ریخته گری قالب قابل هزینه در مقابل. ریخته گری قالب دائمی

1. مقدمه

در هسته آن, ریخته گری به دو دسته گسترده تقسیم می شود: ریخته گری قالب قابل هزینه, جایی که قالب ها برای بازیابی قطعات از بین می روند, وت ریخته گری قالب دائمی, جایی که قالب های قابل استفاده مجدد چندین مؤلفه تولید می کنند.

مقایسه این فرایندها مستقیماً تجارت را با کیفیت جزئی روشن می کند, هزینه, و زمان سرب - در مواردی که مهندسان و تیم های تهیه برای انتخاب روش بهینه متکی هستند.

در این مقاله هر تکنیک به عمق بررسی شده است, معیارهای کلیدی عملکرد را ارزیابی می کند, و دستورالعمل هایی را برای انتخاب بین ریخته گری قالب قابل هزینه و دائمی ارائه می دهد.

2. ریخته گری قالب قابل هزینه چیست?

ریخته گری قالب قابل هزینه شامل هر فرآیندی است که در آن قالب برای بازیابی قسمت فلزی جامد قربانی می شود.

ریخته گری این قالب ها را از شن و ماسه می سازد, گچ, موم, یا مواد سرامیکی در اطراف یک الگوی قابل استفاده مجدد; هنگامی که فلز مذاب خنک می شود و جامد می شود, قالب از هم جدا شده است, آن را برای ریختن بعدی غیر قابل استفاده می کند.

مزایا

• تدوین: قالبهای قابل حمل می توانند هندسه های بسیار پیچیده ای - از جمله حفره های داخلی و زیر بغل - را بدون نیاز به هسته های گران قیمت جمع کنند.
• هزینه ابزار کم جلو: هزینه الگوهای شن و ماسه ساده بین $500 وت $5,000, این رویکرد از نظر اقتصادی برای اجرای کم حجم یا نمونه اولیه جذاب است.
• سازگاری گسترده آلیاژ: از روی کم ذوب شده تا فولادهای درجه حرارت بالا و سوپر آلای (تا 1,500 درجه سانتیگراد), قالب های قابل هزینه تقریباً هر ماده ای را در خود جای می دهند.

معایب

• زمان چرخه طولانی تر: چرخه های معمولی ماسه ای نیاز دارند 30-60 دقیقه در هر قسمت (از جمله آماده سازی قالب و لرزش), در مقایسه با 1-5 دقیقه در قالب های دائمی.
• پایان سطح خشن تر: ریخته گری های ماسه ای سبز غالباً زبری سطح را نشان می دهند RA 6.3-12.5 میکرومتر, نیاز به ماشینکاری اضافی.
• تنوع بعدی: تحمل خطی 0.5-3 میلی متر استفاده از قالب های قابل خرج را برای اجزای با دقت بالا و بدون عملیات پس از کاشت محدود کنید.

انواع ریخته گری قالب قابل هزینه

ریخته گری قالب قابل استفاده چندین فرآیند را شامل می شود, هر یک متناسب با پیچیدگی های خاص, میزان الزامات حجم, و گزینه های مادی.

در زیر روشهای اصلی وجود دارد:

ریخته گری

• ماند: از مخلوط ماسه ای آب خاک رس استفاده می کند که برای هزاران قالب قابل استفاده و قابل استفاده مجدد است.
  این قطعات را تا چندین تن کنترل می کند و هزینه آن به اندازه 0.10 - 0.50 دلار در هر پوند مواد ریخته گری است.
• دارای رزین پیوند شده: به جای خاک رس ، رزین های مصنوعی را شامل می شود, ارائه سطح سطح بهبود یافته (RA 3.2-6.3 میکرومتر) و تحمل محکم تر (0.5 میلی متر) برای دویدن متوسط (500-5000 کامپیوتر).
• قالب گیری پوسته: نازک, "پوسته" با رزین ترموست در اطراف یک الگوی فلزی گرم شکل می گیرد.
  قالب های پوسته به پایان می رسد 1.6-3.2 میکرومتر و تحمل 0.2 میلی متر, آنها را برای کوچک ایده آل می کند, ریخته گری های پیچیده.

سرمایه گذاری (موم گمشده) ریخته گری

همچنین به عنوان ریخته گری دقیق شناخته می شود, این روش بالاترین وفاداری را به همراه دارد: تحمل 0.05 میلی متر پوند و سطح به سمت RA به پایان می رسد 0.8 μM.

موم پالتو یا الگوهای پلیمری در دوغاب سرامیکی, سپس قبل از ریختن الگوی را بسوزانید.

اگرچه ابزار 5000 دلار - 20،000 دلار است, برای قطعات زیر پرداخت می کند 1 ضخامت دیواره میلی متر و حجم کم و متوسط (100-2000 کامپیوتر).

بازیگران گمشده

الگوهای کف (EPS یا PLA) قالب های سنتی را جایگزین کنید. پس از تماس با فلز مذاب, کف بخار می شود, ترک یک حفره.

فوم گمشده در مجتمع عالی است, اشکال تک تکه ای بدون زاویه پیش نویس و زمان چرخه معمولی 15-30 دقیقه در هر قسمت را مشاهده می کند.

ریخته گری قالب گچ

گچ با استحکام بالا یا قالب های گچ جزئیات ریز را ضبط می کند (رگ 1.6 μM) و دمای ریختن را تا 1 200 درجه سانتیگراد.

محدودیت شکنندگی آنها در 10-50 چرخه استفاده مجدد است, بنابراین آنها از حجم کم استفاده می کنند, اجزای با دقت بالا مانند اتصالات هوافضا و پزشکی.

ریخته گری قالب سرامیکی

با استفاده از سرامیک های نسوز پیشرفته, این فرایند مقاومت در برابر Superalloy را در بالا تحمل می کند 1 400 درجه سانتیگراد.

این قابلیت هندسه پیچیده و تحمل های محکم را ارائه می دهد (± 0.1 میلی متر) برای تیغه های توربین مبتنی بر نیکل و قطعات موتور درجه حرارت بالا, البته با هزینه بالاتر و چرخش طولانی تر (3-6 روز در هر دسته).

3. ریخته گری قالب دائمی چیست?

ریخته گری قالب دائمی از فلزی قابل استفاده مجدد استفاده می کند - به طور معمول از جنس استیل یا چدن - که در صدها تا هزاران ریخته دست نخورده باقی مانده است.

ریخته گری فلز مذاب را در این قالب های بسته تحت گرانش بریزد, فشار کم, یا فشار زیاد.

پس از جامد شدن فلز, مرده بدون از بین بردن قالب ، یک قسمت نزدیک به شکل را باز می کند و بیرون می کشد.

مزایا

1. زمان چرخه سریع:
   قالب های دائمی در حال اجرا هستند 1-5 دقیقه در هر ریخته گری, در مقایسه با 30-60 دقیقه برای قالب های شن و ماسه. چرخه های سریعتر مستقیماً به توان بالاتر ترجمه می شوند.
2. تحمل محکم تر & پایان سطح بهتر:
   می میرند تحمل تحمل 0.1-0.5 میلی متر و سطح به همان اندازه صاف است رگ 1.6 μM, کاهش یا حتی از بین بردن ماشینکاری ثانویه.
3. یکپارچگی مکانیکی بهبود یافته:
   خنک کننده کنترل شده در یک قالب فلزی ساختارهای دانه ای ظریف تر را تولید می کند و تا 30 % تخلخل پایین تر از قطعات شن و ماسه, تقویت مقاومت و مقاومت در برابر خستگی.

معایب

1. هزینه ابزار بالایی بالا:
   مجموعه های DIE به طور معمول هزینه $20,000- 150،000 دلار و نیاز دارد 6-12 هفته زمان پیشرو, آنها را برای اجرا در زیر غیر اقتصادی ساخت 2,000-5000 قسمت.
2. پیچیدگی هندسه محدود:
   قالب ها به زاویه پیش نویس نیاز دارند (1-3 درجه) و به طور طبیعی نمی توان زیر رنگهای عمیق یا ویژگی های داخلی پیچیده و بدون هسته تشکیل داد, که به ابزار و زمان چرخه اضافه می کنند.
3. محدودیت های آلیاژ:
   آلیاژهای درجه حرارت بالا (فولاد, سوپر آلوس های نیکل) از بین رفتن فلز می میرد; قالب های دائمی در درجه اول آلیاژهای غیر آهنی-آلومینیوم, منیزیم, و روی.

انواع ریخته گری قالب دائمی

ریخته گری قالب دائمی متکی به مستان فلزی با دوام - از نظر فولادی یا چدن - است که در برابر چرخه های ریخته گری چند برابر مقاومت می کنند.

در زیر روشهای اصلی وجود دارد, هر یک بهینه شده برای هندسه های قسمت خاص, حجم, و خصوصیات مادی:

ریخته گری گرانش

• فرآیند: فلز مذاب به تنهایی به داخل حفره مرده تحت گرانش جریان می یابد.
• تحمل & پایان: تحمل 0.1-0.5 میلی متر and و RA 1.6-6.3 میکرومتر سطح سطح به پایان می رسد.
• حجم & زمان چرخه: مناسب برای اجرای متوسط (2,000-50،000 کامپیوتر) با زمان چرخه 1-5 دقیقه در هر ریخته گری.
• آلیاژهای معمولی: آلومینیوم (A356, A380), آلیاژهای مس.

ریخته گری کم فشار

• فرآیند: یک فشار گاز جزئی (0.3-1.5 بار) فلز مذاب را به سمت بالا به سمت قالب مجبور می کند, اطمینان از صاف, پر کردن بدون تلاطم و جامد سازی جهت.
• تحمل & پایان: 0.1-0.3 میلی متر; RA 1.6-4.0 میکرومتر.
• حجم & زمان چرخه: ایده آل برای 1000-20،000 کامپیوتر; هر چرخه 3-8 دقیقه طول می کشد.
• آلیاژهای معمولی: آلیاژهای آلومینیوم سیلیکون, منیزیم.

با فشار زیاد (محفل داغ) دایکستینگ

• فرآیند: فلز کم ذوب شده ذوب شده (روی, منیزیم) تحت فشار زیاد به قالب تزریق می شود (تا 150 MPA) از طریق یک اتاق زیر آب.
• تحمل & پایان: 0.02-0.1 میلی متر; RA 0.8-3.2 میکرومتر.
• حجم & زمان چرخه: برتری در حجم بسیار بالا (50,000+ رایانه های شخصی) با چرخه به سرعت 20-60 ثانیه.
• آلیاژهای معمولی: روی (سریال), منیزیم (AZ91D).

خلاء ریخته گری

• فرآیند: خلاء فلز مذاب را به داخل قالب می کشد, به حداقل رساندن گاز و تخلخل حل شده. غالباً با پر فشار یا پر گرانش ترکیب می شود.
• تحمل & پایان: 0.05-0.2 میلی متر; RA 1.6-3.2 میکرومتر.
• حجم & زمان چرخه: دویدن متوسط (5,000-30،000 کامپیوتر); زمان چرخه 2-6 دقیقه.
• آلیاژهای معمولی: آلومینیوم, آلیاژهای مس.

ریخته گری

• فرآیند: قالب در محور افقی یا عمودی می چرخد; نیروی گریز از مرکز فلز مذاب را در برابر دیواره های قالب فشار می دهد, متراکم, ساختارهای شعاعی-دانه.
• تحمل & پایان: 0.2-1.0 میلی متر; RA 3.2–12.5 میکرومتر.
• حجم & زمان چرخه: بهترین برای اجرای متوسط (1,000-10،000 کامپیوتر); زمان چرخه بر اساس قطر و ضخامت متفاوت است (5-20 دقیقه).
• آلیاژهای معمولی: برنز, برنج های پر زرق و برق, برنزهای آلومینیومی.

ریخته گری

• فرآیند: فلز مذاب در قالب ریخته می شود, مجاز به تحکیم به ضخامت پوسته مشخص شده است, سپس مایع اضافی ریخته می شود - ریخته گری های توخالی یا تزئینی.
• تحمل & پایان: 0.3-1.0 میلی متر; RA 3.2-6.3 میکرومتر.
• حجم & زمان چرخه: دویدن کم تا متوسط (500-5000 کامپیوتر); 3-10 دقیقه در هر چرخه.
• آلیاژهای معمولی: برنج های سرب, آلیاژهای روی.

فشار دادن

• فرآیند: ترکیب ریخته گری و جعل: فلز مذاب قالب را پر می کند, سپس فشار بالا (50–200 MPa) در حین جامد شدن قسمت را جمع می کند, چگالی مانند جعل.
• تحمل & پایان: 0.1-0.3 میلی متر; RA 1.6-3.2 میکرومتر.
• حجم & زمان چرخه: مناسب برای اجرای کوچکتر (500-10،000 کامپیوتر); زمان چرخه حدود 5 تا 15 دقیقه.
• آلیاژهای معمولی: آلیاژهای آلومینیوم و منیزیم.

4. معیارهای کلیدی عملکرد

هنگام مقایسه ریخته گری قالب قابل هزینه و دائمی, چهار مهندسان مهم عملکرد مهندسین به سمت مناسب ترین فرآیند راهنما: دقت ابعادی, کیفیت پایان سطح, صداقت مکانیکی, وت سرعت تولید.

دقت & تحمل

دقیق به توانایی یک فرآیند در تولید مثل هندسه مورد نظر پیوسته است.

• ریخته گری قالب قابل هزینه: ریخته گری های ماسه ای سبز به طور معمول تحمل 0.5-3 میلی متر پوند را نگه می دارند. قالب گیری پوسته وت سرمایه گذاری سرمایه گذاری آن را به 0.1-0.25 میلی متر reded محکم کنید.
• ریخته گری قالب دائمی: مستان فلزی کنترل به مراتب بهتری ارائه می دهد, با تحمل 0.1-0.5 میلی متر در گرانش و ریخته گری کم فشار, و به همان اندازه محکم به عنوان 0.02-0.0.1 میلی متر در فرآیندهای فشار بالا.

از آنجا که تحمل محکم تر ماشینکاری پایین دست را کاهش می دهد, روشهای قالب دائمی اغلب هزینه کل را کاهش می دهد 10–30 % در اجرای حجم متوسط.

کیفیت پایان سطح

زبری سطح هم بر عملکرد عملکردی و هم در جذابیت آرایشی تأثیر می گذارد.

• فرآیندهای قابل هزینه: سطوح شن و ماسه سبز از رگ 6.3 به 12.5 μM,
  در حالی که قالب های رزین و قالبهای پوسته به پایان می رسند RA 3.2-6.3 میکرومتر. رقبای ریخته گری سرمایه گذاری قالب های دائمی با پایان به پایین RA 0.8-3.2 میکرومتر.
• روشهای دائمی: ریخته گری گرانش به طور معمول تولید می کند RA 1.6-6.3 میکرومتر, ریخته گری کم فشار RA 1.6-4 میکرومتر,
  و ریخته گری با فشار بالا می تواند به دست آورد RA 0.8-1.6 میکرومتر بدون پولیش ثانویه.

سطح بهبود یافته سطح اغلب به 20-40 % کاهش در زمان سنگ زنی پس از ریخته گری و زمان صیقل دادن.

خصوصیات مکانیکی & یکپارچگی

قدرت یک مؤلفه, انعطاف پذیری, و سطح نقص قابلیت اطمینان ضمن خدمت خود را تعریف می کند.

• تخلخل & اجزاء: قالب های شن و ماسه قابل هزینه می تواند نرخ تخلخل را در اختیار داشته باشد 2–5 %,
  در حالی که قالب های دائمی به طور معمول تخلخل را به زیر محدود می کنند 1 % با تشکر از استحکام کنترل شده و, در برخی از فرایندها, فشار یا خلاء اعمال شده.
• ساخت دانه: استخراج سریعتر گرمای در قالب های فلزی دانه های ظریف تر تولید می کند, افزایش قدرت عملکرد توسط 10-20 % قطعات بازیگران ماسه ای معادل.
• خستگی & مقاومت در برابر ضربه: مطالعات گزارش می دهد که گرانش و ریخته گری های کم فشار نشان می دهند که خستگی تا حدی زندگی می کند 2× طولانی تر از همتایان شن و ماسه با بارگذاری یکسان.

سرعت تولید & زمان چرخه

توان به میزان پر کردن سریع قالب بستگی دارد, محکم کردن, و تنظیم مجدد.

• ریخته گری قابل قبول: قالب های شن و ماسه نیاز دارند 30-60 دقیقه در هر چرخه (including mold making and shake-out), and investment casting runs 6–24 hours per batch.
• Permanent Casting: Gravity and low-pressure methods cycle in 1-5 دقیقه, while high-pressure die casting can complete a part in 20-60 ثانیه.

در نتیجه, permanent mold lines often achieve 5–10 × the hourly output of expendable processes—making them indispensable for production volumes above 2,000-5000 واحد.

5. تجزیه و تحلیل هزینه قابل استفاده در مقابل. ریخته گری قالب دائمی

Understanding total cost of ownership helps manufacturers choose the right casting method.

We break down four major cost drivers—tooling, مواد, کار, and per-part economics—and identify typical break-even volumes for each approach.

ابزارآلات و سرمایه گذاری الگوی

• ریخته گری قالب قابل هزینه:

• • الگوهای cost between $500 وت $5,000, بستگی به پیچیدگی و مواد دارد (چوب, پلاستیکی, یا فلز).
  • Mold preparation (احیای شن, core fabrication) adds roughly $0.05–$0.15 per kilogram of sand.
  • Lead times span 1–4 weeks.

• ریخته گری قالب دائمی:

• • Die sets run $20,000–$150,000, with more complex, ابزارهای چند حفره در سطح بالا.
  • پوشش و نوسازی- از جمله اسپری های نسوز و صیقل دادن - 50 تا 200 دلار در هر چرخه.
  • Lead times 6-2 هفته کشش.

زیرا قالب های دائمی بیش از هزاران چرخه استهلاک می کنند, با صعود حجم ، هزینه ابزار هر بخشی آنها به سرعت کاهش می یابد.

در مقابل, الگوهای قابل هزینه برای هر تغییر طراحی نیاز به ابزار جدیدی دارد.

هزینه های مادی و احیا

• فرآیندهای قابل هزینه:

• • ریخته گری در هر کیلوگرم در هر کیلوگرم 0.02 - 0.10 دلار در هر کیلوگرم در احیای ماسه و جایگزینی اتصال دهنده.
  • سرمایه گذاری سرمایه گذاری با دفع پوسته سرامیکی روبرو می شود ($2- 5 دلار در هر کیلوگرم) و ضایعات الگوی موم.

• فرآیندهای دائمی:

• • ریخته گری مواد قالب را به فولاد محدود می کند و به حداقل احیا نیاز دارد.
  • قراضه دونده و دروازه به طور کلی بیش از 90% بازده فلز; بنیانگذاران این کار را بدون هیچ هزینه اضافی به ذوب بازیافت می کنند.

ریخته گری قالب دائمی اغلب به بازده فلزی در بالا می رسد 90%, در حالی که روشهای قابل خرج گاهی اوقات قبل از بازپرداخت و تمیز کردن با عملکرد 60-70 ٪ معلق است.

الزامات کار و اتوماسیون

• ریخته گری قابل قبول:

• • اپراتورها به صورت دستی بسته بندی می کنند, بیرون رفتن, و قالب های تمیز. حساب کاربری حداکثر 40% از کل هزینه.
  • اتوماسیون محدود به خطوط قالب گیری پوسته یا گچ است.

• Permanent Casting:

• • ریختن رباتیک, تخلیه اتوماتیک, و تریم کار را به زیر فشار می دهد 20% از کل هزینه.
  • بازرسی درون خط و رسیدگی بیشتر باعث کاهش زمان چرخه و خطای انسانی می شود.

درجه بالایی از اتوماسیون در کارخانه های قالب دائمی هزینه های کار در هر بخشی توسط 50% در مقایسه با ریخته گری ماسه دستی.

6. سازگاری آلیاژ در مقابل قابل حمل. ریخته گری قالب دائمی

انتخاب فرآیند ریخته گری مناسب اغلب به سازگاری آلیاژ وابسته است.

روشهای قالب قابل حمل و دائمی در طیف وسیعی از فلزاتی که از آنها استفاده می کنند متفاوت است, مخصوصاً وقتی صحبت از نقطه ذوب می شود, واکنش پذیری, و زندگی قالب.

آلیاژهای آهنی

• ریخته گری قالب قابل هزینه

• • فولاد & اتو کردن: قالب های ماسه ای سبز و سرامیکی در برابر دمای ذوب تا حد 1,500 درجه سانتیگراد, آنها را برای آهن خاکستری ایده آل می کند, آهن, و فولادهای آستنیتی.
  • سوپالیاژهای: سرمایه گذاری و قالبهای سرامیکی Superalloys را تحمل می کنند (ناله, هستلووی) در 1,300-1،400 درجه سانتیگراد, البته با هزینه های بالاتر قالب و زمان چرخه طولانی تر.

• ریخته گری قالب دائمی

• • استفاده محدود: می میرد فولاد در بالا نرم می شود 350-400 درجه سانتیگراد, بنابراین ریخته گری قالب دائمی به ندرت آلیاژهای آهنی را کنترل می کند.
    تلاش ها به پوشش قالب گران قیمت و دوچرخه سواری سریع نیاز دارند, که سایش ابزار را بالا می برد.

آلیاژهای غیر قیمتی

• ریخته گری قالب قابل هزینه

• • آلومینیوم, مس, روی, منیزیم: همه بدون چالش اساسی در قالب های شن و ماسه یا پوسته وجود ندارد; بازده ماسه سبز 90 % نرخ بازپس گیری,
    در حالی که ریخته گری سرمایه گذاری جزئیات خوبی را در قطعات آلومینیومی دیواره نازک ضبط می کند.

• ریخته گری قالب دائمی

• • آلیاژهای آلومینیوم: A356 و A380 در 600-700 درجه سانتیگراد به H13 می میرد, دستیابی به تحمل های محکم و دانه ریز.
  • منیزیم & روی: اتاق گرم و گرانش می میرد AZ91D را کنترل می کند (650 درجه سانتیگراد) و زاماک (385 درجه سانتیگراد) با زمان چرخه سریع (30-60 ثانیه) و تخلخل حداقل.
  • برنز & برنج: محدود به انواع فشار کم فشار یا گریز از مرکز-برنزهای بلند سیلیکون تا حد 1,050 درجه سانتیگراد با مواد و روکش های پیشرفته قالب.

درجه حرارت بالا & آلیاژهای ویژه

• ریخته گری قالب قابل هزینه

• • فلزات واکنشی: تیتانیوم و آلیاژهای نسوز (تنگستن, مولیبدن) require ceramic molds or investment shells; they pour above 1,650 درجه سانتیگراد but incur high mold‐material and reclamation costs.

• ریخته گری قالب دائمی

• • Restricted Range: Thin‐wall, high-conductivity dies cannot sustain ultra-high melts.
    Specialty techniques—such as ceramic-lined dies or hybrid molds—exist but combine the expense of expendable tooling with limited die life.

7. ریخته گری قالب قابل هزینه در مقابل. ریخته گری قالب دائمی

هنگام انتخاب فرآیند ریخته گری, engineers weigh expendable and permanent mold methods against four key criteria: پیچیدگی, ساختار هزینه, کیفیت, and volume.

Below is a comparative overview:

هندسه & انعطاف پذیری طراحی

• قالب های قابل هزینه excel at capturing intricate shapes, زیر بندهای عمیق, و حفره های داخلی.
  They handle complex cores and multi-piece assemblies without prohibitive tooling modifications.
• Permanent Molds require draft angles (1-3 درجه) and simple parting lines.
  While core inserts allow some complexity, deep internal features or sharp undercuts demand expensive collapsible cores or secondary operations.

سرمایه گذاری ابزار & زمان پیشرو

• Expendable Patterns cost from $500 به $5,000, با زمان سرب زیر چهار هفته. آنها به نمونه های اولیه متناسب هستند, تکرارهای طراحی, و سفارشات کم حجم.
• می میرد محدوده از $20,000 به $150,000 و 6-2 هفته طول بکشد تا ماشین و آزمایش را انجام دهید.
  هزینه های اولیه بالا فقط هنگام ریختن صدها تا هزاران قسمت یکسان پرداخت می شود.

کیفیت & دقت

• فرآیندهای قابل هزینه مانند ریخته گری ماسه به طور معمول تحمل 0.5-3 میلی متر and و سطح سطح RA 6.3-12.5 میکرومتر.
  ریخته گری سرمایه گذاری این را به 0.1 میلی متر پوند و RA 0.8-3.2 میکرومتر می رساند, اما با هزینه بالاتر.
• Permanent Molds به طور مداوم تحمل 0.1-0.5 میلی متر and و RA 1.6-6.3 میکرومتر (یا RA 0.8-1.6 میکرومتر برای فشار زیاد).
  ریزساختار ریز دانه آنها نیز به 30 % تخلخل پایین و خصوصیات مکانیکی برتر.

زمان چرخه & توان

• روشهای قابل هزینه در هر ریخته گری 30-60 دقیقه تقاضا کنید (قالبهای شن و ماسه) یا حتی 6-24 ساعت در هر دسته (سرمایه گذاری).
  در نتیجه, توان محدود باقی مانده است, مخصوصاً برای الگوهای بزرگ یا پیچیده.
• Permanent Casting دویدن 20 S -5 دقیقه در هر قسمت, بسته به فشار و آلیاژ.
  ریختن خودکار, تخلیه, و پیرایش بیشتر تسریع در تولید, ایده آل برای متوسط- به اجرای با حجم بالا (≥ 2,000 رایانه های شخصی).

الیاژ & قابلیت دما

• قالب های قابل هزینه با تشکر از ماسه های درجه حرارت بالا ، تقریباً هر آلیاژ-از روی تا سوپالیاژها را کنترل کنید, سرامیک, و گچ.
  آنها تنها گزینه برای فولادها هستند, تیتانیوم, و مواد مبتنی بر نیکل در بالا 1,200 درجه سانتیگراد.
• Permanent Molds روی آلیاژهای غیر آهنی تمرکز کنید: الومینیوم, منیزیم, روی, و برنز را انتخاب کنید.
  فولادها و Superalloys از بین می روند فلز می میرد, محدود کردن استفاده از قالب دائمی در آلیاژهای زیر 700 درجه سانتیگراد (و انواع تخصصی تا 1,050 درجه سانتیگراد).

هزینه در هر قسمت & یکهچه

• ریخته گری قابل قبول ابزارهای پیش رو کم اما هزینه کار و هزینه های بیشتر در هر قسمتی را متحمل می شود, شکستن حتی در حدود 100-2000 کامپیوتر. برای دوره های کوتاه و نمونه های اولیه اقتصادی است.
• Permanent Casting نیاز به سرمایه گذاری قابل توجهی در قالب دارد اما نرخ کار و ضایعات پایین را ارائه می دهد, شکستن حتی در 2000-10،000 رایانه.
  فراتر از آن, هزینه های واحد به شدت سقوط می کند, اغلب 50-75 % زیر معادل های قابل هزینه.

8. پایان

هر یک از نقاط منحصر به فرد در قالب های قابل حمل و دائمی ارائه می دهد.

قالب های قابل هزینه در حجم کم می درخشند, مجتمع, و برنامه های درجه حرارت بالا, در حالی که قالب های دائمی در متوسط ​​عالی هستند- به اجرای با حجم بالا که نیاز به دقت دارند, سرعت, و تکرارپذیری.

با وزن گیری عواملی مانند ابزار سرمایه گذاری, زمان چرخه, پایان سطح, و انتخاب آلیاژ,

تولید کنندگان می توانند روش بهینه ریخته گری را انتخاب کنند - در آنجا کاهش هزینه ها, بهبود کیفیت, و سرعت بخشیدن به بازار.

متداول

تفاوت اصلی بین ریخته گری قالب قابل هزینه و دائمی چیست؟?

ریخته گری قالب قابل هزینه از قالب هایی استفاده می کند که بعد از هر ریخته گری از بین می روند (به عنوان مثال, ماسه, گچ, یا سرامامیک),

در حالی که ریخته گری قالب دائمی از قالبهای فلزی قابل استفاده مجدد برای تولید ریخته گری های متعدد با دقت ابعادی بالا استفاده می کند.

کدام روش ریخته گری برای تولید کم حجم مقرون به صرفه تر است?

ریخته گری قالب قابل هزینه به طور کلی برای قطعات کم حجم یا سفارشی اقتصادی تر است زیرا هزینه های ابزار کم و انعطاف پذیری بیشتری در تغییرات طراحی دارد.

کدام فرآیند تحمل سطح بهتر و تحمل بعدی را ارائه می دهد?

ریخته گری قالب دائمی به طور معمول برتر را ارائه می دهد پایان سطح و تحمل محکم تر با توجه به دقت قالب های فلزی و جامد سازی کنترل شده.

آیا یک روش برای هندسه های پیچیده بهتر است?

بله. ریخته گری قالب قابل هزینه, به خصوص سرمایه گذاری سرمایه گذاری, در تولید اشکال پیچیده و پیچیده ای که دستیابی به قالب های دائمی دشوار یا غیرممکن است ، برتری دارد.