Anodizzante nero: Guida definitiva alle finiture in alluminio

Parti in alluminio arodizzate dal nero (come questa staffa decorativa per lamiera metallica) mostra un'uniforme, finitura nera opaca che è parte integrante del metallo.

Anodizzare è un Passivazione elettrolitica processo che ispessisce lo strato di ossido naturale dell'alluminio.

Tingendo o altrimenti colorando questo ossido, Black Aneodizing produce un rivestimento nero resistente.

Il risultato combina la resistenza alla durezza e alla corrosione dell'allumina anodizzata con i benefici termici e ottici di una superficie nera.

In pratica, l'anodizzazione nera è apprezzato per la sua resistenza all'usura, protezione della corrosione, e alta emissività (L'alluminio anodizzato nero ha un'emissività a infrarossi intorno a 0,85-0,90),

rendendolo una finitura popolare nelle industrie dall'aerospaziale all'elettronica di consumo.

Definizione di anodizzazione e caso speciale di strati di ossido nero

Anodizzazione ispersi l'ossido dell'alluminio per proteggere dalla corrosione e dall'usura. (La parte in alluminio è l'anodo in un bagno acido, Quindi il rivestimento fa veramente parte del metallo.)

I film anodici standard sono trasparente, ma possono essere tinti o altrimenti colorati. Anodizing nero significa specificamente formare un ossido di colore nero in alluminio.

Deve essere distinto da ossido nero su acciaio: ossido nero (uno strato di conversione di ossido di ferro su acciaio) non è adatto all'alluminio.

Al contrario, anodizzazione nera produce un ossido di alluminio (Al₂o₃) Questo è parte integrante del substrato.

Storicamente, l'anodizzazione fu pioniere negli anni '20 (per bagni cromici e quindi solforici) per proteggere l'alluminio degli aeromobili, e l'aggiunta di colore presto è seguito.

L'anodizzazione nera ha guadagnato importanza nell'uso aerospaziale e militare della metà del XX secolo, apprezzato per la creazione di un non riflettente, superficie ad alta emissività.

Oggi, È una finitura industriale consolidata ovunque sia necessaria una superficie nera dura.

Cosa è anodizzante nero?

Anodizzante nero è il processo di creazione di una finitura di ossido nero sull'alluminio mediante anodizzazione e colorazione. La parte in alluminio è primo acido solforico anodizzato per formare un film di ossido poroso.

In quel film poroso, Viene introdotto un agente da colorare (tramite tintura o deposizione) per impartire un colore nero.

Nella maggior parte dei casi, Questo è fatto da post-dyeing: dopo l'anodizzazione, La parte è immersa in un bagno di tintura nera (coloranti organici o sali di metallo) che penetrano i pori e gli adsorbi sull'ossido.

In alternativa, Alcuni processi usano colorazione elettrolitica, dove un bagno di sale in metallo e un deposito di corrente applicato un composto nero (Come i sali di nichel o cobalto) nell'ossido.

Alcuni voti in alluminio di alto livello (particolarmente spesso anodize duro su leghe di serie 7000) coloro un "auto-color" molto scuro senza tintura, Ma il vero nero è quasi sempre ottenuto con mezzi di tintura o elettrolitica.

L'anodizzazione nera viene in genere eseguita su leghe di alluminio (5xxx, 6xxx, 7serie XXX) che rispondono bene alla formazione di ossido anodico.

Il magnesio e il titanio possono anche essere anodizzati e tinti di nero, Ma l'alluminio è più comune.

Film più spessi "Tipo III" a forma di duro (>25 μm) tendono a produrre neri più profondi, mentre sottili film "tipo II" (<25 μm) può produrre una tinta grigia o viola se sottodimensionata.

(Infatti, gamma decorativa di film di ossido di tipo II 1.8–25 μm spesso, Mentre i film di tipo III di tipo rigido superano ~ 25 μm.)

La scelta della lega, spessore dell'ossido, e il tipo di tintura influenza tutti come sarà la finitura-nera e resistente alla dissolvenza.

Usi di anodizzazione nera

L'alluminio anodizzato nero viene utilizzato ovunque un duro, La superficie nera è benefica. Le applicazioni chiave includono:

• Componenti aerospaziali e ottici: Il controllo della radiazione termica è fondamentale nei veicoli spaziali e nei telescopi.
  L'anodize nero viene utilizzato su superfici di risalto di calore, deflettori ottici, e alloggi avionici per la sua alta emissività e finitura non riflettiva.
• Elettronica e recinti: Dispositivi di consumo ed elettronica (cornici per smartphone, casi di laptop, pannelli di strumenti) Spesso presentano alluminio anodizzato nero sia per il fascino estetico che per la resistenza ai graffi.
• Automobilistico e architettura: Ordinare, modanature decorative, hardware della porta, E i corrimano a volte usano l'anodize nero per un look premium che si indossa bene in ambienti esterni.
• Attrezzatura sportiva e industriale: Parti in bicicletta, articoli sportivi, corpi della telecamera, e gli strumenti manuali usano parti anodizzate nere per durata e presa.
• Medico e strumenti di laboratorio: Componenti finiti neri nelle telecamere, Scopi, e attrezzature da laboratorio forniscono superfici ottiche antiriflesso.
• Armi e difesa: I ricevitori e gli ambiti di armi da fuoco sui fucili militari usano spesso anodizzazione nera (al contrario di dipingere) Per un duro, Finitura furtiva.

Generalmente, qualsiasi applicazione che necessita di un resistente all'usura, rivestimento nero resistente alla corrosione In alluminio è un candidato per l'anodizzazione nera.

La finitura è favorita quando devono essere mantenute tolleranze strette (Dal momento che Anodize aggiunge solo pochi micron), o quando è necessaria la compatibilità del vuoto/camera pulita (anodizzare subiti meno delle vernici).

Secondo fonti del settore, L'alluminio anodizzato nero è ampiamente impiegato in automobile, aerospaziale, e produzione di elettronica grazie alla sua combinazione di durata e proprietà di dissipazione del calore.

Chimica dell'anodizzazione nera

Il colore nero in alluminio anodizzato proviene da coloranti o pigmenti che riempiono l'ossido poroso.

Il film di ossido anodico in alluminio è altamente poroso, contenente nell'ordine di 10¹⁰ pori per pollice quadrato.

Questi pori possono essere riempiti con agenti da colorare e quindi sigillati. Ci sono diversi chimici:

• Coloranti organici: I coloranti neri comuni sono in genere coloranti acidi (Molecole organiche complesse) sciolto in acqua.
  Per ottenere una tonalità nera profonda, È necessaria una concentrazione relativamente elevata (per esempio. 6–10 g/l di colorante, molto più alto dei colori pastello).
  I pori adsorgono le molecole di colorante, Dare colore. Lati negativi: La maggior parte dei coloranti organici sono sensibili ai raggi UV.
  Alla luce solare o UV fluorescente, Il colore si sbiadirà gradualmente o si sposta (spesso a un tono viola o bronzo).
  I coloranti biologici di buona qualità offrono una modesta sfregamento (Molti sono classificati 4-5 su una scala 1–8), Ma anche il meglio si degraderà nel corso degli anni a meno che non sia completamente protetto.
• Colorazione inorganica/elettrolitica: Invece di tintura, Questo usa sali di metallo che sono spinti nel film sotto un pregiudizio elettrico.
  Per esempio, sali di solfato o acetato di cobalto, nichel, rame, o il bismuto può essere usato.
  In un processo nero elettrolitico, La corrente fa sì che i solfuri di metallo o metallo precipitano all'interno dei pori, Creare un ossido marrone nero o scuro (per esempio. nichel solfuro o ossidi di cobalto).
  Questi Neri derivati ​​dal metallo sono molto più leggeri dei coloranti organici: gli studi della NASA hanno scoperto che AL anodizzato colorato con coloranti in metallo-solfuro ha mostrato solo lievi cambiamenti dopo l'esposizione allo spazio-UV simulato.
  Gli anodizzatori spesso si riferiscono a questo come "integrale" o in due fasi (Anodizzare quindi il colore elettrolitico). Perché formano composti inorganici, Questi neri non lisci o si sbiadiscono facilmente.
• Color-color in lega: Anodizzazione molto spessa su alcune leghe ad alta resistenza (con più contenuto di rame o zinco) può naturalmente produrre colori scuri.
  Per esempio, 6061 A ~ 50 μm di spessore appare grigio del cioccolato fondente, E 7075 O 2024 può annerire con trattamenti specifici.
  Tuttavia, Questo effetto è imprevedibile e di solito si traduce in toni brunastri. In pratica, Il vero jet-nero viene quasi sempre dall'aggiunta di un colorante.
• Sigillatura: Dopo la tintura o la colorazione, Il film poroso è "sigillato" dall'idratazione.
  Il sigillo standard è l'acqua deionizzata bollente (che idrata al₂o₃ in boehmite, Aumentare il volume del film), Ma per i film tinti è comune una soluzione di acetato di nichel da 5-10 g/L a ~ 50–60 ° C.
  SEAL di acetato di nichel mediante precipitanti Ni(OH)₂ Nei pori. Questo non solo si blocca nel colorante, ma migliora ulteriormente la resistenza alla corrosione.
  Anodize sigillate ni-acetato ha un'eccellente durata del sale-spray-Un rapporto rileva tali rivestimenti sopravvissuti ~ 3000 ore di ASTM B117 Fog di sale.
  Nota: sigilli dicromato (trattamenti cromatici) usato per essere comune per anodize chiaro,
  ma sono vietati in molte regioni per anodize nere (e dannoso per tingere), Quindi moderno anodize nero si basa su acqua o foche nichel.

In sintesi, La chimica anodizzante nera ruota atto (spesso elettrolitico) colorare per ottenere un nero resistente.
Tutti i pori devono quindi essere ben sigillati per intrappolare il colore e migliorare la resistenza.

Parametri di processo & Attrezzatura

Elettrolita:

L'anodizzazione nera in genere usa un bagno acido solforico. Una formulazione comune è 15–20% in peso H₂so₄ (Circa 150–200 g/L.), Spesso freddo per controllare la temperatura.
Alcuni processi proprietari aggiungono piccole quantità di additivi (per esempio. 1% acido ossalico) Per migliorare la struttura del rivestimento.

(Per esempio, Una miscela solforica/ossalica può produrre un film più denso) Il pH del bagno è fortemente acido, Quindi tutte le attrezzature devono resistere alla corrosione.

Densità di corrente & Voltaggio:

Per standard (Tipo II) Anodizzante, densità attuali intorno 1.2 A/dm² (12 A/ft²) sono usati. Questo produce un normale tasso di crescita dell'ossido.

Per anodizzare "più duro" più spesso, corrente più alta (2–3.6 a/dm², i.e. 20–36 a/ft²) è applicato.

La tensione varierà (in genere 12-20 V o più) Per mantenere la corrente impostata.

In pratica, Molti anodizzatori usano corrente costante operazione e tempo per ottenere lo spessore del film desiderato

(la cosiddetta "regola 720": all'incirca 720 amp-min/ft² per mil di anodize, Sebbene i tempi esatti siano calcolati per lavoro).

Temperatura:

Temperatura ambiente (~ 20–25 ° C.) i bagni sono usati per decorativi (Tipo II) Anodizzante.

I covi più duri più spessi richiedono un bagno freddo (spesso 0-10 ° C.) Per controllare il calore generato dalle alte correnti. Le bobine di raffreddamento o i refrigeratori sono standard.

Il bagno è generalmente agitato o scintillato con aria per mantenere l'uniforme della temperatura e per scaricare le bolle di ossigeno dalla superficie.

Spessore del rivestimento:

Come linea guida, I film decorativi di tipo II sono in genere 1.8–25 μm spesso.

Per un ricco, colorante nero durevole, I negozi spesso mirano all'estremità superiore di quella gamma (per esempio. ~ 25 μm) per nascondere qualsiasi leggero colore irregolare.

Rivestimento rigido (Tipo III) I film sono più spessi (generalmente >25 μm) e può essere usato se è necessaria una resistenza di usura estremamente profonda o massima.

Attrezzatura e rack:

I serbatoi anodizzanti sono realizzati con materiali resistenti all'acido-generalmente in acciaio rivestito con PVC o polipropilene.

Le parti sono appese in rack (Comunemente titanio o speciali infissi in alluminio anodizzato) che fungono da contatto con il catodo.

Un buon design del rack e il fissaggio in parte sono fondamentali; Le aree di rack isolate o rivestite possono scheggiare e intrappolare l'acido, Quindi qualsiasi rivestimento a portata di sfogliamento viene spogliato.

Un alimentatore DC regolamentato (rettificatore) consegna la corrente, e la parte stessa è l'anodo.

La messa a terra adeguata e la riduzione al minimo degli sanguinanti di corrente sono importanti per garantire una deposizione uniforme.

In sintesi, l'anodizzazione nera viene eseguita come anodizzazione solforica standard: una parte Al in un bagno H₂so₄ del 15-20%, anodizzato a circa 1–3 a/dm² e temperatura controllata.

Con film spessi e correnti alte, configurazioni con coate duramente (serbatoio refrigerato, forte raffreddamento) può essere usato.

L'attrezzatura deve essere mantenuta a standard molto puliti poiché la contaminazione può rovinare il colore.

Preparazione della superficie & Pretrattamento

Una buona preparazione della superficie è cruciale per l'anodizzazione nera costante.

Gli obiettivi sono rimuovere i contaminanti e raggiungere la finitura superficiale desiderata Prima Anodizzante. I passaggi tipici includono:

• Pulizia meccanica (opzionale): Le parti ruvide o scarsamente finite possono essere coltivate, levigato, o lucidato per ottenere una base opaca o brillante uniforme.
  Ad esempio, La palatta produce una superficie opaca che maschera le imperfezioni minori, mentre la levigatura/lucidatura fine può creare una finitura di base più luminosa.
• Degrassing/alcalino pulito: Le parti vengono pulite per la prima volta in una soluzione detergente caustica o alcalina (spesso 60–70 ° C per alcuni minuti) Per rimuovere oli e sporcizia. La pulizia alcalina è di solito seguita da un risciacquo d'acqua accurato.
• Incisione vs. Immersione luminosa: Dopo la pulizia, le parti sono neanche inciso O imbevuto A seconda dell'aspetto desiderato.

• • Incisione: Un Naoh diluito (soda caustica) soluzione (5–10%) viene utilizzato per "opacizzare" chimicamente la superficie. Questo crea una trama di raso uniforme.
    Le volte sono brevi (Seconds o un paio di minuti). Una superficie ben accettata darà una finitura leggermente diffusa quando anodizzata.
  • Dip luminoso: In alternativa, Una miscela calda di acidi fosforici e nitrici (o bagno illuminante proprietario) può essere applicato brevemente (spesso sotto 5 minuti) per levigare e brillare l'alluminio.
    Questo produce un molto brillante, Finitura simile a uno specchio dopo l'anodizzazione. Il dip luminoso viene in genere eseguito a 90–100 ° C.
    La scelta di Etch vs. Bright-Dip influisce drammaticamente sull'aspetto finale dell'anodize nera: luminoso produce un nero lucido, Mentre l'accatta produce un nero opaco.

• Desmutting: Le superfici di alto livello o cast possono richiedere un passaggio "desmut" dopo l'attacco.
  Un tuffo di acido nitrico diluito rimuove qualsiasi smut o residuo (Spesso un film ricco di rame) Lasciato dall'attenzione. Questo garantisce che l'ossido che cresce è uniforme.
• Racking: Le parti vengono quindi selezionate nei dispositivi anodizzanti. È importante che i punti di contatto (e qualsiasi rivestimento in rack isolante) sono sani.
  I rivestimenti a rack rotti possono intrappolare l'elettrolita sotto la parte, causando Accorciamento o arcing.
  Dopo l'anodizzazione, Le parti vengono generalmente lavate immediatamente; L'acido persistente nelle fessure può causare scolorimento localizzato.
  (Le guide di finitura avvertono che "rack rivestiti ... possono formare tasche che intrappolano l'acido solforico,"Quindi l'integrità del rack è vitale.)

Combinando attentamente questi passaggi, Un anodizzatore può produrre una finitura opaca o nera dello specchio, se necessario.
Generalmente, UN più spesso Film anodizzato e sigillo di alta qualità vengono utilizzati quando un vero jet-nero,

È richiesta una superficie resistente alla dissolvenza (Dal momento che i pori più profondi tengono più coloranti).

Caratteristiche delle prestazioni

I rivestimenti anodizzati neri presentano le stesse alte prestazioni degli altri strati anodizzati, con alcuni dettagli relativi al colore nero:

• Resistenza alla corrosione: Un anodize nero adeguatamente sigillato offre un'eccellente protezione contro il sale e l'umidità.
  Per esempio, La specifica MIL-A-8625F (per il tipo II, Classe 2 tinto anodizza) richiede 336 ore Di 5% sale-spray (ASTM B117) con corrosione minima.
  In pratica, Bright Black Anodize che è stato sigillato in acetato di nichel caldo spesso supera notevolmente questo: una fonte riferisce di sopravvivere nell'ordine di 3000 ore prima del fallimento.
  (È noto che i sigilli di nichel-acetato migliorano drasticamente la durata della corrosione dell'anodize tinto.) Al contrario, Un anodize non sigillato o scarso sigillo potrebbe arrugginire rapidamente ai bordi tagliati.
  In tutti i casi, anodize non "fiamma" come la pittura: i fallimenti sono isolati spot, Non grandi patatine.
• Resistenza all'usura: Anodize nero duro (Tipo III) Crea una superficie molto dura (Intorno a Rockwell 60c) Ciò resiste all'abrasione. Le finiture anodizzate sono comunemente testate con l'abraso a taber.
  La specifica MIL imposta un limite di usura superiore di circa 1.5 mg perdita di peso per 1000 Cicli per una lega senza rame (E 3.5 Mg/1000 cicli per leghe ad alta CU).
  In pratica, un buon rivestimento black duro su un Al 2000 O 7000 La serie può ottenere perdite di usura nell'ordine di 1-2 mg/1000 cicli, Significa resistenza di sfregamento molto resistente.
  (Anche l'anodize nera di tipo II decorativo è più difficile dell'alluminio nudo e ridurrà la sfalsamento e i graffi.)
• UV (leggero) stabilità: Questa è la limitazione principale. I coloranti neri organici sono non stabile ai raggi UV.
  Sotto la luce solare prolungata o una forte UV, I neri tinti svaniranno, spostarsi verso viola/bronzo, o candeggina.
  Per esempio, Le lampade per attrezzature mediche con UV fluorescenti possono causare "girare il rosa" neri.
  Lo stesso strato anodico non si degraderà, Ma le molecole di tintura si rompono lentamente. La buona sigillatura lo rallenta, ma non può fermarlo.
  Di regola, Solo processi neri inorganici (metallo-salto o neri elettrolitici) e alcuni coloranti proprietari forniscono una raffinatezza a lungo termine.
  Se non diversamente specificato, Bisogna presumere che qualsiasi anodize nera svanirà gradualmente nel servizio esterno/UV.
  (In un test di laboratorio, Alcuni clienti hanno trovato tetti di ossido nero sugli analizzatori che svanivano notevolmente entro un anno sotto UV.)

In sintesi, Black Anodizing offre i soliti vantaggi anodizzanti (Eccellente corrosione e resistenza all'usura) con l'aggiunta di colore nero.

La sua protezione da corrosione è in genere centinaia di ore di spruzzo salino. Migliora drasticamente la durezza superficiale (Incontrare i limiti di usura Mil Taber).

Il compromesso è la durata del colore in UV: i neri organici standard sono adatti solo agli ambienti interni o a basso contenuto di uV a meno che non vengano utilizzati coloranti/sigilli speciali.

Vantaggi & Limitazioni

Vantaggi:

Black Anodize offre una combinazione unica di proprietà.

Produce un difficile, magro, rivestimento integrale che indossa e corrode molto meglio dell'ossido nero o nero dipinto in acciaio.

Il traguardo è duro (Abbastanza per gli ingranaggi, pistoni, e altre parti di usura) Eppure solo pochi micron spessi, Quindi conserva tolleranze dimensionali.

Fornisce inoltre un eccellente comportamento termico-emissivo: la NASA trova AL anodizzato dal nero ha assorbimento/emittanza ~ 0,88 (Gli ingegneri della finitura riportano l'emissività ~ 0,85-0,9 vs. ~ 0,83 per anodizzazione chiara).

A differenza della vernice o della polvere, L'alluminio anodizzato non sbucciano o si romperà sotto stress meccanico, ed è molto sottile e uniforme.

Esteticamente, Black Anodize ha un aspetto opaco di alta qualità apprezzato sui prodotti di consumo.

Migliora anche l'assorbimento della luce (utile in ottica e solare) e isolamento elettrico (Lo strato di allumina si isola mentre si oscura).

Limitazioni:

Gli svantaggi derivano dalla tintura e dal processo. All Black Anodize (Soprattutto biologico) alla fine svanirà sotto UV e alcuni prodotti chimici.

Il mantenimento del colore coerente richiede preciso controllo della chimica, tempo, e temperatura: anche lievi variazioni possono produrre strisce di colore o differenze di ombra.

Funziona solo su leghe di alluminio sensibili (5XXX/6xxx/7xxx); le leghe con silicio o rame elevato possono essere difficili da tingere uniformemente.

Il rivestimento ha anche una "copertura" limitata: non nasconde graffi o difetti del substrato come fa una vernice nera spessa.

In servizio di altissima temperatura (Sopra alcune centinaia ° C), La tintura potrebbe bruciare.

Finalmente, Rispetto alla chiara anodizzazione chiara, è più costoso (A causa di bagni/coloranti extra) e più lento (deve tingere e talvolta colorare elettroliticamente dopo l'anodize iniziale).

Insomma, anodizzante nero proS include estrema durezza, Resistenza alla corrosione, elevata emissività, E uno sguardo premium.

Suo cons sono sensibilità a UV (Dismezione della tintura organica) e tolleranze di processo più strette. Con attenta sigillatura e (se necessario) colorazione elettrolitica inorganica, Molte limitazioni possono essere mitigate.

Finiture comparative

Ossido nero vs. anodize nero:

L'ossido nero è un rivestimento di conversione chimica in acciaio (ossido di ferro, solo pochi nm di spessore) e non può essere applicato in alluminio.

Al contrario, Black Anodizing produce a strato di ossido di alluminio spesso Questo è parte integrante della parte.

Di conseguenza, L'alluminio anodizzato nero è molto più usura- e resistente alla corrosione rispetto a qualsiasi rivestimento di ossido nero in acciaio.

(Una parte in acciaio con ossido nero arrugginirà rapidamente una volta che il film viene violato, mentre anodizzato AL mantiene una barriera ceramica sigillata.)

Ossido nero vs. Rivestimento in polvere:

La vernice a polvere può produrre una finitura nera in alluminio, Ma differisce nel carattere.

Rivestimenti in polvere sono molto più spesso (50–150 μm tipico) e siediti in superficie, mentre l'anodizzazione è sottile (5–30 μm) e parte del metallo.

Polveri (poliestere, epossidico, ecc.) nascondere completamente il substrato e fornire una finitura liscia, Ma lo sono più morbido che in alluminio e può scheggiare o graffiare.

Anodizzare, al contrario, È più difficile del metallo e non si sbucce.

I rivestimenti in polvere tollerano anche un pH più ampio e una gamma meteorologica (Nessuna colorante per svanire), ma non possono ottenere la stessa emissività ottica di calore e possono essere troppo spesse per le parti di tolleranza a stretto.

Generalmente, Scegli la polvere nera per una protezione spessa sui prodotti per la foglio; Scegli Black Anodize per preciso, Parti di usura-critica in cui lo spessore e la durezza contano.

Rivestimenti PVD/DLC vs. Ossido nero:

Deposizione di vapore fisico (Pvd) o carbonio simile a un diamante (DLC) può depositare strati neri estremamente duri in alluminio.

Per esempio, Nero in titanio nitruro o rivestimenti in carbonio danno un nero profondo, Elevata finitura di durezza. Questi richiedono camere a vuoto e spesso un sottofondo di metallo intermedio.

I neri PVD sono ancora più difficili che anodizzano e completamente inerti, Ma sono molto più costosi e difficili (e in genere utilizzato solo per ottica specializzata o utensili).

Formano anche un livello aggiuntivo (che può delaminare sotto shock), a differenza dell'anodizzazione, che è integrato nel substrato.

Quando scegliere l'anodizzazione nera:

Anodize nero è l'ideale quando a difficile, rivestimento nero integrale è necessario in alluminio.

Per esempio, Alloggi per strumenti ottici, pinne di dissipatore, parti del motore, e l'elettronica di consumo di fascia alta lo usa spesso.

Se la corrosione e la resistenza all'usura sono primarie, anodizzante di solito batte la pittura.

Se la durata del colore sotto la luce solare è fondamentale, Si potrebbe invece usare polvere o neri PVD specializzati,

o specificare inorganico (no-fade) processi neri anodici.

Come note di un riepilogo del confronto, Il nero anodizzato è scelto per la sua "eccellente resistenza all'usura e un aspetto metallico unico" con una finitura di ossido reale,

mentre le polveri o le vernici sono scelte per la copertura completa o la longevità esterna.

Conclusione & Raccomandazioni sulle migliori pratiche

L'anodizzazione nera fornisce un versatile, finitura nera ad alte prestazioni in alluminio, ma deve essere specificato con attenzione.

I criteri chiave per decidere l'anodize nera includono l'ambiente previsto (interno vs esterno/UV),

Spessore del film richiesto (Tipo II vs III), e sollecitazioni meccaniche (abrasione, Calore).

In una specifica, si dovrebbe chiaramente affermare: Tipo in lega, Anodizzare il tipo (per esempio. “Anodize acido solforico, Tipo II, Classe 2 tinto, per mil-a-8625f "),

spessore del rivestimento target, Metodo di tenuta (per esempio. Seal di acetato di nichel per ASTM B680), e test di prestazioni richiesti (ore di spruzzatura salata, Test UV/Fade Se rilevante).

Ad esempio, Una specifica potrebbe richiedere 0.001–0.002 ″ (25–50 μm) Black Anodize su 6061-T6, acetato di nichel sigillato, Per mil-A-8625, con 168 H Salt spray e ΔE≤3 dopo 1000 H Xenon-Arc (Aama 611) Test.

Le migliori pratiche includono l'utilizzo di coloranti di alta qualità o colori elettrolitici con comprovata resistenza alla dissolvenza,

Controllo della temperatura del bagno e corrente per crescita uniforme, ed evitare lunghe esposizioni a UV o sostanze chimiche aggressive dopo l'anodizzazione.

Risciacquare accuratamente le parti (Evitare errori di asciugatura del risciacquo) e applicare correttamente i sigilli: ricorda che anche un forte rivestimento anodizzato può perdere coloranti se sigillati in modo improprio.

Quando la durata è fondamentale, Prendi in considerazione i processi neri inorganici: Per esempio, Un anodizzatore moderno pubblicizza usando il salto in metallo (Non-Pigment) colorazione quella

"Garantisce un'eccezionale resistenza ai raggi UV e nessun sbiadimento", Abbinato a un sigillo "aluguard" avanzato che aumenta la corrosione e la stabilità UV.

Queste tecniche emergenti indicano il futuro dell'anodizzazione nera: coloranti più resilienti e sigilli più intelligenti.

In sintesi, l'anodizzazione nera è un modo testato nel tempo per impartire un duro, superficie nera in alluminio. Eccelle quando la durata, resistenza all'usura, e sono necessari la gestione del calore.

Specificando attentamente la lega, spessore, chimica tintura, e sigillatura, Gli ingegneri possono sfruttare i suoi punti di forza minimizzando la debolezza del colore.

Con applicazione adeguata, Le finiture anodizzate nere serviranno efficacemente in ruoli esigenti per gli anni a venire.

Innovazioni in corso in chimica e sigillazione promettono una stabilità ancora maggiore in futuro.

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FAQ

Quali materiali possono essere anodizzati neri?

Principalmente, Aluminio e le sue leghe sono anodizzati neri.

Alcune leghe di magnesio e titanio possono sottoporsi a trattamenti anodici simili, Ma i veri processi anodizzanti sono principalmente ottimizzati per l'alluminio.

È anodizzante nero solo dipingendo la superficie?

NO. L'anodizzazione nera è non una vernice o un rivestimento.

Modifica la superficie del metallo attraverso l'ossidazione controllata, Creare un duro, finitura integrata che non si staccerà, chip, o sfaldare come le vernici.

Quanto durevole è anodizzante nero?

Le superfici anodizzate nere sono molto durevole e avere un'eccellente resistenza all'abrasione, corrosione, e indossa. Possono passare le parti anodizzate nere correttamente sigillate Test di spruzzatura salina ASTM B117 per centinaia di ore.

Black anodizing si sbiadisce nel tempo?

SÌ, Sopra Esposizione UV a lungo termine, Alcuni coloranti neri possono svanire. Tuttavia, Anodizzazione nera di alta qualità con coloranti stabili UV e tecniche di sigillatura adeguate minimizzano in modo significativo lo sbiadimento.

Quanto è spesso uno strato anodizzato nero?

Tipico spessore anodizzante nero va da 10 A 25 micron (0.0004 A 0.0010 pollici), A seconda del tipo di processo (Anodizzante di tipo II o tipo III) e requisiti dell'applicazione.

È conduttivo anodizzante nero?

Strati anodizzati, compresi quelli neri, Sono elettricamente isolante. Se è necessaria conducibilità elettrica, Le aree mascherate devono essere lasciate nonnodizzate, o deve essere eseguito lo stripping selettivo.

Qual è il costo dell'anodizzazione nera?

I costi dipendono da Dimensione parte, quantità, spessore anodizzante, qualità della tintura, e qualsiasi ulteriore trattamenti superficiali (come sigillare o mascherare).

Generalmente, l'anodizzazione nera è più costoso che un chiaro anodizzazione a causa della fase di tintura.