.

Bu hassasiyet, atomizasyon nozullarını ısı transferinin bulunduğu işlemlerde vazgeçilmez kılar, yanma verimliliği, kaplama tekdüzeliği, veya reaksiyon kinetiği doğrudan sprey özelliklerine bağlı.

3. Atomizasyon nozulları türleri

Atomizasyon nozulları, atomizasyon mekanizması, enerji kaynağı, Ve püskürtme performansı.

Her tür damlacık boyutunu dengelemek için tasarlanmıştır, sprey açısı, akış kapasitesi, ve operasyonel verimlilik. Aşağıda birincil kategoriler:

Basınç atomizasyon nozulları

• İlke: Sıvı yüksek seviyeye kadar basınçlandırılır (20–200 bar) ve hassas şekilde tasarlanmış bir delik veya girdap odasından zorla.
  Sıvı çıkarken, Ani basınç düşüşü basınç enerjisini kinetik enerjiye dönüştürür, son derece yüksek hızlar üretme.

  

  Nozulun içindeki iç türbülans ve santrifüj kuvvetler, sıvı tabakasını veya jeti bağlara ayırır, damlacıklara daha fazla parçalanan.
  Atomizasyon kalitesi nozul geometrisine bağlıdır, basınç seviyesi, ve sıvı viskozitesi.

• Damlacık boyutu aralığı: 50–400 μm (Basınç ve delik boyutuna bağlı olarak).
• Sprey desenleri: Katı koni, oyuk, düz fan.
• Başvuru: Yakıt enjeksiyonu (dizel motorlar, gaz türbinleri), püskürtme kurutma, Tarım püskürtme.

Yosunlu (Hava destekli) Atomizasyon nozulları

• İlke: Atomizasyon, basınçlı bir sıvı akışı ile yüksek hızlı bir gaz arasındaki doğrudan etkileşim ile elde edilir (tipik olarak basınçlı hava).
  Gaz dar pasajlardan akarken, yakın-sonik hızlara hızlanır, Güçlü kesme kuvvetleri üretmek.

  

  Bu kuvvetler sıvı jeti veya tabakayı istikrarsızlaştırır, İnce damlacıklara yırtılıyor.
  Yapılandırmaya bağlı olarak (dahili karıştırma veya harici karıştırma), Atomizasyon oldukça esnek olabilir, Düşük sıvı akış hızlarında bile damlacık boyutu ve püskürtme açısı üzerinde kesin kontrolün sağlanması.

• Damlacık boyutu aralığı: 10–100 μm (basınç nozullarından daha ince ve daha düzgün).
• Avantajlar: Düşük sıvı basınçlarda etkili; Yüksek Çarpma Oranları; Viskoz veya yapışkan sıvılar için mükemmel.
• Başvuru: Sprey kaplama, nemlendirme, yanma odaları, kimyasal reaktörler.

Ultrasonik atomizasyon nozulları

• İlke: Bir piezoelektrik dönüştürücü ultrasonik frekanslarda titreşir (20–120 kHz), Nozul yüzeyinde sıvı filme akustik enerjinin iletilmesi.
  Bu ayakta kılcal dalgalar üretir, ve genlik kritik bir eşiği aştığında, Bu dalgaların tepeleri tek tip damlacıklar olarak çıkar.

  

  Mekanik atomizasyonun aksine, Basınçlı hava veya yüksek sıvı basıncı gerekmez.
  Atomizasyon enerji tasarrufludur, minimal aşırı püskürtme üretir, ve hassas damlacık boyutu kontrolü sunar, Hassas süreçler için ideal.

• Damlacık boyutu aralığı: 10–50 μm (Çok dar dağılım).
• Avantajlar: Sıkıştırılmış hava gerekmez; sessiz çalışma; son derece enerji verimli; tıkanık.
• Başvuru: Tıbbi nebülizörler, elektronik kaplama, farmasötikler, hassas nemlendirme.

Döner atomizasyon nozulları

• İlke: Sıvı, hızla dönen bir bardak veya diske sokulur (1,000–50.000 rpm).
  Santrifüj kuvvetler sıvıyı dışarıya sürükle, Dönen yüzeyde ince bir film oluşturmak. Disk kenarında, Film bağlara ve ardından damlacıklara parçalanıyor.

  

  Damlacık boyutu dönme hızı ile yönetilir, sıvı besleme hızı, ve yüzey gerilimi.
  Çünkü atomizasyon sıvı basıncından bağımsızdır, Döner nozullar, yüksek viskoziteli sıvıları verimli bir şekilde işler ve endüstriyel ölçeklerde düzgün damlacık dağılımları sağlar.

• Damlacık boyutu aralığı: 20–200 μm (Dönme hızına bağlı olarak).
• Avantajlar: Yüksek verim, tekdüze damlacık spektrumu, Viskoz sıvılara uyarlanabilir.
• Başvuru: Püskürtme kurutma (süt tozu, seramik), baca gazı ovma, Büyük ölçekli kaplama işlemleri.

Özel hibrit atomizasyon nozulları

• İlke: Bu tasarımlar, belirli endüstriyel ihtiyaçları karşılamak için çoklu atomizasyon mekanizmalarını entegre eder.
  Örneğin, Hidrolik-pnömatik melezler, değişken yükler için atomizasyonu optimize etmek için yüksek basınçlı sıvı enjeksiyonunu hava yardımcılığı kesme ile birleştirir.
  Elektrostatik atomizerler damlacıklara elektrik yükü uygular, Coulombic cazibe ile substratlara yapışmanın arttırılması.

  

  Buhar atomizerleri, sadece sıvıyı kesen değil, aynı zamanda önceden ısıtan veya kısmen buharlaştıran yüksek enthalpy buhar jetleri kullanır., Rafineri brülörlerinde yanma verimliliğinin arttırılması.

• Avantajlar: Benzersiz çalışma koşulları ve sıvılar için özelleştirilebilir.
• Başvuru: Yüksek hassasiyetli resim, rafineri brülörleri, gelişmiş kaplama sistemleri.

4. Atomizasyon nozulları için malzeme seçimi

Bir atomizasyon nozülü için doğru malzemeyi seçmek, uzun ömürlülüğü için kritik öneme sahiptir., performans, ve atomize sıvı ve çalışma koşulları ile uyumluluk.

Malzeme seçimi erozyon direncini etkiler, korozyon performansı, termal stabilite, üretim, ve maliyet.

Atomizasyon nozulları için temel malzeme gereksinimleri

• Erozyon ve aşınma direnci: Nozul deliği ve iç yüzeylere çarpan yüksek hızlı sıvı veya aşındırıcı parçacıklar aşınmaya neden olur.
  Malzemeler erozyona direnmelidir, Özellikle ikiz sıvı veya bulamaç spreyleri için.
• Korozyon direnci: Nozullar, asitlerden ve bazlardan çözücülere ve klorürlere kadar korozif sıvılarla temas edebilir - kimyasal olarak dirençli metalurji.
• Termal stabilite: Bazı uygulamalar yüksek sıcaklıkları içerir (Örn., Buhar destekli brülörler veya fırın spreyleri), sıcaklıkta mekanik hassasiyeti koruyan alaşımlar gerektirir.
• Yüzey kaplama özelliği: Çöp deliği yüzey kalitesi, tutarlı damlacık oluşumunu sağlamalı ve tıkanmayı önlemelidir - malzemeler ince işleme veya iyi parlatma almalıdır.
• Üretim hususları: Karmaşık iç geometriler, hassas işleme ile uyumlu malzemeler gerektirir, Erozyon, lazer sondajı, veya katkı üretimi.
• Maliyet ve kullanılabilirlik: Yüksek gişe için, yüksek hacimli ortamlar, Maliyet etkin ancak sağlam malzemeler tercih edilir.

Nozulları atomize etmek için ortak malzeme seçenekleri

5. Atomizasyon nozulları için üretim süreçleri

Atomizasyon nozullarının performansı ve dayanıklılığı, üretim sürecinden güçlü bir şekilde etkilenir.

Hassas CNC işleme

• İlke: Yüksek hassasiyetli tornalar ve freze merkezleri, nozul gövdelerini ve katı metal stoklarından kaynaklanan geometrileri yapmak için kullanılır. (Örn., paslanmaz çelik, pirinç).
  Eşik çapları için ± 5-10 μm toleransları elde edilebilir.
• Güçlü yönler:

• • Mükemmel boyutsal doğruluk ve tekrarlanabilirlik.
  • Pürüzsüz iç yüzeyler tıkanmayı ve akış bozukluğunu azaltır.
  • Hem prototipleme hem de seri üretim için uygun.

• Başvuru: Endüstriyel sprey nozulları için yaygın olarak kullanılır, Gıda sınıfı nozullar, ve genel amaçlı atomizerler.

Hassas Döküm

• İlke: Kayıp-Beyaz yöntemi karmaşık nozul geometrileri yaratır, ardından seramik kabuk döküm Paslanmaz çelik veya nikel bazlı alaşımlar gibi alaşımlarla.
  Kast sonrası işleme kritik yüzeyleri rafine eder.
• Güçlü yönler:

• • İşleme ile mümkün olmayan karmaşık dahili kanalları sağlar.
  • Yüksek sıcaklık ve yüksek korozyon uygulamaları için uygun.
  • Net şeklinde yakın bileşenler üretir, Atıkların Azaltılması.

• Başvuru: Gaz türbini sprey nozulları, kimyasal reaktör nozulları, havacılık yakıt atomizerleri.

Toz metalurjisi & Metal enjeksiyon kalıplama (Taklit etmek)

• İlke: İnce metal tozları sıkıştırılır veya net şeklinde nozul bileşenlerine kalıplanmış enjeksiyon, tam yoğunluk elde etmek için yüksek sıcaklıkta sinterlenmiş.
• Güçlü yönler:

• • Küçük için ekonomik, karmaşık geometriler.
  • Birden çok özelliği entegre edebilir (kanallar, iplikler) tek bir işlemde.
  • Kontrollü gözeneklilik ile tutarlı mikroyapı.

• Başvuru: Tıbbi Sprey Cihazları, kompakt atomizerler, hassas yakıt enjektörleri.

Katkı maddesi üretimi (3D Yazdırma)

• İlke: Katman tabakası metal birikimi (SLM/DMLS) veya seramik tozları tasarım özgürlüğüne izin verir, Kafes yapılarını ve mikrokanalları etkinleştirme.
• Güçlü yönler:

• • Aşırı tasarım esnekliği (kavisli kanallar, Dahili soğutma yolları).
  • Kalıplara gerek yok, Hızlı prototipleme için ideal.
  • Hafif ama güçlü tasarımlar sağlar.

• Başvuru: Havacılık ve uzay için özel olarak tasarlanmış nozullar, Araştırma prototipleri, tıbbi atomizasyon.

Seramik işleme

• İlke: Seramik nozulları kayma dökümüyle üretilir, ekstrüzyon, veya sıcak izostatik presleme (BELKİ), ardından sinterleme.
• Güçlü yönler:

• • Olağanüstü sertlik ve kimyasal direnç.
  • Aşındırıcı veya aşındırıcı ortamlarda uzun hizmet ömrü.

• Başvuru: Aşındırıcı bulamaç atomizasyonu, Kimyasal dayanıklı laboratuvar nozulları.

Yüzey tedavileri & Bitirme

• İlke: Honing gibi süreçler, alıştırma, parlatma, veya kaplama (Örn., Pvd, termal sprey) Nozul yüzeylerini ve performansı iyileştirin.
• Güçlü yönler:

• • Sürtünmeyi ve tıkanmayı azaltır.
  • Aşınma ve korozyon direncini iyileştirir.
  • Hizmet ömrünü sert çalışma koşullarında genişletir.

• Başvuru: Yüksek performanslı yakıt atomizerleri, uzun ömürlü endüstriyel sprey sistemleri.

6. Sprey özellikleri & Performans metrikleri

Performans birbiriyle ilişkili birkaç metrik tarafından değerlendirilir:

• Soter ortalama çapı (SMD veya D32) -Sprey ile aynı hacim / yüzey oranına sahip bir kürenin çapı.
  SMD çok önemlidir çünkü doğrudan buharlaşma ve reaksiyon oranları ile ilişkilidir.
• Damlacık dağılımı - Genellikle D10 ile karakterize edilir, D50 (medyan), D90; Düzgün kaplamalar veya solunabilir terapötikler için yararlı sıkı dağılımlar.
• Sprey açısı & model - içi boş koni, tam koni, düz fan; Desen kapsamı ve yerel ısı/kütle transferini etkiler.
• Akış hızı (Q) Ve basınç düşüşü (ΔP) - Verilen ΔP'de Q belirlemek için yaygın; Hidrolik ilişkisi q = c_d a √(2DP/R) (delik denklemi) Birinci dereceden ölçeklendirme verir.
• Atomizasyon verimliliği - Hedef SMD'ye ulaşmak için birim hacim başına gereken enerji (Bir tasarım ve ekonomik metrik).
• Kapsam/tekdüzelik - Birim alan başına kütle olarak ölçülür ve konum; Kaplama ve pestisit uygulamasında önemli.

7. Tasarım Parametreleri & Ölçeklendirme

Nozul performansı geometri ve çalışma koşullarından kaynaklanır:

• Delilik çapı Ve boğaz şekli İlk Jet Ayrılık Ölçeğini Belirleyin.
• Girdap odası geometrisi (kanatlı açı, oda çapı) Basınçlı-Swirl Mozalarında sıvı film kalınlığını ve hızı ayarlar-böylece damlacık boyutunu ve içi boş/tam koni davranışını kontrol eder.
• Hava-sıvı oranı (Sağlayan) Twin-Fluid nozullarında birincil kontrol değişkeni: Artan ALR SMD'yi ampirik güç yasalarını kabaca azaltır (SMD ∝ al^-a, α tipik olarak 0.3-0.6).
• Akışkan özellikleri: Daha yüksek viskozite ve yüzey gerilimi SMD'yi arttırır; Daha yüksek yoğunluk, verilen enerji girişi için marjinal olarak SMD'yi azaltır.
• İşletme baskısı kesme ve çalkantılı enerjiyi arttırır; Hidrolik nozullar için SMD genellikle SMD ∝ Δp^-n olarak kabaca artan basınçla düşer (rejime bağlı olarak n ~ 0.2-0.5).

8. Atomizasyon nozullarının endüstriyel uygulamaları

Atomizasyon nozulları farklı endüstrilerde kullanılır, kesin damlacık kontrolünün verimliliği doğrudan etkilediği yerlerde, ürün kalitesi, ve düzenleyici standartlara uyum.

Tıbbi ve ilaç

• Kullanım Kılıfı: Nebülizörler (Astım/KOAH tedavisi), ilaç kaplama (Tablet Filmler), steril sprey kurutma (aşılar ve biyolojikler).
• Nozul tipi: Ultrasonik (Nebülizörler), hava destekli (tablet kaplama), döner (püskürtme kurutma).
• Özellikler: 316L paslanmaz çelik veya ptfe gövdesi; Soter ortalama çapı (SMD) = 2-5 μm (Nebülizörler); steril tasarımla uyumlu FDA 21 CFR bölümü 177; Aseptik kullanım için ölü bölge içermeyen yapı.
• Kritik gereklilik: Damlacık boyutu <5 Derin akciğer dokusuna nüfuz etmek için μm; Tam uyumluluk 3-Sıhhi Standartlar Ve Ehedg Yemek/ilaç güvenliği için.

Otomotiv ve üretim

• Kullanım Kılıfı: Otomotiv boyama, cihaz kaplama, dizel motor yakıt enjeksiyonu.
• Nozul tipi: Elektrostatik (tablo), hava destekli (metal kaplama), basınç atomizasyonu (yakıt enjeksiyonu).
• Özellikler: Alüminyum veya 316L gövdesi; SMD = 10-20 μm (tablo); Yapışma verimliliği ≥% 90; AFR (Hava-yakıt oranı) = 10:1 Kaplama hatları için.
• Darbe: Aşırı püskürtme kayıplarını azaltır 40–50, Malzeme maliyetlerini ve VOC emisyonlarını düşürme.

Tarım ve Gıda İşleme

• Kullanım Kılıfı: Pestisit/Herbisit Püskürtme, Süt tozu/kahvenin sprey kurutulması, meyve yüzeyi ağda.
• Nozul tipi: Elektrostatik (Pestisit Püskürtme), döner (püskürtme kurutma), hava destekli (kaplama).
• Özellikler: Polipropilen veya 316L gövdesi; SMD = 50-100 μm (püskürtme); Akış hızı = 1-10 l/dk; Gübrelere ve asidik gıda bileşenlerine karşı yüksek korozyon direnci.
• Darbe: Elektrostatik nozullar pestisit kullanımını azaltır 20–30 Kapsam tekdüzeliğini artırırken.

Enerji ve Çevre Sistemleri

• Kullanım Kılıfı: Kazan yakıt yanması, baca gazı desülfürizasyonu (Fgd), bitki nemlendirmesi.
• Nozul tipi: Basınç atomizasyonu (yanma), döner (Fgd), ultrasonik (nemlendirme).
• Özellikler: Seramik veya tungsten karbür gövdesi; SMD = 50-100 μm (yanma); yüksek sıcaklık direnci 1000° C; Akış hızı aralığı = 10-100 l/dk (Fgd).
• Darbe: FGD'de döner atomizasyon nozulları >95% So₂ kaldırma, toplantı EPA katmanı 4 emisyon standartları.

Metalurji ve toz işleme

• Kullanım Kılıfı: Pudra metalurjisi için erimiş metallerin atomizasyonu, Sürekli dökümde sprey soğutma, yüzey kaplama.
• Nozul tipi: Gaz atomizasyonu (toz metalurjisi), Su soğutmalı döner (döküm spreyi), hava destekli (Termal Sprey Kaplama).
• Özellikler: Yüksek dereceli paslanmaz veya refrakter alaşımlar; Parçacık Boyutu Kontrolü = 10-200 μm (metal tozları); soğutma oranı >10İnce Mikroyapı için K/S.
• Darbe: Katkı Üretim Tozlarını mümkün kılar (paslanmaz, titanyum, nikel alaşımları) Yüksek küre ve düşük oksijen içeriği ile.

9. Avantajlar ve sınırlamalar

Atomizasyon nozulları, sıvı işleme ve püskürtme işlemlerinde benzersiz performans avantajları sunar, Ama aynı zamanda operasyonel zorluklarla da geliyor.

Atomizasyon nozullarının avantajları

Kesin damlacık kontrolü

• Tek tip damlacıklar üretebilir 2 μm (Ultrasonik tıbbi nebülizörler) ile 200 μm (Endüstriyel Sprey Kurutma).
• Optimize edilmiş kapsama alanı ve azaltılmış malzeme tüketimini sağlar.

Medya genelinde çok yönlülük

• Viskoziteli sıvıları işler 1 CP (su gibi) ile 500 CP (şuruplar, kaplamalar).
• Yakıtları atomize edebilir, kimyasallar, bulamaç, gıda malzemeleri, ve biyoloji.

Kaynak kullanımında verimlilik

• Elektrostatik ve hava destekli tasarımlar aşırı püskürtme 20–50, malzeme ve enerji maliyetlerini düşürme.
• Atıkları en aza indirerek sistem verimini iyileştirir.

Geliştirilmiş süreç performansı

• Yanarak: Daha küçük damlacıklar karıştırmayı geliştirir, Termal verimliliğin arttırılması kadar 10%.
• Tarımda: Daha ince damlacıklar yapraklarda pestisit birikimini arttırır, akış kayıplarını azaltmak.

Zorlu ortamlarla uyumluluk

• Malzemelerde mevcuttur 316L Paslanmaz Çelik, tungsten karbür, ve seramik Yüksek korozyon ve sıcaklık direnci için.
• Sürekli hizmet 1000° C Enerji ve metalurjik uygulamalarda.

Atomizasyon nozullarının sınırlamaları

Tıkanma riski

• Güzel delikler (10-20 μm kadar küçük) partikülleri veya viskoz ortamı filtrasyon olmadan kullanırken tıkanmaya eğilimlidir.

Enerji tüketimi

• Hava destekli ve basınç nozulları yüksek basınçlı hava veya pompalama gücü gerektirir.
• Örnek: Tipik bir ikiz sıvı nozeri tüketebilir 0.3–0.5 nm³/dakika nozul başına basınçlı hava.

Aşınma ve erozyon

• Aşındırıcı bulamaç (Örn., Mineral işleme veya FGD sistemlerinde) Erode Meme İpuçları, Sprey açısını ve damlacık boyutunu değiştirme.
• Tungsten karbür ve seramik uçları hafifletir, ancak aşınmayı ortadan kaldırmayın.

Bakım ve Kesinti Süresi

• Damlacık kalitesini korumak için düzenli temizlik ve muayene gereklidir.
• İlaç/gıda sınıfı sistemlerde, Ek sterilizasyon döngüleri (CIP/SIP) Operasyonel maliyeti artırın.

Maliyet hassasiyeti

• Gelişmiş Tasarımlar (ultrasonik, elektrostatik, hassas döner) geleneksel nozullardan önemli ölçüde daha pahalı olabilir, Maliyet odaklı sektörlerde benimsenmeyi sınırlamak.

10. Diğer nozullarla karşılaştırma

11. Sonuç - Pratik çıkarımlar

Atomizasyon nozulları, birçok endüstriyel ve ticari sistemde merkez parçası bileşenleridir.

Mühendislik Mücadelesi harita yapmaktır İşlem Hedefleri (buharlaşma, tepki, biriktirme) ile Sprey parametreleri (SMD, model, verim) ve sonra geometrisi ve çalışma zarfı bu parametreleri güvenilir ve ekonomik olarak sunan bir nozul seçin veya tasarlayın.

SMD'nin erken spesifikasyonuna öncelik verin, akış, basınç, ve sıvı özellikleri; Filtrasyon ve bakım planlamasını dahil edin; ve yüksek değerli için gelişmiş üretimi veya akıllı enstrümantasyonu düşünün, Yüksek hassasiyetli uygulamalar.

SSS

SMD nedir ve neden önemlidir?

SMD (Soter ortalama çapı) hacim-yüzey ortalama çapıdır; Yüzey alanı tarafından yönlendirilen işlemler için en kullanışlı tek metriktir (buharlaşma, kimyasal reaksiyon).

Damlacık boyutunu nasıl azaltırım?

Atomizasyon enerjisini artırın: Sıvı basıncını yükseltmek, Hava/buhar yardımını artırın, İkiz-sıvı nozullarda ALR'yi artırın, veya çok ince ve dar dağılımlar için ultrasonik/elektrostatik teknolojiye geçiş.

Nozul tıkanmayı nasıl önlerim?

Besleme akışını, nozul deliğinden çok daha küçük bir parçacık boyutuna kadar filtre eder (başparmak kuralı: Filtre ağı ≤ 1/3 delilik çapı), Kendini temizleyen tasarımları kullanın, Veya geri uçurma sistemleri yükleyin.

Ultrasonik atomizasyonu ne zaman seçmeliyim?

Düşük akış hızları, Çok dar damlacık dağılımları ve düşük kesme (nazik taşıma) gereklidir - ör., tıbbi nebülizörler, koku dozu, mikro kapsülleme.

Elektrostatik nozullar kaplamalar için her zaman daha mı iyi??

Transfer verimliliğini artırır ve aşırı püskürtme azaltır, ancak iletken substratlar veya dikkatlice yönetilen şarj koşulları gerektirirler; emniyet (kıvılcım) Yanıcı kaplamalarla düşünülmelidir.