1. Introduzione
La girante in acciaio inossidabile è un componente critico nelle pompe, compressori, e turbomachineria, dove trasferiscono l'energia rotazionale in fluidi.
La loro geometria: palette curve, tolleranze strette, e superfici idrauliche lisce: influisce direttamente sull'efficienza, durata di servizio, e affidabilità.
Questo articolo esplora come Casting per investimenti offre giranti in acciaio inossidabile di precisione, Analisi delle scelte in lega, Flusso di processo, pratiche critiche, post-elaborazione, garanzia di qualità, e come questo metodo si confronta con le alternative.
2. Perché la lancio di investimenti per girante in acciaio inossidabile?
Acciaio inossidabile La girante deve resistere ad alte velocità di rotazione, Carichi idraulici, corrosione, e in molti casi, cavitazione.
La loro prestazione dipende fortemente dalla geometria precisa, superfici idrauliche lisce, e integrità metallurgica.
Colata di investimento, noto anche come processo di cera perduta, è emersa come una delle soluzioni di produzione più efficaci per le giranti in acciaio inossidabile perché offre un equilibrio di flessibilità del design, precisione, e prestazioni materiali.
Vantaggi chiave del casting di investimenti
Capacità di geometria complessa
Le giranti presentano palette curve, Hub cavi, e sezioni a parete sottile che sono difficili o impossibili da ottenere tramite fusione di sabbia o lavorazione.
La fusione degli investimenti riproduce intricati disegni CAD con spessori di padri 2.0–2,5 mm, Supportare progetti idraulici avanzati.
Finitura superficiale superiore
Le giranti inossidabili inossidabili di investimento raggiungono la rugosità superficiale del cast RA 1,6-3,2 μm, rispetto a RA 6,3-12,5 μm per il casting di sabbia.
Ciò riduce i requisiti di lucidatura secondaria e migliora l'efficienza della pompa di 2–3%, Un guadagno significativo nelle industrie critiche energetiche come la desalinizzazione e i petrolchimici.
Precisione ad alta dimensione
Le tolleranze tipiche sono ± 0,1-0,2 mm per 25 mm, che riduce al minimo la lavorazione dei fori del foro, chiave, e superfici di sigillatura.
Per la produzione ad alto volume, La ripetibilità garantisce prestazioni idrauliche coerenti tra i lotti.
Flessibilità del materiale
La fusione degli investimenti funziona con una vasta gamma di acciai inossidabile, dai voti austenitici economici (304/316) alle leghe duplex e indurite.
Ciò consente la personalizzazione delle giranti per Acqua di mare ricca di cloruro, Slanti abrasivi, o olio ad alta pressione & Pompe a gas.
Utilizzo del materiale & Efficienza dei costi
La produzione di forma vicina riduce i rifiuti di materie prime 50–70% Rispetto alle giranti di lavorazione della billetta o della piastra, rendendolo economico per volumi di produzione medio-alti.
Compromessi e considerazioni
- Costi di utensili
Gli strumenti di iniezione di cera per le giranti possono costare $5,000- $ 20.000, a seconda della complessità.
Ciò rende gli investimenti meno attraenti per prototipi unici ma altamente efficienti per la produzione ripetuta. - Tempi di consegna
La costruzione del guscio di ceramica richiede 7–10 strati, ciascuno con cicli di asciugatura di diverse ore, estendendo i cicli di produzione a 2–4 settimane.
La lavorazione a CNC può essere più veloce per la consegna del prototipo urgente. - Elaborazione post-casting
Anche con alta precisione, richiedono le giranti per gli investimenti bilanciamento dinamico a iso 1940 G2.5 - G6.3 Standard e lavorazione dei fori del mozzo per ottenere tolleranze H7.
3. Leghe tipiche inossidabili per giranti
La scelta della lega in acciaio inossidabile per le giranti influisce direttamente sulla resistenza alla corrosione, resistenza meccanica, e costo del ciclo di vita.
Diverse applicazioni di pompa.
Tavolo di confronto in lega in acciaio inossidabile
| Lega | NOI | Tipo | Forza di snervamento (MPA) | Resistenza alla trazione (MPA) | Allungamento (%) | Evidenziali di resistenza alla corrosione | Applicazioni tipiche |
| 304 | S30400 | Austenitico | 205 | 515 | 40 | Generale per lo scopo, Buona resistenza chimica atmosferica e lieve | Pompe HVAC, sistemi d'acqua dolce |
| 316/316L | S31600 / S31603 | Austenitico (Mo-bar) | 170–290 | 485–620 | 35–45 | Eccellente resistenza a cloruri e acidi | Pompe marine, trasferimento chimico, trasformazione alimentare |
| 410 / 420 | S41000 / S42000 | Martensitico | 275–450 | 480–700 | 18–25 | Alta durezza, Resistenza alla corrosione moderata | Pompe di liquame ad alta coste, mining |
| 17-4 Ph | S17400 | Indurimento delle precipitazioni | 620–1170 (invecchiato) | 930–1310 | 8–15 | Alta resistenza, Resistenza alla corrosione moderata | Pompe per l'alimentazione della caldaia ad alta pressione, Nutti aerospaziali |
| 2205 | S32205 | Duplex | 450 | 620–880 | 25 | Elevata resistenza al cloruro, buon stress corrosione cracking (SCC) resistenza | Pompe per iniezione di acqua di mare offshore |
| 2507 | S32750 | Super duplex | 550 | 800–900 | 25 | Eccezionale manutenzione del cloruro e resistenza alla corrosione della fessura, forte resistenza SCC | Desalinizzazione, pompe sottomarine, Brini aggressive |
| 904L | N08904 | Super austenitico | 220–240 | 490–710 | 35 | Resistenza eccezionale alla riduzione degli acidi (H₂so₄, acido fosforico) e brontolio del cloruro | Fertilizzante, pompe di processo chimico, raffreddamento dell'acqua di mare |
| Hastelloy C-276 | N10276 | Lega Ni-Cr-Mo | 280 | 760 | 40 | Resistenza superiore alle sostanze chimiche ossidanti/riducenti | Pompe per la movimentazione dell'acido, Desolfurizzazione del gas di combustione |
| Monel 400 | N04400 | Lega ni-cu | 240–345 | 550–700 | 30 | Eccellente resistenza all'acqua di mare e alla salamoia | Pompe marine, Evaporatori di desalinizzazione |
Linee guida per la selezione della lega
- Acqua di mare/acqua clorata: Dai la priorità al Pren >24 (316L, duplex 2205). 316L I giranti nell'acqua di mare durano 5-8 anni vs. 2–3 anni per 304.
- Alta pressione (>100 sbarra): 17-4 Ph (trattato con calore) o duplex 2205: i loro punti di forza di snervamento (>450 MPA) Prevenire la deformazione della girante.
- Alta temperatura (>600° C.): 304/316L (max 870 ° C.) - Evita il duplex 2205 (limitato a 315 ° C.) E 17-4 Ph (si ammorbidisce sopra i 600 ° C.).
4. Flusso del processo di fusione degli investimenti per giranti
- Utensili & modello -Master CNC Master o modelli di resina stampati in 3D per profili complessi. Controllo della compensazione del restringimento.
- Iniezione di cera & gating - scatti di cera precisi, gambi robusti per l'assemblaggio. Le tolleranze degli utensili per cera contano per la geometria di palette.
- Assemblaggio (albero di cera) - Ridurre al minimo la lunghezza del corridore per ridurre la turbolenza e ridurre al minimo le inclusioni.
- Costruzione di conchiglie - 6–10 gusci di ceramica; Spessore del guscio scelto per evitare la distorsione sul versamento e consentire velocità di raffreddamento adeguate. Profilo di asciugatura controllato per evitare il cracking della shell.
- Dewax & sparare a conchiglia -Dewax controllato e sparo ad alta temperatura per rimuovere i prodotti organici. Le influenze della temperatura preriscaldate da guscio influenze versano il comportamento.
- Fusione & versare - Pratica di scioglimento (vuoto/induzione/AOD) e versare temperatura/tecnica critica per la pulizia e la solidificazione.
- Raffreddamento & Shakeout - Il raffreddamento controllato evita lo shock termico e riduce le sollecitazioni interne.
- Tagliare & grasso - Rimuovere i cancelli, ridurre al minimo la distorsione.
- Trattamento termico - Ropa di soluzione per gli austenitici, età per leghe pH; sollievo da stress se necessario.
- Finitura di lavorazione, bilanciamento & Test - Final Bores, Finitura del viso, Bilanciamento dinamico e test idraulici.
- Finitura superficiale & rivestimenti - polacco, elettropolish, Applicare rivestimenti sacrificali o duri se necessario.
- Ispezione & QA finale - ndt, ispezione dimensionale, Report e MTRS.
5. Fusione, Versare, e pratiche di trattamento termico che contano per le giranti
Le giranti in acciaio inossidabile inossidabile di investimento devono resistere a ambienti difficili, fabbricazione pratiche metallurgiche cruciale per raggiungere l'accuratezza dimensionale, resistenza meccanica, e resistenza alla corrosione.
A differenza dei getti generali, Gli giranti hanno vari palette sottili e profili idraulici complessi che amplificano i rischi di restringimento, porosità, o difetti microstrutturali.
Pratiche di fusione
- Fusione a induzione (FM):
-
- Più comune per le giranti inossidabile a causa della chimica controllata e del basso rischio di contaminazione.
- Atmosfera di gas inerte (argon) o scioglimento dell'induzione del vuoto (Vim) Previene l'ossidazione e il ritiro dell'azoto.
- Missione a induzione a vuoto + REMELLAZIONE ARCO VUOUTO (Vim + NOSTRO):
-
- Usato per leghe critiche come 17-4 Ph, 2507, e 904l.
- Garantisce bassi livelli di inclusione (<0.5% non metallici) e alta pulizia, essenziale per la resistenza alla fatica ad alta ciclo.
- Parametri di controllo di scioglimento:
-
- Zolfo ≤0,015% e ossigeno ≤50 ppm per ridurre al minimo la lacerazione calda.
- DEOLLE (Di, Al, E) attentamente bilanciato per evitare le inclusioni.
Pratiche di versamento
- Controllo surriscaldamento:
-
- Superriscio tipico: 60-120 ° 100 sopra il liquido.
- Esempio: 316L (liquido ~ 1.400 ° 100) Versato a 1.460–1.500 ° C..
- Troppo basso → misrun in palette sottili. Troppo alto → film di ossido, aumento della porosità.
- Solidificazione direzionale:
-
- Le giranti beneficiano di in basso + Alimentazione assistita da riser, Garantire che la solidificazione avanza dalle punte di palette verso l'interno.
- Brividi usati per controllare il raffreddamento nelle regioni a parete sottile.
- Preriscaldare con shell:
-
- Shell ceramico preriscaldato a 900-1.050 ° C per riempimento uniforme, Ridurre la turbolenza e prevenire le chiuse fredde.
Pratiche di trattamento termico
TRATTAMENTO CALORE STAGLIAMI Proprietà meccaniche e prestazioni di corrosione delle giranti inossidabile:
| Lega | Trattamento termico tipico | Risultati chiave |
| 316L | Soluzione Accusa a 1.050 ° C → tempra dell'acqua | Ripristina la resistenza alla corrosione, dissolve carburi |
| 410/420 | Austenitize 980–1.050 ° C → tempra olio/aria → temperamento 200–600 ° C | Raggiunge la durezza 40-50 HRC per resistenza all'usura |
| 17-4 Ph | Soluzione Tratta a 1.040 ° C → Indurimento a età a 480-620 ° C | Cedere la forza fino a 1,170 MPA, Resistenza alla fatica |
| 2205 Duplex | Soluzione Ropa 1.050 ° C → tempra rapida | Austenite-ferrite equilibrato (50/50), impedisce l'abbraccio |
| 2507 Super duplex | Soluzione ricorre 1.080–1.120 ° C → tempra dell'acqua | Legna >40 mantenuto, Evita la fase di Sigma |
| 904L | Soluzione Ropa 1.100 ° C → tempra rapida | Mantiene un alto contenuto di MO in matrice, evitare la sensibilizzazione |
6. Operazioni di post-casting
Casting per investimenti produce girante in acciaio inossidabile a forma di rete vicina, Ma Operazioni secondarie sono essenziali per ottenere tolleranze finali, Fluisosità idraulica, e operazione senza vibrazioni.
Reflizione e rimozione del cancello
- Dopo il knockout di shell, Reser e cancelli vengono tagliati usando seghe abrasive o taglio del plasma.
- Si fa attenzione a evitare zone colpite dal calore (Haz) che può alterare la microstruttura.
- Perdita tipica del materiale: 3–5% del peso del fusione.
Operazioni di lavorazione
Sebbene il casting di investimento fornisca ± 0,1-0,3 mm tolleranze, Le caratteristiche critiche richiedono la lavorazione della finitura:
- Macchinatura a foro: I fori motori giranti sono lavorati con precisione e armeggiati alla classe di tolleranza IT6 - IT7 per interferenze o adattamenti scorrevoli.
- Chiave & Spline: CNC Broaching o Macinazione garantisce la compatibilità con gli alberi della pompa.
- Profilazione di pale: Pompe ad alte prestazioni (Turbomachinery, aerospaziale) Può utilizzare la fresatura CNC a 5 assi per perfezionare lo spessore della paia ± 0,05 mm.
- Filo: Per trattenere noci o dispositivi di fissaggio, Viene eseguita la tappatura di precisione o la fresatura del filo.
Punto dati: La lavorazione contribuisce 10–20% del costo di produzione totale della girante, Soprattutto per le leghe di livello aerospaziale come 17-4PH.
Bilanciamento dinamico
Le giranti devono ruotare senza intoppi per evitare la cavitazione, rumore, e guasto prematuro del cuscinetto.
- Bilanciamento statico: Eseguito prima per eliminare lo squilibrio lordo macinando o aggiungendo pesi di bilanciamento.
- Bilanciamento dinamico: Fatto su macchine di precisione a ISO 1940 G2.5 o G1.0 (pompe aerospaziali).
- Esempio: UN 50 La girante di desalinizzazione kg equilibrata a G2.5 ha squilibrio residuo <50 g · mm.
- Metodi di correzione: perforazione a punti, Rimozione del materiale dalle punte di palette, o aggiungendo pesi di equilibrio.
Finitura superficiale
L'efficienza idraulica dipende fortemente da Rugosità superficiale dei passaggi del flusso.
- Scatto / GRANT BLABING: Rimuove gli ossidi e la scala di fusione, Preparare la superficie per la lucidatura.
- Sabbiatura delle perle: Fornisce una finitura opaca uniforme (RA ~ 3.2-6,3 μm).
- Lucidatura:
-
- Lucidatura meccanica: Raggiunge RA ~ 0,8–1,6 μm.
- Elettropolishing: Dissolve asperità di superficie, Raggiungere RA ~ 0,2-0,4 μm. Comune per le giranti 316L e 904L in servizio sanitario o marino.
- Lucidatura a specchio: Utilizzato nella trasformazione degli alimenti, farmaceutico, o giranti per pompa ad alta efficienza; Migliora l'efficienza idraulica di 2–4% Rispetto alle superfici cast.
- Passivazione (ASTM A967): La passivazione dell'acido nitrico o citrico ripristina lo strato passivo dell'ossido di cromo, Migliorare la resistenza alla cornice.
Controlli di qualità post-finanza
- Ispezione dimensionale: CMM (coordinare la macchina di misurazione) Verifica gli angoli di pale, Lunghezza degli accordi, e allineamento del foro entro ± 0,05 mm.
- Misurazione della rugosità superficiale: I profilometri confermano i valori dell'AR soddisfano gli obiettivi di progettazione.
- Verifica dell'equilibrio: Certificati di bilanciamento finale forniti per ISO 1940/1.
7. Modalità di fallimento comuni di girante in acciaio inossidabile e strategie di mitigazione della fusione
| Modalità di errore | Descrizione | Impatto sulle prestazioni | Strategie di mitigazione del casting |
| Danno da cavitazione | Il crollo della bolla vapore provoca la vaiolatura sulle superfici di palette. | Caduta di efficienza (5–10%), vibrazione, rumore. | Finitura superficiale liscia (Ra ≤ 0.4 μm), leghe duplex (2205/2507), Curvatura a pale ottimizzata tramite casting quasi netto. |
| Corrosione / SCC | Accorciamento o crack indotto dal cloruro, specialmente in acqua di mare e sostanze chimiche. | Crepe a root hub/vane, perdita, Vita di servizio abbreviata. | Aggiornamento in lega (904L, super duplex), PASSEGNAZIONE POST-CAST, Microstruttura uniforme per ridurre i siti galvanici. |
| Cracking stanchezza | Sollecitazione ad alto ciclo in giunzioni da vitto-hub o spalle foro. | Frattura catastrofica sotto carico ciclico (>3,600 Servizio RPM). | Il casting Near Net riduce le riser per lo stress, Refinità del grano, Trattamento termico post-cast (17-4Ph: +25–30% di forza di fatica). |
| Erosione da solidi | Particelle di sabbia/liquame Abrade Punte e bordi principali. | Diradamento della sezione, perdita di efficienza, squilibrio. | Facce (Stellite, Rivestimenti WC), bordi di pale sacrificali più spessi, acciai duplex per resistenza all'usura. |
| Porosità & Difetti di restringimento | Vuoti interni da cattiva alimentazione o gas intrappolati. | Iniziazione del crack sotto carico, Vita a fatica ridotta. | Progettazione di gating/riser ottimizzata, Protezione da fusione/argon del vuoto, Ndt (Rt, Ut) per rilevamento dei difetti. |
| Fallimenti di squilibrio | La distribuzione di massa irregolare porta a vibrazioni. | Usura del cuscinetto, disallineamento dell'albero, guasto prematuro della pompa. | Casting di precisione per simmetria, MACCHINING DEI BORES, Bilanciamento dinamico con gli standard ISO G2.5/G1.0. |
8. Garanzia di qualità
Ndt
- Radiografia (X-ray/ct): Metodo primario per porosità interna e inclusioni. CT fornisce una mappatura dei difetti 3-D per le giranti critici.
- Test ad ultrasuoni: per mozzi più spessi o dove la radiografia è limitata.
- Dye penetrant: Rilevamento della crepa di superficie.
- Eddy Current: ispezioni di superficie e quasi superficie.
Metallografia & chimica
- Verificare la microstruttura (dimensione del grano, fasi), contenuto di inclusione e chimica contro MTR. Per gradi duplex e pH, Controlla il saldo della fase e i precipitati.
Test meccanici
- Trazione, durezza, impatto (Charpy v) per specifica per la lega e la temperatura di servizio. Test di affaticamento per applicazioni critiche.
Bilanciamento dinamico
- A iso 1940 (Gradi di equilibrio) o specifiche del rotore OEM. Spine industriali tipiche: G6.3 - G2.5 a seconda della velocità e dell'applicazione.
9. Confronto di diversi metodi di produzione per girante in acciaio inossidabile
Una girante in acciaio inossidabile può essere prodotta da diversi percorsi di produzione.
La scelta dipende da fattori come la complessità della geometria, Requisiti di prestazione, volume di produzione, e vincoli di costo.
| Metodo | Vantaggi | Limitazioni | Applicazioni tipiche | Livello di costo |
| Colata di investimento | -forma quasi netta (lavorazione minima).- Eccellente finitura superficiale (RA 1,6-3,2 μm, può raggiungere RA ≤ 0.4 μm dopo la lucidatura).- Geometria complessa realizzabile (palette sottili, passaggi curvi, giranti avvolti).- Selezione in lega ampia (304, 316L, 904L, duplex, 2507, 17-4Ph). | - Costo degli utensili più elevato rispetto alla fusione di sabbia.- Tempo di ciclo più a lungo (10–14 giorni tipici).- Dimensioni limitate (di solito diametro ≤1,5 m). | Pompe ad alte prestazioni, compressori, giranti marini e chimici. | ★★★ (Medio -alto) |
| Casting di sabbia | - basso costo degli utensili.- Adatto a giranti molto grandi (>2 M Diametro).- Scala di produzione flessibile. | - Finitura superficiale più povera (RA 6,3-12,5 μm).- Precisione dimensionale inferiore (± 2–3 mm).- Sono necessarie più lavorazioni. | Grandi pompe d'acqua, Ven a bassa pressione, Waterworks municipali. | ★★ (Medio -low) |
Lavorazione di precisione (da bar/billet) |
- Tolleranze eccellenti (± 0,01-0,05 mm).- Nessun difetto di fusione (porosità, restringimento).- Inversione di tendenza rapida per prototipi e piccole corse. | - spreco di materiali molto alti (60–70%).- Limitato a geometrie semplici o semi-complesso.- Costoso per grandi giranti. | Prototipi aerospaziali, pompe mediche, UNA-TUTTO UNA-TUTTO. | ★★★★★ (Molto alto) |
| Forgiatura + Lavorazione | - Proprietà meccaniche superiori (flusso di grano, Resistenza alla fatica).- Buona tenacità e resistenza all'impatto.- Affidabile per le pompe ad alta pressione. | - Non è possibile ottenere geometrie di padella complesse senza pesanti lavorazioni.- Alti costi di forgiatura per acciai inossidabile.- Tempi di consegna lunghi. | Turbine di generazione di energia, pompe nucleari, Pompe API. | ★★★★ (Alto) |
| Fabbricazione (Saldato) | - flessibile per design personalizzati.- Grandi giranti possibili (>3 M).- Riparabile mediante risalto. | - Critico di qualità della saldatura (Rischio di distorsione, crepe).- Rugosità superficiale più alta.- Equilibrio incoerente. | Fan assiali molto grandi, soffiatori industriali, turbine idro. | ★★ - ★★★ (Basso -medio) |
Takeaway chiave
- Colata di investimento è l'ideale per Giranti di precisione medio-alta dove la complessità della geometria, efficienza, e la finitura superficiale è fondamentale.
- Casting di sabbia domina in grande diametro, Marsisti a bassa pressione Dove il costo conta più dell'efficienza.
- Lavorazione da Billet è usato per piccoli lotti o prototipi, Ma i costi e i rifiuti sono significativi.
- Forgiatura + lavorazione fornisce resistenza meccanica superiore, Adatto alle pompe mission-critical.
- Fabbricazione saldata rimane a soluzione economica per giranti di grandi dimensioni oltre i limiti di casting.
10. Conclusione
Il casting di investimento è il metodo più pratico per produrre giranti in acciaio inossidabile quando prestazioni, precisione, e sono richiesti il saldo dei costi.
Con una corretta selezione in lega, Pratica di scioglimento, Trattamento termico, e finire, Le giranti per gli investimenti offrono un'eccellente resistenza alla corrosione, forza a fatica, ed efficienza idraulica.
Per le industrie che vanno dalle pompe marine ai compressori di raffineria, Questa soluzione offre un'affidabilità comprovata e un costo del ciclo di vita ottimizzato.
FAQ
Quale lega in acciaio inossidabile dovrei usare per una girante per la pompa dell'acqua di mare?
Duplex 2205 (Wood 32–35) è ideale per l'acqua di mare: resiste a corrosione e corrosione da stress che si spezza meglio di 316L.
Per applicazioni sensibili ai costi, 316L (Wood 24–26) è un'alternativa praticabile, Ma aspettati una durata di servizio più breve (5–8 anni vs. 8–12 anni per duplex 2205).
Quanto tempo ci vuole per produrre 1,000 girante in acciaio inossidabile inossidabile?
Il tempo di consegna è di 4-6 settimane per gli strumenti esistenti (Include l'iniezione di cera, costruzione di conchiglie, versare, Trattamento termico, e finire). Per nuovi strumenti, Aggiungi 4-6 settimane (totale 8-12 settimane).
Qual è lo spessore minimo della lama raggiungibile con il casting degli investimenti?
Per acciaio inossidabile 304/316L, Lo spessore minimo della lama è 1.5 mm (Utilizzo del versamento del vuoto e supporti di cera rigidi).
Lame più sottili (1.0–1,5 mm) sono possibili ma richiedono strumenti personalizzati e aggiungi il 15-20% al costo unitario.
Perché il bilanciamento dinamico è critico per le giranti?
Le giranti sbilanciate causano vibrazioni della pompa (>0.1 mm/s), che indossa cuscinetti e guarnizioni: riduzione della durata della pompa da 70%.
Bilanciamento con ISO 1940 G2.5 garantisce la vibrazione <0.1 mm/s, estendendo la vita portante a 3-5 anni.
Il casting di investimenti è più costoso del casting di sabbia per giranti?
Il costo degli strumenti iniziali è più elevato ($8K– $ 12k vs. $3K– $ 5k), Ma il costo unitario è competitivo per i volumi medi (500–1.000 unità).
Per 10,000 150 MM 316L Nices, Casting di investimenti totali $ 3,5 milioni - $ 4,5 milioni vs. $2.5M– $ 3,5 milioni per la fusione di sabbia, ma richiede la fusione di sabbia 30% più post-lavorazione, Cancellando il divario di costo per le giranti complessi.
