نحوه بهبود رسانایی حرارتی آلیاژهای آلومینیوم?

رسانایی حرارتی بالا ذاتی آلومینیوم یکی از با ارزش ترین ویژگی های آن برای کاربردهای انتقال حرارت و مدیریت حرارتی است..

آلومینیوم خالص رسانایی حرارتی ~237 W/ را نشان می دهد.(m · k) در دمای 25 درجه سانتیگراد, اما آلیاژهای تجاری معمولاً از 80 به 200 W/(m · k) بسته به ترکیب و پردازش.

بهبود رسانایی حرارتی آلیاژهای آلومینیوم نیازمند یک رویکرد هدفمند بر اساس چهار فاکتور اصلی تاثیرگذار است.: ترکیب آلیاژ, عملیات حرارتی, روش های ذوب, و فرآیندهای شکل گیری.

این مقاله به طور سیستماتیک مکانیسم های پشت هر عامل را تجزیه و تحلیل می کند و استراتژی های مبتنی بر شواهد را برای بهینه سازی عملکرد حرارتی پیشنهاد می کند., با تمرکز بر کاربرد صنعتی و امکان سنجی فنی.

1. بهینه سازی ترکیب آلیاژی: به حداقل رساندن تخریب رسانایی حرارتی

عناصر آلیاژی عوامل اصلی تعیین کننده هستند الومینیوم هدایت حرارتی آلیاژها, زیرا انتقال الکترون و فونون - دو مکانیسم اصلی انتقال حرارت در فلزات - را مختل می کنند.

تاثیر هر عنصر به حلالیت آن بستگی دارد, پیوند شیمیایی, و تشکیل فازهای ثانویه.

برای افزایش هدایت حرارتی, بهینه سازی ترکیب باید کاهش عناصر مضر و متعادل کردن خواص عملکردی را در اولویت قرار دهد (به عنوان مثال, قدرت, مقاومت در برابر خوردگی) با راندمان انتقال حرارت.

مکانیسم های تاثیر عنصر آلیاژی

رسانایی حرارتی در آلومینیوم تحت تأثیر تحرک الکترون است: عیوب شبکه, اتم های املاح, و فازهای ثانویه الکترون ها را پراکنده می کنند, افزایش مقاومت حرارتی.

مشاهدات کلیدی از مطالعات متالورژی:

• عناصر بسیار مضر: کروم (کلوچه), لیتیوم (یک), و منگنز (منگنه) ترکیبات بین فلزی پایدار را تشکیل می دهند (به عنوان مثال, Al₆Mn, AlCr2) و باعث اعوجاج شدید شبکه می شود.
  یکبار 0.5 درصد وزنی کروم هدایت حرارتی آلومینیوم خالص را 40 تا 50 درصد کاهش می‌دهد., در حالی که 1 wt.% Li آن را تا 35% کاهش می دهد (داده های بین المللی ASM).
• عناصر نسبتاً مضر: سیلیکون (وت), منیزیم (مگس), و مس (مس) عناصر آلیاژی رایجی هستند که قدرت و فرآیند پذیری را متعادل می کنند.
  تاثیر آنها وابسته به تمرکز است: 5 درصد وزنی Si هدایت حرارتی را تا 160 وات بر کاهش می دهد.(m · k), در حالی که 2 wt.% Cu آن را به ~200 W/ کاهش می دهد(m · k) (در مقایسه با آل خالص 237 W/(m · k)).
• عناصر تاثیر ناچیز: عیاشی (SB), کادمیوم (سی دی), قلع (sn), و بیسموت (دو) حلالیت کمی در آلومینیوم دارند (<0.1 وزنی ٪) و فازهای ثانویه درشت تشکیل نمی دهند.
  اضافه کردن به 0.3 درصد وزنی این عناصر هیچ اثر قابل اندازه گیری بر هدایت حرارتی ندارد, آنها را برای اصلاح سایر خواص مناسب می کند (به عنوان مثال, قابلیت تغییر) بدون به خطر انداختن انتقال حرارت.

استراتژی های بهینه سازی ترکیب

• عناصر مضر را به حداقل برسانید: Cr را به شدت کنترل کنید, یک, و محتوای منگنز به <0.1 درصد وزنی برای آلیاژهای با رسانایی حرارتی بالا. به عنوان مثال, تعویض 1 وزنی ٪
  Mn با 0.5 درصد وزنی منیزیم در یک آلیاژ سری 6xxx می تواند هدایت حرارتی را افزایش دهد 150 به 180 W/(m · k) در حالی که قدرت قابل مقایسه را حفظ می کند.
• بهینه سازی آلیاژهای عملکردی: برای سری 5xxx (ال مگ) آلیاژ, Mg را به 2-3 درصد وزنی محدود کنید تا تعادل هدایت حرارتی حاصل شود (~180-200 W/(m · k)) و مقاومت در برابر خوردگی.
  برای سری 6xxx (المگ سی) آلیاژ, از Si استفاده کنید:نسبت Mg از 1.5:1 (به عنوان مثال, 0.6 wt.% Si + 0.4 درصد وزنی Mg) برای تشکیل رسوبات ریز Mg2Si, که کمترین تأثیر را بر انتقال الکترون دارند.
• از Trace Alloying استفاده کنید: 0.1-0.2 درصد وزنی Sb یا Sn را برای بهبود قابلیت ریخته گری و کاهش ترک خوردگی داغ بدون کاهش رسانایی حرارتی اضافه کنید..
  این به ویژه برای آلیاژهای آلومینیوم با خلوص بالا مفید است (99.9%+ با هم) در مدیریت حرارتی استفاده می شود.

مطالعه موردی: آلیاژ سری 6xxx با رسانایی بالا

یک اصلاح شده 6063 آلیاژ با آهن کاهش یافته (0.1 وزنی ٪) و منگنز (0.05 وزنی ٪) و Si را بهینه کرد (0.5 وزنی ٪)/مگس (0.3 وزنی ٪) به رسانایی گرمایی رسید 210 W/(m · k)- 20 درصد بالاتر از استاندارد 6063 (175 W/(m · k))- در حالی که قدرت تسلیم را حفظ می کند 140 MPA (مناسب برای کاربردهای اکستروژن مانند هیت سینک).

2. خیاطی عملیات حرارتی: کاهش اعوجاج شبکه و بهینه سازی ریزساختار

عملیات حرارتی ریزساختار آلیاژ آلومینیوم را اصلاح می کند (به عنوان مثال, حالت محلول جامد, توزیع رسوب, یکپارچگی شبکه), تأثیر مستقیم بر پراکندگی الکترون و هدایت حرارتی.

سه فرآیند اولیه عملیات حرارتی - بازپخت, فروکش, و پیری - تأثیرات مشخصی بر عملکرد حرارتی دارد.

مکانیسم های تاثیر عملیات حرارتی

• فروکش: خنک کننده سریع (100-1000 درجه سانتیگراد در ثانیه) از دمای محلول (500-550 درجه سانتیگراد) یک محلول جامد فوق اشباع تشکیل می دهد, باعث ایجاد اعوجاج شدید شبکه و افزایش پراکندگی الکترون می شود.
  این امر رسانایی حرارتی را 10 تا 15 درصد در مقایسه با حالت ریختگی کاهش می دهد.
  به عنوان مثال, Quenched 6061-T6 دارای رسانایی حرارتی ~167 W/(m · k), در مقابل. 180 W/(m · k) برای آلیاژ آنیل شده.
• بازپخت: حرارت دادن به 300 تا 450 درجه سانتیگراد و نگه داشتن 1 تا 4 ساعت باعث کاهش اعوجاج شبکه می شود., رسوب اتم های املاح را به فازهای ثانویه خوب ترویج می کند, و پراکندگی الکترون را کاهش می دهد.
  بازپخت کامل (420 درجه سانتیگراد برای 2 ساعت) می تواند هدایت حرارتی را تا 8 تا 12 درصد در آلیاژهای خاموش شده بازیابی کند.
• پیری: پیری طبیعی یا مصنوعی (150-200 درجه سانتیگراد به مدت 4 تا 8 ساعت) رسوبات منسجم را تشکیل می دهد (به عنوان مثال, Mg2Si در آلیاژهای 6xxx), که تأثیر کمتری بر هدایت حرارتی نسبت به اعوجاج شبکه دارند.
  پیری مصنوعی 6061-T651 (پیری پس از خاموش کردن) منجر به هدایت حرارتی ~ 170 W /(m · k)- کمی بالاتر از T6 به دلیل کاهش کرنش شبکه.

استراتژی های بهینه سازی عملیات حرارتی

• برای رسانایی بالا، آنیلینگ را در اولویت قرار دهید: برای کاربردهایی که عملکرد حرارتی حیاتی است (به عنوان مثال, محفظه های الکترونیکی), از بازپخت کامل برای به حداکثر رساندن هدایت حرارتی استفاده کنید.
  به عنوان مثال, آنیلینگ 5052-H32 (سرد) در 350 درجه سانتیگراد برای 3 ساعت هدایت حرارتی را افزایش می دهد 170 به 190 W/(m · k) با رفع عیوب شبکه ناشی از کار سرد.
• خاموش کردن و پیری کنترل شده: برای آلیاژهایی که به استحکام و هدایت حرارتی نیاز دارند (به عنوان مثال, اجزای خودرو), از فرآیند پیری دو مرحله ای استفاده کنید: پیش پیری در 100 درجه سانتیگراد برای 1 ساعت به دنبال پیری اصلی در 180 درجه سانتیگراد برای 4 ساعت.
  این به خوبی شکل می گیرد, رسوبات یکنواخت توزیع شده با حداقل اعوجاج شبکه, متعادل کردن قدرت تسلیم (180–200 MPa) و هدایت حرارتی (160–175 وات/(m · k)) در آلیاژهای سری 6xxx.
• از خاموش کردن بیش از حد خودداری کنید: از نرخ های خنک کننده متوسط ​​استفاده کنید (50-100 درجه سانتیگراد در ثانیه) برای اجزای بخش ضخیم برای کاهش اعوجاج شبکه در حالی که اطمینان از حفظ املاح کافی برای پیری.
  این رویکرد هدایت حرارتی را در داخل حفظ می کند 5% از حالت آنیل شده در حین دستیابی به استحکام هدف.

نمونه: بهبود هدایت حرارتی در 7075 الیاژ

استاندارد 7075-T6 دارای هدایت حرارتی ~130 W/(m · k) به دلیل مس بالا (2.1-2.9 درصد وزنی) و روی (5.1-6.1 درصد وزنی) محتوا.

عملیات حرارتی اصلاح شده (محلول بازپخت در 475 درجه سانتیگراد برای 1 یک ساعت, خنک کننده هوا, و پیری مصنوعی در 120 درجه سانتیگراد برای 8 ساعت) افزایش هدایت حرارتی به 145 W/(m · k) با کاهش اعوجاج شبکه و تشکیل رسوبات ریزتر Al2CuMg.

3. بهینه سازی روش های ذوب: کاهش گازها, اجزاء, و نقص

شرایط ذوب - از جمله روش های تصفیه, کنترل دما, و حذف ناخالصی - به طور مستقیم بر تمیزی آلیاژ آلومینیوم تأثیر می گذارد (محتوای گاز, اجزای غیر فلزی) و یکپارچگی ریزساختاری.

گازها (به عنوان مثال, حصار) و اجزاء (به عنوان مثال, الحس, MgO) به عنوان موانع حرارتی عمل می کنند, کاهش بازده انتقال حرارت با پراکندگی فونون ها و اختلال در جریان الکترون.

مکانیسم های نفوذ ذوب

• محتوای گاز: هیدروژن محلول (حصار) در هنگام انجماد تخلخل ایجاد می کند, ایجاد حفره هایی که هدایت حرارتی را کاهش می دهد.
  محتوای هیدروژن از 0.2 میلی لیتر / 100 گرم Al می تواند هدایت حرارتی را 5-8٪ کاهش دهد. (داده های انجمن ریخته گری آمریکا).
• اجزای غیر فلزی: اکسید (الحس), کاربید, و سیلیکات ها به عنوان نقص نقطه ای عمل می کنند, پراکندگی الکترون ها و فونون ها.
  شامل بزرگتر از 5 میکرومتر به ویژه مضر هستند - کاهش هدایت حرارتی 10-15٪ در آلیاژهای با >0.5 vol.% محتوای گنجاندن.
• دمای ذوب: دمای بیش از حد بالا (>780 درجه سانتیگراد) افزایش تشکیل اکسید و حلالیت هیدروژن, در حالی که دما <680 درجه سانتیگراد باعث ذوب و تفکیک ناقص می شود.
  هر دو سناریو هدایت حرارتی را کاهش می دهند.

ذوب استراتژی های بهینه سازی

• دمای ذوب کنترل شده: دمای ذوب 700-750 درجه سانتیگراد را حفظ کنید تا جذب گاز و تشکیل اکسید به حداقل برسد..
  این محدوده سیالیت را متعادل می کند (برای ریخته گری حیاتی است) و تمیزی بیشتر آلیاژهای آلومینیومی فرفورژه و ریخته گری.
• پالایش موثر: از ترکیب NaCl-KCl استفاده کنید (1:1 نسبت) به عنوان یک عامل پوشش (2-3 درصد وزنی مذاب) برای جلوگیری از اکسیداسیون و هگزا کلرواتان (C2Cl6) به عنوان یک عامل پالایش (0.1-0.2 درصد وزنی) برای حذف اجزای هیدروژن و غیر فلزی.
  این باعث کاهش محتوای هیدروژن می شود <0.1 mL/100g آل و محتوای گنجانده شده به <0.2 vol.%.
• مواد افزودنی موم زدایی و گاز زدایی: حاوی 0.1-0.3 درصد وزنی فلوراید کلسیم (CaF2), کربن فعال, یا کلرید سدیم (توری) برای کاهش تخلخل و آخال اکسید.
  این افزودنی ها شناور شدن آخال ها را افزایش می دهند و گازهای به دام افتاده را آزاد می کنند, بهبود هدایت حرارتی 8-10٪.
• ذوب خلاء برای خلوص بالا: برای کاربردهای با رسانایی فوق العاده بالا (به عنوان مثال, مدیریت حرارتی هوافضا), از ذوب خلاء استفاده کنید (10⁻3-10-4 Pa) برای کاهش محتوای هیدروژن به <0.05 mL/100g Al و حذف آلاینده های جوی.
  ذوب شده در خلاء 1050 آلومینیوم به رسانایی حرارتی دست می یابد 230 W/(m · k)- 97 درصد از ارزش نظری آلومینیوم خالص.

اعتبار سنجی صنعتی

یک کارخانه ریخته گری در حال تولید 356 آلیاژ آلومینیوم برای سرسیلندرهای خودرو شیوه های ذوب بهینه را اجرا می کند (720 درجه سانتی گراد, عامل پوشش NaCl-KCl, و پالایش C2Cl6).

آلیاژ به دست آمده دارای محتوای هیدروژن بود 0.08 mL/100g Al و محتوای گنجانده شده از 0.15 vol.%, منجر به افزایش هدایت حرارتی از 150 به 168 W/(m · k)-12 درصد بیشتر از فرآیند قبلی.

4. تقویت فرآیندهای شکل دهی: پالایش ریزساختار و کاهش عیوب

فرآیندهای شکل گیری (به عنوان مثال, اکستاروژن, نورد, جعل) ریزساختار آلیاژ آلومینیوم را با کاهش عیوب ریخته گری اصلاح کنید (به عنوان مثال, تخلخل, تفکیک, دانه های درشت) و بهبود یکنواختی.

آهنگری و اکستروژن, خاص, در افزایش رسانایی حرارتی با پالایش اندازه دانه و حذف ناهمگنی های ریزساختاری موثر هستند..

مکانیسم های شکل گیری تأثیر

• اکستاروژن: تغییر شکل پلاستیکی بالا (نسبت اکستروژن 10:1 به 50:1) شمول های خوشه ای را می شکند, تخلخل فشرده, و باعث تبلور مجدد دانه های درشت ریخته گری شده به ریز می شود, دانه های یکنواخت (10-50 میکرومتر).
  این امر پراکندگی الکترون را کاهش می دهد و انتقال فونون را بهبود می بخشد, افزایش هدایت حرارتی 10-15٪ در مقایسه با حالت ریخته گری.
• نورد / آهنگری: مشابه اکستروژن, این فرآیندها جداسازی را کاهش داده و دانه ها را تصفیه می کنند.
  به عنوان مثال, نورد سرد 1100 الومینیوم (99.0% با هم) با یک 70% نسبت کاهش اندازه دانه را از 100 μM (دارای بازار بی نظیر) به 20 μM, افزایش هدایت حرارتی از 220 به 230 W/(m · k).
• کاهش نقص: فرآیندهای شکل دهی عیوب ریخته گری را از بین می برد (به عنوان مثال, تخلخل کوچک, جداسازی دندریتیک) که به عنوان موانع حرارتی عمل می کنند.
  تخلخل فشرده و اجزای شکسته مقاومت حرارتی را کاهش می دهد, انتقال حرارت کارآمدتر را ممکن می سازد.

شکل‌گیری استراتژی‌های بهینه‌سازی فرآیند

• اکستروژن با تغییر شکل بالا: از نسبت اکستروژن ≥20 استفاده کنید:1 برای آلیاژهای آلومینیوم ریخته گری برای دستیابی به تبلور مجدد کامل و ساختار دانه یکنواخت.
  به عنوان مثال, اکسترود 6063 آلیاژ با یک 30:1 نسبت افزایش هدایت حرارتی از 175 (دارای بازار بی نظیر) به 205 W/(m · k) با کاهش اندازه دانه از 80 به 15 μM.
• دمای اکستروژن کنترل شده: اکسترود را در دمای 400 تا 450 درجه سانتیگراد برای متعادل کردن تبلور مجدد و رشد دانه انجام دهید.
  درجه حرارت بالاتر (>480 درجه سانتیگراد) باعث درشت شدن دانه شود, در حالی که دماهای پایین تر (<380 درجه سانتیگراد) مقاومت در برابر تغییر شکل را افزایش می دهد و ممکن است عیوب شبکه را حفظ کند.
• آنیلینگ پس از تشکیل: اکستروژن / نورد را با آنیل با دمای پایین ترکیب کنید (300-350 درجه سانتیگراد برای 1 یک ساعت) برای از بین بردن استرس پسماند و پالایش بیشتر دانه ها.
  این مرحله می تواند رسانایی حرارتی را به میزان 5 تا 8 درصد در آلیاژهای با تغییر شکل زیاد افزایش دهد.

مطالعه موردی: اکسپرس 5052 آلیاژ برای مبدل های حرارتی

به عنوان بازیگر 5052 آلیاژ دارای رسانایی حرارتی بود 175 W/(m · k) با 2% تخلخل و دانه های درشت (70 μM).

پس از اکستروژن (نسبت 25:1, 420 درجه سانتیگراد) و بازپخت (320 درجه سانتیگراد برای 1 یک ساعت), آلیاژ به نمایش گذاشته شده 0.5% تخلخل, دانه های ریز (25 μM), و هدایت حرارتی از 198 W/(m · k)-13 درصد بالاتر از حالت بازیگری.

5. مهندسی سطح: موثرترین اهرم عملی برای هیت سینک

برای هیت سینک و سخت افزار حرارتی خارجی, انتشار سطحی اغلب اتلاف گرما را در هماهنگی با همرفت کنترل می کند.

دو واقعیت کاربردی برای استفاده:

• مادون قرمز دور (صنوبر) / پوشش های با انتشار بالا: این رنگ های تخصصی یا پوشش های مبتنی بر سرامیک به گونه ای فرموله شده اند که به طور موثر در نوار حرارتی مادون قرمز ساطع شوند. (معمولاً 3-20 میکرومتر).
  آنها تابش سطحی را به ≈0.9 افزایش می دهند و بنابراین اتلاف حرارت تشعشعی را به طور چشمگیری در دمای سطح متوسط ​​تا بالا افزایش می دهند..
• اکسید سیاه / سیاه پوست / تبدیل سیاه و سفید تمام می شود: روکش اکسید مشکی بادوام (یا آندایز سیاه روی آلومینیوم) انتشار سطح را بسیار بالاتر از فلز روشن افزایش می دهد.
  در عمل, روکش‌های "سیاه" گرمای بیشتری را نسبت به حالت طبیعی توسط تشعشعات دفع می‌کنند (منعکس کننده) سطوح آلومینیومی.

توضیح مهم: پوشش های سیاه و سفید و پوشش های FIR هدایت حرارتی عمده را افزایش ندهید, اما آنها افزایش اتلاف گرمای موثر بخشی از طریق بهبود تشعشعات (و گاهی اوقات جفت همرفتی از طریق بافت سطحی).
گفتن "اکسید سیاه گرما را بهتر از رنگ طبیعی هدایت می کند" فقط به معنای صحیح است اتلاف حرارت خالص از سطح - نه اینکه k ماده افزایش یابد.

6. نقشه راه عملی & مداخلات اولویت بندی شده

از یک رویکرد مرحله‌ای استفاده کنید که ابتدا بیشترین سود را هدف قرار می‌دهد:

1. انتخاب آلیاژ: کمترین آلیاژ را انتخاب کنید, آلیاژی با بالاترین رسانایی که نیازهای مقاومت/خوردگی را برآورده می کند.
2. تمرین ذوب: گاز زدایی را اجرا کنید, پوشش شار, فیلتراسیون و کنترل دقیق دما برای به حداقل رساندن منافذ و آخالها.
3. انتخاب مسیر ریخته گری: فرآیندهایی را ترجیح می دهند که تخلخل کم دارند (قالب دائمی, فشار دادن, سرمایه گذاری سرمایه گذاری با خلاء) برای اجزای گرما بحرانی.
4. تراکم پس از ریخته گری: از HIP برای برنامه های کاربردی مهم استفاده کنید.
5. پردازش حرارتی: بازپخت کردن یا طراحی درمان های پیری برای رسوب املاح خارج از محلول در صورت امکان.
6. تشکیل دهنده: برای بستن تخلخل باقیمانده و همگن کردن ریزساختار، اکستروژن/ آهنگری/ نورد را اعمال کنید.
7. روش های سطحی و پیوستن: از نواحی جوش و ته رنگ حرارتی در مسیرهای حرارتی اولیه اجتناب کنید; در صورت نیاز به جوشکاری, در صورت امکان، درمان های موضعی را برای بازگرداندن رسانایی برنامه ریزی کنید.

7. توصیه پایانی

بهبود هدایت حرارتی آلیاژ آلومینیوم یک کار چند رشته ای است که طراحی آلیاژ را ترکیب می کند, متالورژی مذاب, عملیات حرارتی و شکل دهی.

شروع کنید با انتخاب مواد- فقط پس از آن بهینه سازی کنید کنترل های فرآیند (قصور, تصفیه, روش ریخته گری), پس از عملیات حرارتی و پردازش مکانیکی برای بستن عیوب و تنظیم ریزساختار.

جایی که رسانایی ماموریت حیاتی است, تعیین کمیت اهداف, نیاز به تست الکتریکی/حرارتی, و معاوضه های لازم بین مقاومت مکانیکی را بپذیرید, هزینه و تولید.

متداول

آیا اکسید سیاه هدایت حرارتی فله آلومینیوم را افزایش می دهد؟?

خیر - انتشار سطح و در نتیجه اتلاف گرمای تابشی را افزایش می دهد. قسمت عمده k آلیاژ با پرداخت سطح نازک بدون تغییر است.

آیا پوشش همیشه بهتر از پرداخت است?

پولیش کشش همرفتی را کاهش می دهد و انتشار را کاهش می دهد (برای تشعشع بدتر است). برای عملکرد کلی هیت سینک, یک پوشش سیاه با ε بالا معمولاً فلز صیقلی را شکست می دهد، مگر در مواردی که تابش ناچیز است و همرفت غالب است..

چه زمانی پوشش FIR موثرتر است?

جایی که دمای سطح متوسط ​​تا زیاد است, جایی که همرفت محدود است (جریان هوا کم), در محیط های خلاء یا کم فشار, یا برای کاهش دمای حالت پایدار اجزاء حتی تحت جریان هوا.

منابع

1. ASM بین المللی. (2020). جلد راهنمای ASM 2: خواص و انتخاب: آلیاژهای غیر آهنی و مواد ویژه. ASM بین المللی.
2. انجمن ریخته گری آمریکا. (2018). کتابچه راهنمای ریخته گری آلومینیوم. مطبوعات AFS.
3. ژانگ, Y., و همکاران. (2021). اثرات عناصر آلیاژی و عملیات حرارتی بر هدایت حرارتی آلیاژهای آلومینیوم سری 6xxx. مجله فناوری پردازش مواد, 294, 117189.
4. یک, جی., و همکاران. (2022). تاثیر پارامترهای ذوب و اکستروژن بر هدایت حرارتی 5052 آلیاژ آلومینیوم. علم و مهندسی مواد الف, 845, 143126.
5. دیویس, j. حرف. (2019). آلومینیوم و آلیاژهای آلومینیوم: خصوصیات, خواص, و برنامه ها. ASM بین المللی.
6. وانگ هوی. توسعه و پیشرفت تحقیقاتی آلیاژهای آلومینیوم با هدایت حرارتی بالا [j]. ریخته گری, 2019, 68(10):1104