Che cos'è il case hardening e come funziona?

1. Sintesi

L'indurimento del caso crea un sottile, strato superficiale molto duro (il “caso”) su un piano più duro, nucleo duttile. Combina la resistenza all'usura superficiale e alla fatica con un nucleo duttile che resiste agli urti.

Gli usi tipici sono gli ingranaggi, alberi, Cams, perni e cuscinetti. Raggiungere prestazioni funzionali eccellenti è un compito ingegneristico (metallurgia, Controllo del processo, gestione della distorsione, ispezione).

Realizzare la parte sembra fantastico richiede pianificazione: controllare dove e come vengono prodotte le finiture, sequenza di lucidatura/molatura relativa al trattamento termico, e rifinire con adeguato trattamento superficiale protettivo e decorativo (PER ESEMPIO., colori a tempera controllata, ossido nero, Pvd, lacca).

2. Cos'è il case hardening?

Indurimento del caso (Chiamato anche indurimento superficiale) è la famiglia dei processi metallurgici che producono un duro, strato superficiale resistente all'usura - il caso — su una parte lasciandola relativamente morbida, interno duttile: il nucleo.

L'obiettivo è combinare elevata durezza superficiale e resistenza all'usura/fatica con tenacità del nucleo e resistenza agli urti, fornendo componenti che resistono ai danni superficiali senza diventare completamente fragili.

Concetti fondamentali

• Superficie dura (caso): una zona sottile (tipicamente da decimi di millimetro a pochi millimetri) progettato per essere duro (PER ESEMPIO., 55–64 HRC per martensite cementata o 700–1.200 HV per nitruri).
• Nucleo duttile: il materiale sfuso rimane relativamente morbido e resistente per assorbire gli urti ed evitare fratture fragili e catastrofiche.
• Transizione graduale: un gradiente di durezza controllato dalla superficie al nucleo (non un'interfaccia improvvisa) per migliorare il trasferimento del carico e la resistenza alla fatica.
• Trattamento localizzato: la cementazione può essere applicata a parti intere o selettivamente a zone funzionali (diari dei cuscinetti, denti dell'ingranaggio, facce di contatto).

3. Processi comuni di case-hardening

Di seguito descrivo le principali tecnologie di case-hardening che incontrerai nella pratica ingegneristica.

Carburazione (gas, varianti sottovuoto e confezionate)

Meccanismo: il carbonio viene diffuso nella superficie dell'acciaio a temperatura elevata per aumentare il contenuto di carbonio in prossimità della superficie; la parte viene quindi bonificata per formare una cassa martensitica e rinvenuta per ottenere la combinazione richiesta di durezza e tenacità.

Varianti & condizioni:

• Gas Carburazione (norma industriale): eseguita in atmosfera controllata di idrocarburi (miscele di gas endotermici o gas naturale) a circa 880–950 ° C..
  Il potenziale di carbonio e il tempo di immersione determinano la profondità del caso; le profondità pratiche dei casi effettivi comunemente variano da 0.3 mm a 2.5 mm per molti componenti; durezza superficiale dopo tempra/rinvenimento in genere 58–62 HRC per martensite ad alto contenuto di carbonio.
• Vuoto (bassa pressione) Carburazione: utilizza l'iniezione di idrocarburi in un forno a vuoto, spesso a 900–1050 ° C. con successivo raffreddamento con gas ad alta pressione.
  I vantaggi includono un'ossidazione/incrostazione minima, eccellente controllo del carbonio e minore distorsione residua; questo percorso è preferito laddove sono richiesti aspetto superficiale e tolleranze ristrette.
• Pacchetto (solido) Carburazione: metodo di negozio più vecchio che utilizzava polveri carboniose a 900–950 ° C.; costi di capitale inferiori ma controllo e pulizia inferiori, meno adatti per parti critiche dal punto di vista estetico.

Professionisti: può produrre relativamente profondo, casi martensitici tenaci; ben compreso ed economico per produzioni medio-grandi.
Contro: l'estinzione ad alta temperatura provoca uno stress termico significativo e una potenziale distorsione; è necessario gestire l'ossidazione e le incrostazioni superficiali (soprattutto nella cementazione convenzionale a gas o a pacco).

Carbonitriding

Meccanismo: una diffusione combinata di carbonio e azoto in superficie a temperature generalmente inferiori rispetto alla cementazione, seguito da quench e tempera.
L'azoto aumenta la durezza superficiale e può migliorare la resistenza all'usura e all'abrasione rispetto ai casi solo carburati.

Condizioni: le temperature di processo tipiche sono 780–880 ° C.; le profondità effettive della cassa sono inferiori rispetto alla cementazione, comunemente 0.1–1,0 mm, e la durezza superficiale dopo il raffreddamento/rinvenimento si estende intorno 55–60HRC per gli acciai appropriati.

Professionisti: cicli più rapidi e buone proprietà di usura come lavorato; produce un più duro, Custodia arricchita di azoto utile per l'usura abrasiva o adesiva.
Contro: limiti di profondità della custodia meno profondi da utilizzare in caso di elevate sollecitazioni di contatto; Controllo del processo (purezza dell'atmosfera, livello di ammoniaca) è fondamentale per evitare strati di composto indesiderati o irregolarità di colore.

Nitriding (gas, plasma/ioni, e bagno di sale)

Meccanismo: l'azoto si diffonde nell'acciaio a temperature relativamente basse per formare nitruri duri (PER ESEMPIO., FeN, Crn, AlN) all'interno di una zona di diffusione; non è richiesto alcun raffreddamento perché il processo generalmente avviene al di sotto della temperatura di austenitizzazione.

Il risultato è difficile, superficie resistente all'usura con distorsione molto bassa.

Varianti & condizioni:

• Gas nitriding: eseguito a 480–570°C in un'atmosfera a base di ammoniaca; profondità del caso in genere 0.05–0,6 mm (zona di diffusione), con durezza superficiale spesso nel 700–1.200 alta tensione intervallo a seconda della chimica dell'acciaio e del tempo.
• Plasma (ione) nitriding: utilizza una scarica luminescente a bassa pressione per attivare l'azoto; offre un'uniformità superiore, migliore controllo del composto (bianco) strato, e una finitura superficiale pulita: vantaggi per le parti estetiche.
  Le temperature tipiche sono 450–550 ° C. con bias regolabile per ottimizzare la finitura superficiale.
• Nitrurazione in bagno di sale / nitrocarburazione (PER ESEMPIO., Tenifera, Melonite): bagni chimicamente attivi a ~560–590 °C producono buone caratteristiche di usura e corrosione ma richiedono un'attenta gestione dell'ambiente e dei rifiuti.

Professionisti: distorsione minima, eccellenti prestazioni a fatica e usura, migliore resistenza alla corrosione in molti casi, e attraente, finiture coerenti (soprattutto la nitrurazione al plasma).
Contro: lo strato di diffusione è relativamente sottile rispetto alla cementazione; gli acciai devono contenere elementi che formano nitruri (Al, Cr, V, Di) per i migliori risultati; strati di composti dannosi (“strato bianco”) possono formarsi se i parametri non vengono controllati.

Indurimento a induzione

Meccanismo: L'induzione elettromagnetica ad alta frequenza riscalda rapidamente uno strato superficiale alla temperatura di austenitizzazione; un rapido spegnimento (acqua o polimero) trasforma lo strato riscaldato in martensite.
Perché il riscaldamento è locale e molto veloce, l'indurimento può essere applicato selettivamente e i tempi di ciclo sono brevi.

Parametri tipici: temperature superficiali spesso nell'intervallo 800–1100 ° C. per tempi brevi (Secondi), con profondità della cassa controllate dalla frequenza e dal tempo: da 0.2 mm fino a diversi millimetri. Durezza superficiale comunemente 50–65HRC a seconda dell'acciaio e del tempra.

Professionisti: indurimento altamente localizzato (cuscinetti, fianchi degli ingranaggi, riviste), rendimento molto elevato, energia del ciclo ridotto, e ridotta distorsione complessiva rispetto all'estinzione dell'intera parte se adeguatamente fissata.
Contro: richiede una geometria adattabile alle bobine di induzione; il surriscaldamento dei bordi o la formazione di bave possono causare scolorimento; limitazioni sullo spessore minimo della parete e sull'effettiva temprabilità dell'acciaio scelto.

Indurimento alla fiamma

Meccanismo: riscaldamento superficiale mediante fiamma ossitaglio fino alla temperatura di austenitizzazione seguito da raffreddamento.
Una tecnica relativamente semplice per la riparazione sul campo che imita la tempra per induzione ma utilizza la fiamma come fonte di calore.

Condizioni tipiche: riscaldamento superficiale a ~800–1000°C immediatamente seguito dallo spegnimento; profondità del caso spesso 0.5–4 mm a seconda dell'apporto di calore e del raffreddamento.

Professionisti: flessibile per riparazioni di grandi dimensioni o sul campo, bassi fabbisogni di beni strumentali.
Contro: applicazione del calore meno uniforme rispetto all’induzione; rischio di scala più elevato, ossidazione e scolorimento visivo; maggiore abilità richiesta per ottenere risultati estetici costanti.

Nitrocarburazione ferritica e processi termochimici a bassa temperatura

Meccanismo: arricchimento superficiale di azoto e carbonio a bassa temperatura mentre l'acciaio è allo stato ferritico (sotto A1), producendo uno strato di composto duro e una zona di diffusione senza trasformare la microstruttura sfusa.

Sistemi tipici: nitrocarburazione ferritica a bagno di sale o varianti gassose a ~560–590 °C producono strati duri poco profondi con migliore resistenza all'usura e alla corrosione e bassa distorsione.

Professionisti: Eccellente stabilità dimensionale, migliore resistenza alla corrosione e una caratteristica finitura opaca scura che è utile per l'aspetto.
Contro: preoccupazioni ambientali con alcuni bagni di sale (scegliere processi rispettosi dell’ambiente) e profondità del case limitata.

Rivestimenti sottili e duri (Pvd, CVD, DLC) - non custodie per diffusione ma spesso utilizzate con indurimento del caso

Meccanismo: i depositi fisici o chimici di deposizione di vapore sono molto sottili, strato estremamente duro (Stagno, Crn, Ticn, DLC) su un substrato.
Questi non sono casi di diffusione; si basano sull'adesione e sulla meccanica del film sottile piuttosto che su una transizione metallurgica graduale.

Attributi tipici: spessore del rivestimento tipicamente di pochi micrometri; durezza nell'ordine delle migliaia di HV; visivamente sorprendente (oro TiN, DLC nero) ed eccellenti prestazioni di usura/tribologica.

Professionisti: eccellenti finiture decorative e ulteriore resistenza all'usura; compatibile con substrati nitrurati per una migliore adesione e comportamento a fatica.
Contro: i rivestimenti sono sottili: non sostituiscono la necessità di una custodia di diffusione in cui è richiesta la fatica da contatto o una resistenza all'usura profonda; l'adesione dipende dalla preparazione della superficie e dalle condizioni del substrato.

4. Idoneità e selezione dei materiali

5. Strategie chiave per ottimizzare l'aspetto delle superfici cementate

Il raggiungimento di un “ottimo look” richiede un approccio sistematico che integri preparazione pretrattamento, controllo dei parametri di processo, rifinitura post-trattamento, E prevenzione dei difetti.

Ogni passaggio ha un impatto diretto sull’estetica della superficie e sulle prestazioni funzionali.

Pretrattamento: Il fondamento dell'uniformità estetica

Contaminanti superficiali (olio, grasso, ruggine, scala) e difetti materiali (porosità, graffi) vengono amplificati durante l'indurimento del caso, portando a un colore non uniforme, ridimensionamento, o guasto del rivestimento.
Le fasi di pretrattamento devono garantire una pulizia, superficie uniforme:

• Sgrassaggio e pulizia: Utilizzare la pulizia ad ultrasuoni (con detergenti alcalini) o sgrassaggio a vapore (con tricloroetilene) per rimuovere olio e grasso.
  Evitare detergenti chimici che lasciano residui (PER ESEMPIO., soluzioni a base di cloruro), che causano vaiolature durante il trattamento termico.
  Secondo ASTM A380, la superficie dovrà avere una finitura resistente all'acqua (nessuna bordatura) dopo la pulizia.
• Macinazione e lucidatura: Per parti critiche dal punto di vista estetico, macinazione di precisione (rugosità superficiale Ra ≤ 0.8 μm) e lucidare (Ra ≤ 0.2 μm) rimuovere i graffi, segni di utensili, e irregolarità superficiali.
  Ciò garantisce un assorbimento e una diffusione uniforme del calore durante la cementazione, prevenendo discromie localizzate.
• Granigliatura/Decapaggio: Scatto (con perle di vetro o ossido di alluminio) rimuove ruggine e incrostazioni, migliorare l'adesione superficiale per il post-trattamento.
  Pickling (con acido cloridrico diluito) viene utilizzato per incrostazioni pesanti ma deve essere seguito da neutralizzazione per evitare attacchi superficiali.

Finitura post-trattamento: Migliorare l'estetica e la funzionalità

Il post-trattamento trasforma la superficie indurita in una finitura visivamente accattivante preservando o migliorando le proprietà funzionali (Indossare, Resistenza alla corrosione).

La scelta del metodo di finitura dipende dal processo di base, materiale, e requisiti estetici:

Finitura meccanica

• Lucidatura: Per parti cementate o temprate ad induzione, lucidatura sequenziale (abrasivi da grossolani a fini: 120 grinta → 400 grinta → 800 grinta) ottiene una finitura a specchio (Ra ≤ 0.05 μm).
  Utilizzare abrasivi diamantati per superfici dure (HRC ≥ 60) per evitare di graffiarsi. La lucidatura dopo la nitrurazione esalta il colore bruno dorato e migliora la resistenza alla corrosione.
• Buffing: Utilizzare una ruota di cotone o feltro con composti lucidanti (ossido di alluminio, ossido di cromo) per creare una finitura lucida.
  La lucidatura è ideale per le parti decorative (PER ESEMPIO., rivestimento automobilistico, elementi di fissaggio per gioielli) ma può ridurre leggermente la durezza superficiale (di 2–5 HRC).
• Scatto: Per non lucido, finiture opache, pallinatura con microsfere di vetro (0.1–0,3 mm) crea una texture uniforme migliorando la resistenza alla fatica. La rugosità superficiale può essere controllata tra Ra 0,4–1,6 μm.

Finiture chimiche ed elettrochimiche

• Rivestimento in ossido nero: Conosciuto anche come bluing, questo processo forma un sottile (0.5–1,5 µm) ossido di ferro nero (Fe₃o₄) pellicola sulla superficie. È compatibile con parti cementate e nitrurate, fornendo una finitura nera uniforme con lieve resistenza alla corrosione.
  Il processo (ASTM D1654) utilizza una soluzione alcalina calda (135–145℃) e richiede una post-oliatura per migliorare l'estetica e la protezione dalla corrosione.
• Galvanotecnica: Placcatura cromata (Cromo duro, cromo decorativo) oppure la nichelatura può essere applicata dopo la cementazione per creare un aspetto lucido, Finitura resistente alla corrosione.
  Assicurarsi che la superficie sia priva di incrostazioni e porosità (tramite prelucidatura) per evitare difetti di placcatura (ribollente, peeling). La cromatura decorativa consente di ottenere una finitura a specchio con una durezza Vickers di 800–1000 HV.
• Rivestimenti di conversione chimica: Fosfating (fosfato di zinco, fosfato di manganese) forma una pellicola cristallina grigia o nera che migliora l'adesione della vernice.
  Viene utilizzato per parti che richiedono sia estetica che resistenza alla corrosione (PER ESEMPIO., componenti macchinari).
  L'anodizzazione è adatta per le parti nitrurate in acciaio inossidabile, producendo una gamma di colori (blu, nero, oro) tramite ossidazione elettrolitica.

Tecnologie di rivestimento per un'estetica avanzata

• Deposizione di vapore fisico (Pvd): Rivestimenti PVD (Stagno, Ticn, Crn) vengono applicati tramite deposizione sotto vuoto, producendo sottile (2–5 μm), difficile, e film visivamente coerenti.
  TiN offre una finitura dorata (popolare negli utensili da taglio e nell'hardware di lusso), mentre il CrN fornisce una finitura grigio argento. Il PVD è compatibile con le parti nitrurate e migliora sia l'estetica che la resistenza all'usura.

  

• Deposizione di vapore chimico (CVD): Rivestimenti CVD (carbonio simile a un diamante, DLC) creare una finitura nera opaca o lucida con una durezza eccezionale (alta tensione ≥ 2000) e resistenza alla corrosione.
  Sono ideali per parti ad alte prestazioni (PER ESEMPIO., componenti aerospaziali) ma richiedono un'elaborazione ad alta temperatura (700–1000℃), che possono influenzare le proprietà fondamentali delle parti cementate.

6. Difetti comuni, cause profonde, e prevenzione

7. Considerazioni sulla progettazione estetica per componenti cementati

Una parte cementata visivamente riuscita è il prodotto di una progettazione integrata, selezione e finitura del processo: non un ripensamento.

Specificare la coerenza del processo per la corrispondenza dei colori

Se le parti sono destinate ad essere viste insieme (set di ingranaggi, kit di fissaggio, assemblee), richiedono lo stesso percorso di indurimento e post-trattamento in tutto il set.

Nitrurazione al plasma seguita da una determinata post-finitura (ossido nero, lacca trasparente o PVD) produce toni altamente ripetibili;

mescolando processi fondamentalmente diversi (ad esempio la cementazione da una parte e la nitrurazione dall'altra) rende difficile ottenere una risposta uniforme del colore e della superficie e dovrebbe essere evitato quando è richiesta l'uniformità visiva.

Usa il contrasto deliberato delle texture per creare una gerarchia visiva

Combina zone opache e lucide per enfatizzare forma e funzione.

Per esempio, un fianco del dente nitrurato lucido in contrasto con un mozzo pallinato o sabbiato crea un aspetto attraente, aspetto ingegnerizzato pur rispondendo alle esigenze funzionali (i denti lucidati riducono l'attrito; i mozzi opachi migliorano la presa e nascondono i segni di manipolazione).

Definire gli obiettivi della trama in modo quantitativo (Ra o classe di finitura superficiale) in modo che i finitori possano riprodurre l'effetto.

Geometria del progetto per controllare gli effetti termici e la stabilità dimensionale

La geometria influenza il riscaldamento, raffreddamento e distorsione durante l'indurimento superficiale. Aggiungi filetti generosi, evitare bruschi cambi di sezione, e bilanciare la massa della sezione trasversale per ridurre il rischio di surriscaldamento e deformazione dei bordi.

Per tempra ad induzione, osservare le regole pratiche della sezione minima (spessore/parete minimo tipico ≈ 3 mm) e consentire il fissaggio per garantire un riscaldamento uniforme.

Dove sono richieste tolleranze post-indurimento strette, pianificare la lavorazione di sgrossatura prima del trattamento e rifinire la rettifica successivamente.

Integrare la protezione dalla corrosione nel piano estetico

Per all'aperto, uso architettonico marino o esposto, combinano il percorso di cementazione con finiture durevoli alla corrosione che preservano il colore nel tempo.
Esempi: acciaio inossidabile nitrurato al plasma seguito da un rivestimento superficiale DLC o PVD trasparente per la stabilità del colore a lungo termine; alloggiamenti carburati che ricevono nichel chimico o rivestimento in polvere su aree non scorrevoli.
Specificare i sistemi di rivestimento compatibili e le fasi di polimerizzazione/pretrattamento (sgrassare, passivato, fosfato) per evitare problemi di adesione e mantenere l'aspetto.

Proteggere le superfici funzionali e prevedere il mascheramento/assemblaggio

Decidere in anticipo quali superfici devono mantenere la cassa di diffusione (diari dei cuscinetti, Facce di sigillatura) e che possono ricevere rivestimenti decorativi.
Utilizzare mascherature o inserti rimovibili durante la finitura quando i rivestimenti potrebbero compromettere la funzionalità.

Dove le superfici di accoppiamento devono rimanere non rivestite, documentarlo nei disegni e nelle schede di processo per evitare coperture accidentali.

Controllo delle tolleranze e della sequenza di finitura

Documentare la sequenza finale: macchina sgrossatrice → indurire → rifinire, levigare/lucidare → rivestimento finale. Indicare le tolleranze dimensionali dopo la tempra se non è prevista alcuna rettifica successiva.
Per la qualità estetica, definire i criteri di accettazione (riferimento al colore, target lucido o opaco, difetti ammessi) e richiedere approvazioni fotografiche o di campioni sui primi articoli.

8. Esempi di ottimizzazione estetica specifici per l'applicazione

Gli esempi seguenti illustrano come personalizzare la tempra e la finitura per diversi settori, bilanciando estetica e funzionalità:

Componenti automobilistici (Marcia, Alberi, Ordinare)

Per ingranaggi di trasmissione (20Acciaio MnCr5): Carburazione a gas (profondità del caso 1.0 mm) → tempra + rinvenimento → rettifica di precisione (Ra 0.4 μm) → rivestimento in ossido nero. In questo modo si ottiene una finitura nera uniforme con elevata resistenza all'usura.

Per il lusso automobile ordinare (4140 acciaio): Nitriding plasmatico (finitura marrone dorato) → lucidatura → rivestimento PVD trasparente. Il rivestimento trasparente preserva il colore dorato e migliora la resistenza alla corrosione.

Strumenti di precisione (Utensili da taglio, Chiavi inglesi)

Per utensili da taglio (Acciaio HSS): Nitriding (profondità del caso 0.2 mm) → Rivestimento PVD TiN. La finitura dorata TiN è visivamente distintiva e offre un'eccezionale resistenza all'usura.

Per chiavi inglesi (1045 acciaio): Tempra ad induzione → pallinatura (finitura opaca) → fosfatazione al manganese. La finitura fosfatata grigia migliora la presa e previene la ruggine.

Hardware architettonico (Maniglie delle porte, Ringhiere)

Per maniglie per porte in acciaio inox (316 acciaio): Nitrurazione al plasma → anodizzazione (nero o bronzo) → vernice trasparente. La finitura anodizzata offre personalizzazione del colore e resistenza agli agenti atmosferici.

Per ringhiere in ghisa: Indurimento alla fiamma → sabbiatura (consistenza opaca) → verniciatura a polvere. Il rivestimento in polvere garantisce una lunga durata, finitura uniforme in una gamma di colori.

9. Sostenibilità, considerazioni sulla sicurezza e sui costi

• Energia & emissioni: il trattamento termico è ad alta intensità energetica. La cementazione sotto vuoto riduce le emissioni derivanti dalla combustione ma utilizza impulsi di elettricità e gas. Ottimizza i tempi di ciclo e la densità di carico per ridurre l'ingombro.
• Ambiente & sicurezza: evitare il cianuro preesistente o i sali di cromo esavalente. Preferisci il vuoto, gas, bagni salini al plasma o controllati dall'ambiente con gestione dei rifiuti approvata.
• Autisti di costo: Scelta del processo (vuoto vs gas vs induzione), Tempo del ciclo, rettifica e finitura secondarie, tassi di rottamazione dovuti a distorsioni.
  Scegli il processo adatto alle prestazioni richieste: carburazione sottovuoto per la precisione, nitrurazione per una bassa distorsione, induzione per indurimento localizzato a basso volume.
• Ciclo vitale & riparazione: Le finiture nitrurate e PVD prolungano la durata con basse rilavorazioni; la tempra a induzione consente in alcuni casi il re-indurimento sul campo.

10. Conclusione

La cementazione è una tecnologia versatile di modificazione della superficie che, quando ottimizzato, può offrire sia prestazioni funzionali superiori che un'estetica eccezionale.

La chiave per un “look fantastico” sta in controllo sistematico del processo (pretrattamento, ottimizzazione dei parametri, post-finitura) E personalizzazione specifica dell'applicazione (Selezione del materiale, prevenzione dei difetti, integrazione progettuale).

I processi chimici come la nitrurazione al plasma offrono vantaggi estetici intrinseci (colore uniforme, deformazione minima), mentre i processi termici come la tempra a induzione richiedono più post-trattamenti per ottenere un aspetto gradevole.

Tecnologie di finitura avanzate (Pvd, Rivestimenti DLC) colmare il divario tra funzionalità ed estetica, consentendo alle parti cementate di soddisfare le esigenze delle applicazioni di fascia alta.

 

FAQ

Qual è la differenza tra profondità della cassa e durezza della cassa?

Profondità della cassa è lo spessore dello strato indurito/diffuso; durezza della cassa è la durezza in corrispondenza o in prossimità della superficie.

Entrambi devono essere specificati poiché una custodia sottile e molto rigida potrebbe rompersi rapidamente, mentre una custodia profonda ma morbida potrebbe non resistere all'usura.

Dovrei lucidare prima o dopo la cementazione?

Superfici funzionali critiche (diari dei cuscinetti, Facce di sigillatura) dovrebbe essere rifinito Dopo indurimento. La lucidatura preindurente è accettabile solo per le superfici decorative che non verranno levigate successivamente.

Quanto dovrebbe essere profondo il caso degli ingranaggi?

Le facce tipiche degli ingranaggi sono carburate 0.6–1,5 mm profondità effettiva del caso (profondità ad una durezza definita) a seconda del carico. Gli ingranaggi per impieghi gravosi possono richiedere casse più profonde o alternative a tempra completa.

La nitrurazione è “meglio” della cementazione??

Dipende. La nitrurazione dà una distorsione molto bassa, eccellente durezza superficiale, e migliore resistenza alla corrosione in alcuni ambienti, ma la cassa è più sottile e le superfici nitrurate non hanno la tenacità del nucleo martensitico ottenibile mediante carburazione + spegnere. Scegli per applicazione.

Come evitare le fessurazioni dopo la cementazione?

Controllare la chimica dei materiali, utilizzare una corretta pratica di preriscaldamento e raffreddamento, utilizzare cicli di rinvenimento adeguati e ridurre l'austenite trattenuta (sottozero se necessario).

Evita duro, microstrutture fragili non temperate su sezioni sottili.

Il PVD può essere applicato su una superficie cementata?

Sì, ma preparazione della superficie (pulizia, possibilmente una sottile barriera di diffusione) e il controllo dei parametri di deposizione sono necessari per l'adesione.

Gli strati PVD sono sottili e principalmente decorativi/proteggono l'usura, non sostituisce un caso di diffusione.