Zinco vs Cromo vs Nichelatura: differenze chiave

1. Introduzione

Zinco, cromo, e le placcature in nichel sono tre delle opzioni di finitura dei metalli più comuni.

Ognuno offre un mix diverso di protezione della corrosione, resistenza all'usura, aspetto, formabilità e costo.

Lo zinco è solitamente il protettore sacrificale più economico per l'acciaio; nichel (elettrolitico o senza elettrolisi) è uno strato barriera e livellante versatile; cromo (decorativo o cromato duro) conferisce la classica finitura a specchio brillante o una superficie molto resistente all'usura.

Questo articolo spiega come funziona ciascun sistema, fornisce intervalli numerici pratici e compromessi, e si conclude con una guida alla selezione per uso ingegneristico.

2. Cosa sta placando zinco?

Zinco (noto anche come elettrozincatura) è un processo che deposita un sottile strato di zinco sulla superficie dell'acciaio, ferro, o altri substrati metallici per migliorare la resistenza alla corrosione e l'aspetto della superficie.

È una delle tecniche di galvanica più utilizzate grazie alla sua basso costo, versatilità, ed efficace protezione sacrificale

Nella pratica industriale, I rivestimenti di zinco sono classificati in due categorie principali:

• Zinco elettrolitico: Magro, rivestimenti uniformi applicati tramite deposizione elettrolitica, comune per piccoli componenti, bulloni, e accessori.
• Hot-Dip galvanizzato (HDG) Zinco: Spesso, Strati legati metallurgicamente formati dall'immersione dell'acciaio nello zinco fuso, utilizzati per la protezione esterna per carichi pesanti come le travi strutturali, tubi, e guardrails.

Come funziona lo zinco

La zincatura opera sul principio della deposizione elettrochimica, dove un sottile, uno strato uniforme di zinco è incollato su un substrato metallico (Di solito acciaio o ferro) per proteggerlo dalla corrosione.

Meccanismi chiave:

• Utilizza elettroliti (cloruro di zinco, solfato di zinco) per sciogliere gli anodi di zinco, rilasciando ioni Zn²⁺ che aderiscono al catodo (substrato) sotto una corrente elettrica.
• Logica protettiva: Protezione anodo sacrificale—potenziale dell’elettrodo di zinco (-0.76 V) è inferiore al ferro (-0.44 V), quindi si corrode preferibilmente per proteggere il substrato. Prodotti di corrosione (Zn(OH)₂, ZnCO₃) formano una barriera autoriparante che riempie i pori del rivestimento.
• Varianti comuni: Zincatura pura (elettrolitico/immersione a caldo) e leghe di zinco (Zn-Ni 10–15%, Zn-Al 55%).

Caratteristiche chiave

• Resistenza alla corrosione: Lo zinco puro passivato raggiunge 96–200 ore di nebbia salina neutra (NSS) resistenza; La lega Zn-Ni estende questo periodo a 720–1000 ore (ASTM B117).
• Durezza: 70–150 alta tensione (zinco puro); 200–300 alta tensione (Lega Zn-Ni) (ASTM E384).
• Spessore del rivestimento: 5–25 μm (elettrolitico); 50–150 μm (immersione a caldo) (ASTM B633).
• Uniformità: Eccellente: ricopre uniformemente geometrie complesse (buchi ciechi, dispositivi di fissaggio) con un minimo accumulo di bordi.
• Stabilità della temperatura: Limitato a <100° C. (Sopra questo, la dissoluzione dello zinco accelera).

Dati tecnici tipici

Vantaggi della zincatura

• Sacrificale (galvanico) protezione della corrosione — lo zinco è anodico rispetto all'acciaio, quindi si corrode prima e protegge l'acciaio esposto nei punti di danno meccanico.
• Basso costo e produttività elevata — lo zinco elettrolitico è uno dei rivestimenti anticorrosione più economici per pezzi di piccole/medie dimensioni; zincatura a caldo (HDG) è economicamente vantaggioso su scala strutturale.
• Buon primer per vernice/polvere — le superfici in zinco passivato aderiscono bene a vernici e finiture, abilitando i sistemi duplex (HDG + colore) con durate molto lunghe.
• Opzioni di aspetto versatili — i passivati ​​cromati o trivalenti forniscono trasparenza, giallo, finiture oliva o nero; sigillanti e vernici organici espandono l'estetica.
• Ampia disponibilità / filiera matura — moltissimi job shop e linee continue; tempi di consegna brevi per l'hardware standard.
• Metallurgia riciclabile e familiare — lo zinco e l'acciaio sono riciclabili; HDG produce robusto, strutture di lunga durata.
• Gamma di durata - quando adeguatamente specificato:

• • zinco elettrolitico (con passivazione/finitura) è spesso adatto per esposizioni interne o esterne miti (prestazioni comparative di nebbia salina tipicamente nel decine o poche centinaia di ore),
  • HDG fornisce una protezione esterna pluriennale o pluridecennale (spessore del rivestimento in genere 50–200 µm).

Limitazioni della placcatura di zinco

• Resistenza all'usura limitata — lo zinco è un metallo relativamente tenero (durezza tipica ~40–150 HV); non adatto come superficie di appoggio scorrevole o altamente abrasiva.
• Spessore / impatto dimensionale — L'HDG aggiunge uno spessore sostanziale (Tipo. 50–200 µm) e può influenzare gli accoppiamenti e le tolleranze; la galvanica richiede anche uno spazio per le parti accoppiate.
• Rischio di infragilimento da idrogeno — la galvanica può introdurre idrogeno negli acciai ad alta resistenza; mitigazione (cottura al forno: in genere 190–230 °C per 2–24 ore a seconda dell'acciaio e delle specifiche) è necessario per le leghe bonificate.
• Protezione esterna moderata a lungo termine per placche sottili — Lo zinco elettrolitico sottile da solo non è sufficiente per ambienti marini severi o altamente corrosivi, a meno che non venga applicato un ulteriore rivestimento.
• Compatibilità galvanica — in caso di utilizzo a contatto con metalli meno nobili o determinate leghe è necessario considerare il comportamento galvanico per evitare una corrosione accelerata della parte accoppiata.
• Ambientale / controlli di processo — la conversione del cromato e le sostanze chimiche più vecchie presentano problemi normativi (cromo esavalente); i negozi moderni utilizzano passivati ​​trivalenti o trattamenti di conversione sigillati, ma il trattamento dei rifiuti rimane necessario.
• Non una superficie strutturale — per applicazioni che richiedono elevata resistenza all'usura o durezza molto elevata, altri rivestimenti (Cromo duro, nichel chimico trattato termicamente, sovrapposizioni ceramiche) sono preferiti.

Applicazione della zincatura

Zinco elettrolitico (elettrozincare)

Meglio per: hardware e assemblaggi di piccole e medie dimensioni in cui sono richiesti basso costo e protezione sacrificale.
Parti tipiche: bulloni, noci, rondelle, parentesi, piccole parti stampate, elementi di fissaggio leggeri, ferramenta domestica.
Perché scelto: basso costo unitario, finiture lucide con passivazione, eccellente primer per verniciatura a vernice/polvere, facile lavorazione su rack/linea.
Esempio tipico di callout delle specifiche: “Zinco galvanizzato, minimo 8 µm, cappotto di conversione trivalente (chiaro), cuocere per sollievo dall'idrogeno se in acciaio > HRCX."

Galvanizzazione a caldo (HDG)

Meglio per: acciaio strutturale e gruppi esposti all'esterno dove è richiesta una lunga durata con una manutenzione minima.
Parti tipiche: raggi, poli, guardrails, scherma, Supporti strutturali, tubazioni esterne.
Perché scelto: rivestimento metallurgico di grosso spessore con protezione sacrificale/anodica e buona tenacità meccanica; funziona bene con la pittura (duplex).
Esempio tipico di callout delle specifiche: “Galvanizzazione a caldo secondo ASTM A123 / Iso 1461; rivestimento medio ≥ 85 µm (o per substrato e ambiente)."

Zinco + Soprabito (Colore / Polvere)

Meglio per: maggiore durata ed estetica; sistemi duplex (HDG o zinco elettrolitico + colore) prolungare notevolmente la vita in ambienti aggressivi.
Parti tipiche: carpenteria metallica architettonica, componenti della carrozzeria automobilistica, apparecchi per esterni.
Perché scelto: la combinazione di protezione sacrificale e vernice barriera prolunga la durata e l'aspetto.

3. Cos'è la cromatura?

Placcatura cromata, noto anche come cromatura elettrolitica, è un processo di finitura superficiale che deposita un sottile strato di cromo metallico su un substrato, solitamente acciaio, rame, o superfici nichelate.

È ampiamente usato in automobile, aerospaziale, utensili, e industrie decorative per il suo aspetto luminoso, durezza, e resistenza alla corrosione.

Ci sono due tipi principali:

• Cromatura decorativa (strato sottile, 0.1–1 µm) — applicato sopra il nichel per migliorare l'estetica e una moderata resistenza alla corrosione.
• Placcatura cromata dura (strato spesso, 5–500 µm) — utilizzato per la resistenza all'usura, basso attrito, e ripristino dimensionale delle parti usurate.

Il cromo è eccezionale durezza (800–1000 alta tensione) E basso coefficiente di attrito (~0,15) lo rendono uno dei rivestimenti metallici più durevoli disponibili.

Come funziona la cromatura

La cromatura viene generalmente eseguita utilizzando un processo elettrolitico:

1. Preparazione della superficie: Pulizia, sgrassante, e l'attivazione acida del metallo base.
2. Galvanotecnica: Il componente è immerso in a acido cromico (CrO₃) e acido solforico (H₂so₄) elettrolita.
   Quando scorre la corrente, gli ioni cromo vengono ridotti e depositati sulla superficie.
3. Risciacquo & finitura: Dopo la placcatura, la parte viene risciacquata, a volte lucidato, e cotto per alleviare l'infragilimento da idrogeno, se necessario.

Parametri di processo tipici:

Caratteristiche principali della cromatura

• Superficie estremamente dura: Durezza Vickers tipica 800–1000 alta tensione, rendendolo ideale per la resistenza all'usura.
• Elevata resistenza alla corrosione: In particolare se applicato su strati di nichel o rame.
• Eccellente finitura superficiale: Fornisce un'elevata riflettività e un aspetto a specchio per le parti decorative.
• Basso coefficiente di attrito: Tipicamente 0,15–0,20, utile per componenti scorrevoli o rotanti.
• Resistenza alla temperatura: Mantiene l'integrità della superficie fino a ~400°C, utile in ambienti industriali e aerospaziali.
• Inerzia chimica: Resistente all'ossidazione e alla maggior parte dei solventi organici, sebbene suscettibile all'attacco di acidi o alcali forti.

Vantaggi della cromatura

• Eccezionale durezza superficiale & resistenza all'usura — il cromo duro tipicamente misura ~600–1.000 HV (dipendente dal processo), rendendolo eccellente per lo scorrimento, superfici abrasive e soggette a urti.
• Basso attrito & comportamento anti-irritante — il basso coefficiente di attrito del cromo (≈0,15–0,20) migliora la vita dei pistoni, alberi e matrici.
• Finitura cosmetica superiore — La decorazione cromata su un sottostrato in nichel lucido conferisce una durevolezza, aspetto brillante a specchio utilizzato nelle finiture di consumo e automobilistiche.
• Ripristino dimensionale & rilavorabilità — depositi spessi (Cromo duro) può ricostruire i componenti usurati; le superfici possono essere rettificate/levigate con tolleranze strette dopo la placcatura.
• Resistenza alla corrosione (con lo stack destro) — il cromo decorativo su nichel funge da barriera resistente alla corrosione; il cromo duro fornisce una ragionevole protezione dalla corrosione, soprattutto quando le microfessure del cromo sono sigillate o duplex con finiture.
• Tecnologia consolidata & comportamento prevedibile — controlli metallurgici e di processo ben conosciuti per molte applicazioni industriali.

Limitazioni della cromatura

• Ambientale & onere normativo — cromo esavalente tradizionale (Cr⁶⁺) i bagni sono altamente regolamentati (salute, trattamento degli effluenti, sicurezza dei lavoratori); la conformità aumenta i costi di capitale e operativi.
  Il cromo trivalente e i processi alternativi riducono ma non eliminano la complessità.
• Costo del processo & throughput — la cromatura richiede bagni specializzati, trattamento degli effluenti e controlli dell'operatore; il cromo duro, in particolare, è relativamente lento e costoso per µm rispetto ad alcune opzioni di spruzzatura termica.
• Microfessurazione in depositi spessi — Il cromo duro spesso sviluppa sottili microfessure che possono favorire la corrosione se non sigillate, duplex, o utilizzato con sottostrati/finiture adeguati.
• Rischio di infragilimento da idrogeno — Il cromo elettrolitico può introdurre idrogeno negli acciai ad alta resistenza; le parti sensibili devono essere cotte per alleviare lo stress (Tipo. 190–230°C per spec) per evitare fessurazioni ritardate.
• Fragilità / duttilità limitata — Il cromo spesso è relativamente fragile e non è adatto laddove è richiesta una formatura post-placca di grandi dimensioni.
• Sfide di copertura su geometrie complesse — cavità e fori profondi possono essere sottili senza fissaggi speciali o anodi ausiliari.
• Alternative emergenti — Rivestimenti HVOF, sovrapposizioni ceramiche, I depositi PVD e EN ottimizzati possono offrire prestazioni competitive in termini di usura/corrosione con costi ambientali inferiori per alcune applicazioni.

Applicazione della cromatura: dove viene utilizzata e perché

Cromo decorativo (sottile bagliore sul nichel)

• Automobilistico ordinare & accenti sulle ruote — finitura a specchio, resistenza ai graffi ed estetica del consumatore.
• Attrezzature per il bagno, hardware di mobili, cornici per elettronica di consumo - luminoso, aspetto durevole.
• Gioielleria & hardware architettonico — consistenza visiva e resistenza all'ossidazione in caso di utilizzo eccessivo di nichel.

Perché usarlo: finitura a specchio senza pari e resistenza ai graffi per le parti rivolte al consumatore; rapido controllo della qualità visiva; il sottostrato di nichel fornisce protezione dalla corrosione e livellamento.

Difficile (Industriale) Cromo (spesso, rivestimenti funzionali)

• Bielle idrauliche e pneumatiche, alberi, componenti del carrello di atterraggio — resistenza all'usura e al fiele, facile rimacinazione/affinamento dopo la placcatura.
• Attrezzature per estrusione e stampaggio, anime per stampi ad iniezione — resistenza all'usura da scorrimento e ripristino dimensionale delle superfici degli utensili.
• Componenti del motore, steli valvole, cilindri, alberi di pompa — resistenza all'abrasione e alla cavitazione.
• Rotoli, cuscinetti, matrici e piastre antiusura — durezza superficiale molto elevata per contatti striscianti e abrasivi.

Perché usarlo: combina una durezza molto elevata, basso attrito e capacità di ricondizionare le parti usurate mediante rimozione/replicazione o molatura; comprovato in cicli industriali gravosi.

4. Cos'è la nichelatura?

Placcatura in nichel è la deposizione controllata di nichel su un substrato per fornire resistenza alla corrosione, resistenza all'usura, livellamento della superficie, saldabilità o aspetto decorativo.

Ci sono due principali rotte commerciali:

• Elettrolitico (elettrodepositato) nichel — deposizione di nichel guidata dalla corrente da un bagno di solfato/solfonato/solfammato. Comune sia per le sovrapposizioni decorative in nichel lucido che per quelle funzionali in nichel.
• Nichel elettroless (IN; Autocatalitico è-p o ni-B) — un processo di riduzione chimica che deposita il nichel in modo uniforme senza corrente esterna; ampiamente usato dove l'uniformità dello spessore, è necessaria la copertura del foro interno o la placcatura di forme complesse.

Entrambi i percorsi sono maturi, versatile e utilizzato in tutto il settore automobilistico, elettronica, olio & gas, utensili e applicazioni di ingegneria generale.

Come funziona la placcatura nichela (riepilogo del processo)

Nichel elettrolitico (passaggi fondamentali):

1. Preparazione della superficie: sgrassare, decapaggio/attivazione, e risciacquo per garantire pulizia e adesione.
2. Sciopero / sottopiatto (opzionale): sottile strato di nichel o rame per favorire l'adesione su determinati substrati.
3. Galvanotecnica: parte è il catodo in un elettrolita contenente nichel; gli ioni di nichel si riducono in superficie mentre scorre la corrente.
4. Post-trattamento: risciacquo, passivazione, asciugatura, e talvolta ricottura.

Nichel elettroless (IN) - chimica chiave & passi:

• IT i bagni utilizzano a agente riducente chimico (comunemente ipofosfite di sodio per Ni-P) e agenti complessanti per mantenere solubile il Ni²⁺.
  La deposizione lo è autocatalitico una volta attivata la superficie (Seme Pd o Ni); lo spessore è virtualmente indipendente dalla geometria.
• I depositi EN incorporano fosforo (P) O boro (B) nel deposito; il contenuto di fosforo controlla la microstruttura e le proprietà.

Controlla i parametri che contano: composizione del bagno, ph, temperatura, agitazione, tempo di immersione (per UNO), densità di corrente (per la galvanica), preparazione del substrato e controllo della contaminazione del bagno. È necessario un controllo rigoroso per prestazioni ripetibili di corrosione e durezza.

Caratteristiche chiave & Dati materiali (gamme tipiche)

Vantaggi della nichelatura

• Resistenza alla corrosione superiore

• • Agisce come un forte rivestimento barriera che isola il substrato dall'ossigeno e dall'umidità.
  • Nichel chimico con 10–13% fosforo fornisce un'eccellente resistenza in ambienti acidi o marini.
  • Comune nei componenti esposti a condizioni industriali o chimiche severe.

• Elevata durezza e resistenza all'usura

• • I rivestimenti in nichel chimico in genere raggiungono 450–550 HV come depositato e può raggiungere fino a 700–1000 HV Dopo il trattamento termico.
  • Ideale per superfici soggette a scivolamento, abrasione, o sollecitazione meccanica (PER ESEMPIO., pistoni, marcia, stampi).

• Spessore uniforme (Nichel chimico)

• • Il processo di deposizione chimica fornisce uno strato uniforme geometrie complesse, fori interni, e thread, a differenza della galvanica.
  • Mantiene tolleranze strette: fondamentali per gli utensili aerospaziali e di precisione.

• Eccellente adesione e compatibilità

• • Aderisce bene su substrati ferrosi e non ferrosi come l'acciaio, rame, ottone, e alluminio.
  • Spesso usato come strato intermedio per cromo, oro, o stagnatura per migliorare l'adesione e la resistenza alla diffusione.

• Finitura decorativa

• • Il nichel brillante o satinato produce un effetto riflettente, superficie attraente.
  • Comunemente usato come a strato di base sotto cromatura per l'automotive e i beni di consumo.

• Versatilità funzionale

• • Disponibile in molteplici formulazioni (Basso-, metà-, e EN ad alto contenuto di fosforo) per soddisfare elettrico, magnetico, o requisiti legati all'usura.

Limitazioni della placcatura di nichel

• Costo più elevato rispetto alle alternative in zinco o cromo

• • È richiesta la nichelatura chimica controllo chimico preciso e costo del materiale più elevato, rendendolo meno economico per le parti di basso valore.

• Norme ambientali e di sicurezza

• • I sali di nichel e i prodotti di scarto sono classificati come pericolosi; devono seguire gli impianti di placcatura rigorosi protocolli di trattamento delle acque reflue.

• Rischio di infragilimento da idrogeno

• • Gli acciai ad alta resistenza possono assorbire idrogeno durante la placcatura, riducendo la duttilità. Post-placcatura trattamenti al forno (190–230°C per 2–4 ore) sono necessari per evitare rotture.

• Potenziale fragilità nei depositi spessi

• • Depositi eccedenti 50 µm possono sviluppare tensioni interne, portando a microfessurazioni se non adeguatamente trattato termicamente.

• Conduttività elettrica ridotta (EN ad alto contenuto di fosforo)

• • Un alto contenuto di fosforo diminuisce la conduttività, che può limitare l'uso nei contatti elettrici o nei connettori se non modificati.

• Possibile mancata adesione senza un'adeguata pulizia

• • Contaminanti superficiali, Ossidi, oppure oli residui possono ridurre significativamente l'adesione e causare desquamazione o formazione di vesciche.

Applicazioni della nichelatura

Industriale & Applicazioni di ingegneria

• Sistemi idraulici, pompe, e valvole: I rivestimenti in nichel chimico resistono all'usura e alla corrosione causata da fluidi e pressione.
• Stampi e matrici: Gli strati di nichel duro proteggono gli utensili dall'abrasione dei polimeri e dagli attacchi chimici.
• Aerospaziale componenti: Utilizzato sugli attuatori, parti del sistema di alimentazione, e raccordi in cui il controllo dell'usura e della corrosione è vitale.
• Olio & apparecchiature a gas: Fornisce resistenza chimica negli strumenti per fondo pozzo, valvole, e compressori.

Applicazioni decorative e di consumo

• Parti automobilistiche: Le finiture in nichel-cromo vengono utilizzate sui rivestimenti, Emblemi, e componenti di scarico per una brillantezza duratura e protezione dalla corrosione.
• Ferramenta ed elettrodomestici per la casa: Corpi di rubinetti, maniglie, e gli apparecchi di illuminazione utilizzano nichel satinato o brillante per un'estetica premium.

Applicazioni elettriche ed elettroniche

• Connettori e terminali: Il nichel chimico fornisce una buona saldabilità e prestazioni di barriera alla diffusione.
• Schermo di EMI/RFI: Non magnetico, I rivestimenti EN ad alto contenuto di fosforo sono ideali per alloggiamenti e involucri nell'elettronica.
• Finiture PCB: Fornisce resistenza all'ossidazione e prestazioni di contatto stabili per i giunti di saldatura.

Applicazioni specializzate

• Strumentazione di precisione: Utilizzato nei supporti ottici, strumenti metrologici, e calibri aerospaziali per la stabilità dimensionale.
• Attrezzature mediche e alimentari: Il nichel chimico garantisce una finitura liscia, pulibile, e superfici resistenti alla corrosione che soddisfano gli standard igienici.

5. Confronto completo: Zinco vs Cromo vs Nichelatura

6. Conclusione

La placcatura in zinco, cromo e nichel fornisce ciascuno vantaggi distinti, rendendoli adatti alle diverse esigenze ingegneristiche ed estetiche.

Zinco è l'opzione più conveniente, offerta protezione sacrificale dalla corrosione ideale per elementi di fissaggio, parentesi, e hardware generale.

È ampiamente utilizzato laddove la resistenza moderata alla corrosione e il basso costo sono le priorità, come le parti del telaio automobilistico e gli accessori industriali.

Placcatura in nichel, Al contrario, consegna prestazione equilibrata — combinando la resistenza alla corrosione, Indossare protezione, e una finitura brillante.

Il nichel chimico è particolarmente apprezzato precisione, aerospaziale, e petrolio & gas applicazioni per il suo spessore uniforme e la sua durata.

Placcatura cromata si distingue per il suo Eccezionale durezza, aspetto simile a uno specchio, e resistenza all'abrasione, rendendolo la scelta preferita per finiture decorative, Componenti idraulici, e superfici degli utensili. Tuttavia, comporta costi più elevati e un controllo ambientale più rigoroso.

 

FAQ

Posso sostituire il nichel con lo zinco per la protezione dalla ruggine?

Puoi, ma il nichel è un barriera, non sacrificale. Se il nichel viene violato e lasciato esposto, l'acciaio sottostante può corrodersi. Per acciaio esterno graffiato, la protezione sacrificale dello zinco è spesso preferibile.

Che è meglio per la resistenza all'usura: cromo duro o nichel chimico?

Cromo duro in genere fornisce una maggiore durezza e migliori prestazioni di usura da scorrimento.

Tuttavia, nichel chimico trattato termicamente (depositi spessi, invecchiato) può avvicinarsi a una resistenza all'usura simile ed è spesso preferito laddove contano l'uniformità e le caratteristiche interne strette.

Quanto deve essere spessa la zincatura per uso esterno?

Per una lunga vita all'aperto specificare zincatura a caldo (tipico 50–200 µm). Zinco elettrolitico sottile (5–25 µm) è adatto per esposizioni esterne limitate o se combinato con vernice/finitura.

Ci sono vincoli ambientali con la cromatura?

Sì, l'uso storico del cromo esavalente comporta severi requisiti normativi e di smaltimento.

Molti negozi ora usano cromo trivalente processi per la cromatura decorativa e dispongono di controlli rigorosi per qualsiasi lavoro di cromatura dura.

Le mie parti hanno fori ciechi e fori interni: qual è la finitura migliore?

Nichel elettroless fornisce lo spessore più uniforme nei fori e nelle caratteristiche cieche.

La galvanica e la cromatura tendono ad essere più sottili nei recessi a meno che non vengano utilizzate tecniche di fissaggio o placcatura speciali.