Defeitos de fundição de investimento durante o vazamento: Causas e soluções

Introdução

Em elenco de investimento, a etapa de vazamento é um dos momentos mais críticos de toda a cadeia do processo.

No momento em que o metal fundido atinge a casca, o padrão de cera já foi removido, a casca de cerâmica foi disparada, e a geometria da peça foi bloqueada em um sistema térmico frágil.

Neste ponto, a fundição não lida mais apenas com a forma; está gerenciando um problema acoplado de limpeza de metais, estabilidade de fluxo, Controle de temperatura, integridade do shell, e comportamento de solidificação.

Muitos defeitos fundidos que parecem ser “defeitos de fundição” são na verdade defeitos no processo de vazamento.

Eles são frequentemente criados por uma incompatibilidade entre a qualidade do fundido e as condições da cavidade, e não por um único erro isolado..

Os exemplos mais comuns são inclusões, porosidade, e defeitos de mau funcionamento ou fechamento a frio.

Esses problemas são particularmente sensíveis em fundições de precisão porque a fundição de precisão é frequentemente selecionada especificamente para paredes finas., passagens complexas, e geometria quase líquida.

Quando o processo de vazamento é instável, os próprios recursos que tornam a fundição de investimento valiosa podem se tornar as regiões mais propensas ao fracasso.

Este artigo analisa os principais defeitos gerados durante o vazamento, explica suas raízes metalúrgicas e de processo, e resume medidas corretivas práticas que podem ser implementadas na produção.

1. Defeitos de inclusão de escória

1.1 Definição e significado técnico

A inclusão de escória é um dos defeitos mais sérios e frequentemente encontrados na fundição durante a fase de vazamento..

Refere-se a matéria estranha não metálica ou compostos de óxido/sulfeto gerados internamente presos dentro da peça fundida ou presos à sua superfície após a solidificação.

Porque essas inclusões interrompem a continuidade da matriz metálica, eles se tornam pontos fracos locais que podem reduzir a resistência à tração, tenacidade de impacto, vida de fadiga, e, em casos críticos, estanqueidade à pressão e confiabilidade do serviço.

Em fundições de precisão, a inclusão de escória é especialmente prejudicial porque o processo é frequentemente utilizado para componentes com paredes finas, passagens de fluxo complexas, e requisitos de desempenho rígidos.

Mesmo uma pequena inclusão pode atuar como local de iniciação de fissuras, um ponto de partida da corrosão, ou um defeito de nucleação por fadiga sob carregamento repetido.

1.2 Classificação de inclusões de escória

Do ponto de vista metalúrgico e de processo, as inclusões de escória são geralmente divididas em inclusões exógenas e inclusões endógenas.

A distinção é importante porque os dois tipos têm origens diferentes, diferentes morfologias, e diferentes estratégias de controle.

Inclusões exógenas

Inclusões exógenas vêm de fora do metal fundido. Eles são contaminantes estranhos acidentais introduzidos durante a fusão, transferir, ou derramando.

Fontes típicas incluem:

• erosão refratária e descamação de revestimentos de fornos ou panelas de vazamento,
• escória flutuante formada pela oxidação do metal fundido em contato com o ar,
• areia de casca ou fragmentos de revestimento lavados da cavidade do molde,
• e detritos de qualquer material que entre em contato com o fundido no caminho do fluxo.

Estas inclusões são geralmente maior, mais irregular, e mais distribuído aleatoriamente do que impurezas geradas internamente.

Eles geralmente aparecem perto da superfície de fundição, em regiões de paredes espessas, ou em zonas onde a turbulência ou salpicos de metal são graves.

Porque são contaminantes externos, eles estão frequentemente associados à má limpeza do fundido, remoção insuficiente de escória, ou prática de vazamento instável.

Inclusões endógenas

As inclusões endógenas são formado dentro da própria liga fundida através de reação química durante a fusão, tratamento, ou solidificação.

Eles não são trazidos de fora; eles são gerados pelo comportamento metalúrgico do fundido.

Em muitas peças fundidas ferrosas, um exemplo típico é o magnésio- e formação de inclusões relacionadas ao enxofre após tratamento de modificação ou nodularização.

Estas inclusões são geralmente Finer, mais disperso, e mais difícil de remover do que os exógenos.

Porque eles se originam de reações internas, eles podem permanecer suspensos no fundido e ficar presos em toda a seção de fundição, em vez de apenas perto da superfície.

1.3 Causas básicas da formação de inclusão de escória

A inclusão de escória raramente é causada por um único erro. Geralmente é o resultado de uma combinação de química da liga, temperatura de derramamento, Design de bloqueio, derreter limpeza, e qualidade do molde.

Influência do silício

O silício desempenha um papel importante porque os compostos de óxido de silício são um dos principais constituintes de muitos defeitos relacionados à escória..

Se o teor de silício for muito alto, o derretimento pode gerar mais produtos de óxido de baixo ponto de fusão, que aumentam a viscosidade e dificultam a saída de impurezas do metal líquido.

O resultado é uma maior tendência de óxidos e partículas de escória permanecerem presos na peça fundida..

Influência do enxofre

O enxofre é especialmente perigoso em peças fundidas à base de ferro porque os sulfetos têm um ponto de fusão mais baixo do que o metal base e podem precipitar precocemente durante a solidificação..

Isso aumenta a viscosidade do fundido e reduz a capacidade das impurezas de escória e óxido subirem à superfície para remoção.

Quando o teor de enxofre é muito alto, o fundido torna-se muito mais propenso a aprisionamento e inclusões de escória.

Influência do magnésio e dos elementos de terras raras

Magnésio residual e elementos de terras raras podem oxidar facilmente em altas temperaturas.

Seus produtos de oxidação contribuem para inclusões finas de óxido e partículas compostas de escória.

Se os níveis residuais forem excessivos, o número de impurezas endógenas aumenta acentuadamente, especialmente em ligas que já passaram por tratamento ou modificação.

Influência da temperatura de vazamento

A temperatura de vazamento é um dos fatores mais críticos no controle de escória.

• Se a temperatura estiver muito baixa, o derretimento fica mais viscoso, e óxidos ou escórias não podem subir e separar-se eficazmente. Eles permanecem suspensos e ficam presos na fundição.
• Se a temperatura estiver muito alta, a escória flutuante pode tornar-se muito fina e difícil de remover completamente. A escória residual pode então fluir para dentro da cavidade do molde junto com o material fundido..

Na prática, O vazamento em baixa temperatura é frequentemente a causa mais comum de resíduos de fundição relacionados à inclusão porque combina baixa fluidez com má separação de impurezas.

Influência do projeto do sistema de portão

Um sistema de canais mal projetado pode transformar um fundido limpo em uma peça fundida defeituosa..

Se o sistema não conseguir acalmar o fluxo de fusão ou reter a escória antes que a cavidade seja preenchida, a turbulência atrairá partículas de escória e óxido para dentro da peça fundida.

Assim que a turbulência começar, mesmo um fundido bem refinado pode ser contaminado durante o enchimento.

Influência da qualidade da casca

A própria casca pode se tornar uma fonte de defeitos de escória.

Se a superfície da casca for áspera, fraco, fracamente compactado, ou contaminado com areia solta ou restos de revestimento, a liga fundida pode corroer a superfície e criar inclusões não metálicas secundárias.

Os defeitos da casca e a química do fundido frequentemente interagem, é por isso que a má qualidade da casca pode multiplicar uma situação de vazamento já difícil.

1.4 Morfologia e mecanismo de dano

Inclusões de escória danificam peças fundidas de mais de uma maneira. Eles podem aparecer como:

• partículas incorporadas na superfície,
• contaminação subterrânea,
• inclusões irregulares alongadas,
• bandas de inclusão agrupadas,
• ou bolsos internos não metálicos.

Seu impacto é severo porque eles:

• reduzir a área de suporte de carga efetiva,
• criar concentração de tensão local,
• enfraquecer a resistência à fadiga,
• aumentar o risco de propagação de fissuras,
• e reduzir a corrosão e a integridade da pressão.

Em peças fundidas de precisão, mesmo pequenas inclusões podem tornar o componente inadequado para serviços críticos porque o defeito pode permanecer invisível até que a peça entre em operação.

1.5 Medidas preventivas e corretivas

Controle preciso da composição da liga

A primeira camada de controle é a química de fusão.

O enxofre deve ser mantido abaixo do limite crítico do processo, e excesso de silício, magnésio, ou resíduos de terras raras devem ser controlados cuidadosamente para reduzir a geração de inclusões internas de óxido e sulfeto.

Melhorar a prática de fundição e retenção

O derretimento deve ser devidamente aproveitado, permitido permanecer se a prática do processo permitir, e bem desnatado antes de despejar.

Um período de retenção silencioso ajuda as inclusões a flutuarem para cima para que possam ser removidas. A proteção de superfície e a prática antioxidante também podem reduzir a formação de escória secundária.

Otimize o sistema de portão

O sistema de gating deve promover suave, enchimento laminar e evita respingos de derretimento.

Armadilhas de escória, extensões de corredor, e filtros de espuma cerâmica podem ser adicionados quando necessário para interceptar a escória flutuante antes que ela alcance a cavidade de fundição.

Melhorar a limpeza e a resistência da casca

A casca deve ser uniformemente compacta, totalmente seco, e estruturalmente sólido.

Antes da montagem e vazamento, a cavidade deve ser completamente limpa de areia residual, fragmentos de revestimento soltos, ou detritos que possam se soltar durante o enchimento.

1.6 Conclusão de engenharia

A inclusão de escória é um exemplo clássico de defeito que fica na interseção de metalurgia, disciplina de processo, e qualidade do molde.

Não basta limpar o derretimento; o fluxo também deve ser calmo, a casca deve estar sólida, e a química deve permanecer dentro de uma janela operacional estável.

A estratégia de prevenção mais eficaz é, portanto, a estratégia sistémica: controlar a liga, refinar o derretimento, proteger a cavidade, e projetar o caminho de passagem para manter as impurezas fora da peça fundida.

2. Defeitos de porosidade

A porosidade é um dos defeitos mais frequentes e comercialmente prejudiciais em peças fundidas..

Refere-se a cavidades ou vazios relacionados ao gás formado dentro da peça fundida durante o enchimento ou solidificação do molde.

Esses vazios podem aparecer como poros esféricos, furos alongados, microvazios agrupados, ou redes de cavidades irregulares dependendo do sistema de liga, condições de vazamento, e comportamento do shell.

Na moderna produção padronizada de microfusão, porosidade reativa e porosidade precipitada foram efetivamente controlados,

mas porosidade invasiva—porosidade causada por vazamento instável, má ventilação, e exaustão inadequada do casco - ainda continua sendo uma das fontes mais comuns de sucata.

Porque a porosidade muitas vezes fica oculta internamente, é especialmente perigoso em fundições de precisão, peças que suportam pressão, e componentes críticos para fadiga.

2.1 O que torna a porosidade tão séria

A porosidade não é apenas um defeito superficial visível. Também enfraquece a integridade interna da peça fundida por:

• reduzindo a área de suporte de carga efetiva,
• interrompendo a continuidade da matriz metálica,
• diminuindo a resistência à fadiga,
• diminuindo a tensão de pressão,
• e criação de sites de iniciação de crack sob carregamento de serviço.

Para fundições de investimento complexas, mesmo um aglomerado de poros relativamente pequeno pode comprometer a função de toda a peça.

É por isso que o controle da porosidade é tratado como uma questão de qualidade de todo o processo, e não como uma preocupação da fase de acabamento..

2.2 Principais mecanismos de formação

A porosidade na fundição de precisão geralmente é produzida quando o gás não consegue escapar da cavidade do molde., o derretimento, ou o sistema de portão antes que o metal congele.

Os mecanismos principais estão intimamente relacionados com capacidade de exaustão, estabilidade de vazamento, permeabilidade da casca, e derreter a limpeza.

Exaustão da cavidade insuficiente

Se a cavidade do molde não tiver capacidade de ventilação suficiente, o gás dentro do invólucro não consegue escapar rápido o suficiente durante o enchimento.

À medida que o metal fundido avança, ele retém o gás e o sela dentro da peça fundida.

O resultado é muitas vezes porosidade interna fechada, especialmente nas regiões de última obturação ou nas extremidades remotas da cavidade.

Esta é uma das causas mais diretas e comuns de porosidade invasiva em fundição de precisão..

Temperatura de vazamento inadequada

A temperatura de vazamento tem um efeito direto na fluidez do metal e no comportamento de escape do gás.

• Se a temperatura estiver muito baixa, o derretimento perde fluidez muito rapidamente, o enchimento fica instável, e o gás não pode subir e escapar antes da solidificação.
• Se a temperatura estiver muito alta, o metal pode aumentar a tendência à oxidação ou criar outra instabilidade no processo, o que também pode contribuir para a formação de poros.

Uma janela térmica mal controlada cria, portanto, congelamento prematuro ou enchimento instável, ambos aumentam o risco de porosidade.

Velocidade de vazamento inadequada

A velocidade de vazamento deve ser estável e contínua. Se o vazamento for muito lento, a cavidade pode preencher de forma interrompida ou instável, criando turbulência e permitindo que o ar seja aspirado para o fluxo.

Se o fluxo não estiver devidamente equilibrado, a frente líquida pode expor e recobrir repetidamente o gás da cavidade, prendendo-o enquanto o metal se solidifica.

É por isso que a porosidade é frequentemente concentrada em zonas de transição de fluxo e em mudanças complexas de seção.

Fraca permeabilidade da casca

A própria carcaça deve permitir que o gás escape. Se a casca contiver excesso de umidade, cinza excessiva, má distribuição refratária, ou baixa permeabilidade, o gás não pode sair da cavidade com eficiência.

O gás preso então fica preso na peça fundida como porosidade.

Esta é uma questão de qualidade do molde tanto quanto uma questão de vazamento. Uma carcaça com mau comportamento de ventilação criará porosidade mesmo quando o metal em si estiver relativamente limpo.

Projeto de portão defeituoso

Um sistema de gate deficiente pode criar turbulência, espirrando, arrastamento aéreo, e aprisionamento local de gás.

Se o layout do corredor e do portão não suportar, enchimento laminar, a frente de fusão arrastará o ar e o gás da cavidade para dentro da parede de fundição.

Isto é especialmente perigoso em peças de parede fina ou com longo caminho de fluxo, onde a frente metálica deve permanecer termicamente e hidrodinamicamente estável até que a cavidade esteja totalmente preenchida.

Materiais auxiliares não padronizados

Materiais auxiliares, como inoculantes, aditivos, ou agentes de tratamento podem transportar umidade ou gases residuais se não forem devidamente secos ou preparados.

Além disso, se o metal fundido não for adequadamente limpo e a escória permanecer no caminho do fluxo, um combinado porosidade de escória defeito pode se desenvolver.

Este tipo de defeito é mais difícil de controlar porque não é apenas um problema de gás; é um problema de acoplamento de gás e inclusão.

Faltando operações de vazamento no local

Alguma porosidade é causada por má disciplina de vazamento no local.

Se os gases combustíveis dentro da cavidade não forem devidamente inflamados ou exauridos durante o vazamento, eles podem ficar presos e solidificados na peça fundida.

Isto é especialmente relevante quando a cavidade do molde contém produtos voláteis residuais que devem ser removidos antes do fechamento da cavidade..

2.3 Morfologia típica de porosidade

A porosidade pode aparecer de diversas formas:

• furos finos espalhados pela seção,
• poros agrupados em áreas de paredes espessas ou pontos quentes,
• cavidades subterrâneas escondido sob a pele,
• redes contínuas de poros em zonas mal ventiladas,
• estruturas mistas de porosidade de escória causado tanto pelo aprisionamento de gás quanto pela inclusão de impurezas.

Quanto mais complexa a geometria, é mais provável que a porosidade se concentre na zona de preenchimento final, a região mais espessa, ou a transição entre seções finas e grossas.

2.4 Medidas preventivas e de controle

Otimize a exaustão da cavidade

O molde deve estar equipado com pinos de exaustão suficientes, aberturas de ventilação, ou tiras de ventilação, especialmente nos cargos mais altos e últimos preenchidos.

A capacidade de ventilação deve ser suficiente para descarregar o gás antes que a parte frontal metálica sele a cavidade.

Uma regra prática de projeto é garantir que a área total da seção transversal de exaustão corresponda adequadamente à área de entrada, de modo que o gás da cavidade possa escapar rápida e continuamente..

Padronize o design do portão

Um conceito de comporta semiaberta ou semifechada é muitas vezes útil porque permite uma melhor estabilização do fluxo e reduz a turbulência repentina.

Filtros de espuma cerâmica podem ser instalados no corredor para ajudar a corrigir o fluxo e reduzir o aprisionamento de ar ou óxido.

O sistema de comporta deve ser dimensionado para a velocidade real de vazamento, não copiado de um modelo genérico. A estabilidade do fluxo é uma das variáveis ​​de controle de porosidade mais importantes na fundição de precisão.

Controle a temperatura de vazamento com precisão

O fundido deve ser mantido dentro de uma janela térmica estável. A temperatura deve ser alta o suficiente para manter a fluidez, mas não tão alto que aumente o risco de reação ou instabilidade do processo.

Para produção em lote, a temperatura de vazamento deve ser mantida consistente de parte para parte, porque a dispersão de temperatura é uma das principais razões pelas quais a porosidade varia entre os lotes de produção.

Regular os parâmetros do processo shell

Permeabilidade da casca, força da casca, e a secura da casca devem ser controladas em conjunto.

Teor de umidade, compacidade, e a qualidade da cura térmica deve ser mantida dentro da janela do processo exigida pela liga e pela espessura da seção.

Se a casca estiver muito úmida ou muito densa, o gás não consegue escapar de forma eficaz e a porosidade aumenta.

Padronize as operações de vazamento

Antes de derramar, o fundido deve ser totalmente limpo e devidamente removido da escória. Os materiais auxiliares devem ser completamente secos.

Durante o vazamento, a ignição da cavidade ou a prática de descarga de gás devem ser realizadas quando exigido pela rota do processo. O vazamento deve ser suave, estável, e ininterrupto.

2.5 Conclusão de engenharia

A porosidade é o defeito mais comum na fundição porque fica na interseção de ventilação de molde, temperatura de fusão, estabilidade de fluxo, qualidade da casca, e disciplina do operador. Não basta simplesmente “despejar mais quente” ou “desabafar mais”.

O controle eficaz requer um sistema equilibrado: a concha deve respirar, o derretimento deve fluir de forma limpa, a porta deve guiar o metal suavemente, e a operação de vazamento deve evitar o aprisionamento de gás desde o início.

3. Defeitos de fechamento a frio e funcionamento incorreto

O fechamento a frio e o mau funcionamento estão entre os defeitos mais característicos relacionados ao vazamento na fundição de precisão, especialmente em paredes finas, fluxo longo, e peças geometricamente complexas.

Ambos os defeitos refletem o mesmo problema subjacente: o metal fundido perde muita energia térmica, muito cedo, antes que a cavidade esteja completa e coerentemente preenchida.

O resultado é uma moldagem incompleta ou uma moldagem que parece completa externamente, mas contém, interfaces frontais de metal não fundidas.

Em fundição de precisão, esses defeitos são particularmente prejudiciais porque geralmente ocorrem exatamente nas regiões que são mais difíceis de reparar: extremidades das costelas, Seções finas, cantos de cavidades remotas, recursos semelhantes a lâminas, e transições bruscas.

Ao contrário de alguns defeitos superficiais que podem ser limpos ou esbatidos, fechamento a frio e mau funcionamento geralmente indicam que a peça não conseguiu obter continuidade metalúrgica desde o início da solidificação.

3.1 Distinguir fechamento a frio de mau funcionamento

Embora os dois defeitos estejam intimamente relacionados, eles não são idênticos.

• Egito ocorre quando o metal fundido não consegue preencher completamente a cavidade. O elenco termina prematuramente, e algumas regiões permanecem vazias.
• Fechado a frio ocorre quando duas frentes metálicas se encontram durante o enchimento, mas não se fundem totalmente. O elenco pode parecer completo, mas a linha de convergência permanece fraca, dobrado, ou semelhante a uma costura.

Na prática, o funcionamento incorreto é mais comum no limite externo de capacidade de preenchimento, enquanto o fechamento a frio aparece onde as frentes de fluxo convergem após a perda de energia térmica ou fluidez.

3.2 Mecanismos de formação de núcleo

Baixa temperatura de vazamento

A causa mais direta do fechamento a frio e do mau funcionamento é temperatura de vazamento insuficiente.

Se o fundido entrar na cavidade da casca com pouca reserva térmica, sua fluidez cai rapidamente à medida que o calor é absorvido pela casca, o sistema de portão, e a superfície da cavidade circundante.

Em caminhos de fluxo longos ou estreitos, a frente de metal pode começar a congelar antes que a cavidade esteja totalmente preenchida.

Isto é especialmente crítico na fundição de precisão porque a cavidade geralmente tem paredes finas e tem uma alta relação entre área superficial e volume..

O metal perde temperatura rapidamente, e mesmo um pequeno desvio do processo pode fazer com que a frente de enchimento pare ou se funda mal.

Fraca permeabilidade da casca

Se a carcaça não ventilar corretamente, a pressão do gás aumenta dentro da cavidade e atua como uma força contrária contra o avanço da frente metálica.

O metal então enche mais lentamente e de forma menos constante. Esse preenchimento mais lento prolonga o tempo que o metal fica exposto à perda de calor, o que torna mais provável o congelamento prematuro.

Isto significa que a baixa permeabilidade não apenas aumenta os defeitos relacionados ao gás; também pode acionar o fechamento a frio, reduzindo a velocidade efetiva de enchimento e forçando a frente de fusão a um regime térmico instável.

Seções subdimensionadas do sistema de portão

Um sistema de passagem muito estreito restringe a entrega de metal. Quando as seções transversais do corredor e da entrada são muito pequenas, a taxa de fluxo cai e a cavidade enche muito lentamente.

Quanto mais tempo o metal passa viajando pelo sistema, mais calor ele perde. Como resultado, a frente pode solidificar antes que todos os caminhos de fluxo se fundam em uma estrutura sólida.

Esta é uma das causas mais comuns de fechamento a frio relacionadas ao design..

Uma peça pode ser perfeitamente moldável em teoria, mas ainda assim falhar se o canal de entrega do metal for muito fraco para a geometria real.

Bacia ou copo contaminado

Escória residual, filme de óxido, ou outros acessórios de superfície dentro do copo de vazamento podem absorver o calor do fundido recebido e reduzir a temperatura efetiva de vazamento logo no início do enchimento.

Eles também podem desestabilizar o fluxo inicial, criando perda adicional de calor e irregularidade de fluxo.

Este tipo de contaminação é especialmente prejudicial porque afeta a fase inicial do enchimento, quando a reserva térmica é mais importante.

3.3 Por que peças fundidas complexas são mais vulneráveis

O fechamento a frio e o mau funcionamento estão concentrados em fundições de paredes finas e geometria complexa porque essas formas combinam todas as piores condições:

• perda rápida de calor,
• longa distância de preenchimento,
• transições de seção,
• convergência frente de fluxo,
• e margem de alimentação reduzida.

Um simples, fundição espessa pode tolerar um pequeno erro térmico. Uma fundição de precisão com redes de nervuras, bolsos, ou paredes finas muitas vezes não conseguem.

É por isso que esses defeitos estão fortemente associados à incompatibilidade do processo, e não à falha grave da liga..

3.5 Medidas preventivas e corretivas

Aumentar a capacidade de fluxo no sistema de comporta

O corredor e o sistema de entrada devem ser grandes o suficiente para fornecer o metal de forma rápida e constante na cavidade.

Se filtros de espuma cerâmica forem usados, eles devem ser dimensionados para melhorar o controle do fluxo sem estrangular a taxa de entrega.

O objetivo não é simplesmente deixar o metal passar, mas para deixar passar rápido e suave o suficiente para evitar congelamento prematuro.

Melhorar a ventilação do casco e a exaustão da cavidade

A carcaça deve permitir que o gás escape livremente dos cantos mortos, extremidades remotas, e zonas de paredes finas. Melhor permeabilidade reduz a pressão reversa e apoia o enchimento contínuo.

Caminhos de exaustão auxiliares podem ser adicionados em áreas onde é provável a estagnação do fluxo.

Aumente a temperatura de vazamento dentro da janela segura

O fundido deve entrar na cavidade quente o suficiente para preservar a fluidez e a continuidade térmica..

No entanto, a temperatura deve permanecer dentro da janela de processo seguro da liga para evitar oxidação ou reação excessiva com o invólucro.

O objetivo não é a temperatura máxima, mas margem térmica suficiente.

Limpe bem o copo e o caminho de transferência

Antes de cada servir, a bacia de derramamento, xícara, e as superfícies superiores da porta devem ser limpas de escória, acúmulo de óxido, e anexos residuais.

Isto evita a perda de calor local e evita a introdução de perturbações de fluxo na fase mais sensível do enchimento..

4. Tabela resumida de defeitos comuns de vazamento

5. Conclusão

O processo de vazamento é o principal estágio de controle da qualidade da fundição de precisão, e inclusão de escória, porosidade e fechamento a frio são três defeitos típicos induzidos pelo processo com clara correlação lógica e diferenças no mecanismo de formação.

As inclusões de escória são causadas principalmente por composição de metal fundido não qualificada e remoção insuficiente de escória; defeitos de porosidade resultam de exaustão deficiente da cavidade e arrastamento turbulento de enchimento;

os fechamentos a frio são dominados pela fluidez insuficiente do metal fundido e pelo atraso no enchimento causado pela baixa temperatura e pelo design de canal irracional.

Todos os defeitos induzidos por vazamento são controláveis ​​e evitáveis ​​através de gerenciamento de processo padronizado.

Controle preciso de composição, projeto de sistema de portão otimizado, correspondência padronizada de parâmetros de temperatura e operação padronizada no local são as quatro dimensões principais da prevenção de defeitos.

Na produção industrial real, a melhoria direcionada do processo deve ser realizada de acordo com as características estruturais das diferentes peças fundidas e regras de distribuição de defeitos, realizando o controle de circuito fechado de todo o processo a partir da fundição de metal fundido, fabricação de cascas até operação de vazamento.

Isto pode efetivamente reduzir a taxa de defeitos de vazamento, melhorar a compactação interna e a qualidade da superfície das peças fundidas, e maximizar a eficiência de produção abrangente e a confiabilidade do serviço de produtos de fundição de precisão.