Die Casting vs Gravity Casting: اجزای ریخته گری آلومینیوم

فناوری ریخته گری آلومینیوم چندین مسیر تولیدی را ارائه می دهد, با ریخته گری در مقابل ریخته گری گرانش که نشان دهنده دو روش گسترده ترین روش است.

هر دو فرآیند آلومینیوم مذاب را به طور دقیق تبدیل می کنند, اشکال عملکردی, اما آنها در کاربرد فشار تفاوت چشمگیری دارند, طرح قالب, نتایج متالورژیکی, سرعت تولید, و مناسب بودن اقتصادی.
ریخته گری مرده به طور معمول در تولید دیوارهای نازک برتری دارد, با حجم زیاد, و اجزای کاملاً پیچیده با پایان سطح عالی و قوام ابعادی.

ریخته گری گرانش - چه قالب دائمی یا ریخته گری ماسه ای - به طور کلی قطعاتی با تخلخل پایین تولید می کند, ریزساختارهای قابل درمان با حرارت بهتر, و بهبود عملکرد مکانیکی برای برنامه های ساختاری یا حاوی فشار.

1. ریخته گری برای اجزای آلومینیومی چیست

ریخته گری یک فرآیند تولید فشار قوی است که در آن آلومینیوم مذاب-که به طور معمول گرم می شود 650-700 درجه سانتیگراد- به قالب فولادی قابل استفاده مجدد تزریق می شود (مردن) تحت فشار شدید, به طور کلی 10–175 MPa (1,500-25،000 psi).
فشار اعمال شده فلز مذاب را در حفره های قالب پیچیده مجبور می کند, تضمین کردن پر کردن سریع در داخل 0.01-0.5 ثانیه و تکثیر بسیار دقیق از جزئیات خوب.

هنگامی که این فلز به طور معمول در داخل است 5-60 ثانیه, بسته به ضخامت دیوار - قالب باز می شود, و قسمت بیرون می رود.
این ترکیبی از پر کردن سریع و خنک کننده کنترل شده ، تولید اجزای با تحمل های محکم را امکان پذیر می کند, دیوارهای نازک, و سطح عالی به پایان می رسد.

انواع فرآیند:

• بازیگران داغ اتاق داغ -از یک نازل زیر آب برای تزریق آلیاژهای کم ذوب استفاده می کند (مانند روی یا منیزیم). به ندرت برای آلومینیوم اعمال می شود زیرا نقطه ذوب بالای آلومینیوم می تواند به سیستم تزریق آسیب برساند.
• ریخته گری اتاق سرد سرد - استاندارد آلومینیوم. فلز مذاب در یک جداگانه قرار می گیرد, سیلندر تزریق گرم نشده قبل از اینکه تحت فشار زیاد به مرگ بپردازید.
  این امر از اجزای دستگاه در برابر تخریب حرارتی محافظت می کند در حالی که امکان کنترل دقیق بر حجم و فشار شات را فراهم می کند.

آلیاژهای مشترک:

ریخته گری مرده به طور معمول از آلیاژهای آلومینیومی که برای سیالیت بالا تهیه شده اند استفاده می کند, انقباض حداقل, و خصوصیات مکانیکی خوب. گزینه های محبوب شامل:

• A380 -پرکاربردترین آلیاژ ریخته گری آلومینیوم, ارائه ترکیب عالی از قدرت, مقاومت در برابر خوردگی, و ثبات بعدی.
• A383 - مشابه A380 اما با مقاومت در برابر خوردگی بهبود یافته و جریان بهتر برای شکل های پیچیده.
• ADC12 - یک ژاپنی معادل A383, با خواص مکانیکی خوب و ماشینکاری برتر.
• alsi9cu3 - رایج در برنامه های اروپایی; مقاومت در برابر سایش خوب و هدایت حرارتی بالا.

2. ریخته گری گرانش برای اجزای آلومینیومی چیست

ریخته گری یک فرآیند ریخته گری فلزی است که در آن آلومینیوم مذاب در قالب یا قالب شن و ماسه دائمی ریخته می شود تحت نیروی گرانش به تنهایی, بدون فشار خارجی.

قالب به طور معمول از قبل گرم می شود 150-250 درجه سانتیگراد برای اطمینان از جریان مناسب فلز و کاهش شوک حرارتی.

زمان پر کردن کندتر از ریخته گری است - اغلب 2-20 ثانیه- اجازه دادن به فلز مذاب برای تغذیه طبیعی در حفره و تحکیم تحت فشار اتمسفر.

نرخ خنک کننده کندتر, در مقایسه با روشهای فشار بالا, به طور کلی تولید می کند ساختار دانه متراکم با کمتر منافذ گاز به دام افتاده, که باعث بهبود خصوصیات مکانیکی و قابلیت درمان گرما می شود.

انواع فرآیند:

• ریخته گری قالب دائمی - از یک فولاد قابل استفاده مجدد یا قالب آهن استفاده می کند; مناسب برای حجم تولید متوسط تا زیاد با ابعاد ثابت و پایان سطح.
• ریخته گری ماسه - از قالب های شن و ماسه قابل استفاده برای بزرگتر استفاده می کند, مجتمع, یا قطعات کم حجم; انعطاف پذیری طراحی را ارائه می دهد اما برای دقت به ماشینکاری ثانویه نیاز دارد.
• ریخته گری گرانش را شیب دهید - قالب در حین ریختن برای کنترل جریان فلز و کاهش تلاطم کج شده است, به حداقل رساندن اکسیداسیون و گرفتاری گاز.

آلیاژهای مشترک:

ریخته گری گرانش اغلب از آلیاژهای آلومینیومی بهینه شده استفاده می کند قدرت, انعطاف پذیری, و مقاومت در برابر خوردگی, بسیاری از آنها قابل درمان با گرما هستند:

• alsi7mg (A356) - مقاومت در برابر خوردگی عالی, انعطاف پذیری, و ایده آل برای عملیات حرارتی T6; به طور گسترده در اجزای هوافضا و خودرو استفاده می شود.
• alsi9mg - سیالیت خوب و خصوصیات مکانیکی; مناسب برای کاربردهای ساختاری با مقاومت متوسط.
• alsi12 - محتوای سیلیکون بالا برای مقاومت عالی در برابر سایش و سیالیت; معمولاً برای هندسه های پیچیده استفاده می شود.
• alcu4timg (206) -با استحکام بالا, آلیاژ قابل درمان با گرما برای نیاز به هوافضا و قطعات نظامی.

3. خواص متالورژیکی: بازیگران در مقابل. ریخته گری

تخلخل و چگالی

• دایکستینگ - فشارهای تزریق بالا می توانند گازها را به دام بیندازند (هوا, هیدروژن), ایجاد سطح تخلخل پراکنده به طور معمول 3-8 ٪ از حجم, اغلب در قسمت های ضخیم یا لایه های سطحی غلیظ شده است.
  در حالی که برای بسیاری از کاربردهای ساختاری قابل قبول است, این تخلخل می تواند در سیستم های هیدرولیک یا پنوماتیک ، نشت را به خطر بیندازد.
• ریخته گری - آهسته, پر کردن بدون فشار به طور قابل توجهی کاهش گاز را کاهش می دهد, دستیابی به سطح تخلخل <2% حجم.
  جامد سازی کنترل شده باعث رشد دانه جهت دار و تراکم کلی بالاتر می شود, ساخت این قطعات مناسب برنامه های نگهدارنده فشار مانند سر سیلندر, بلوک موتور, و محل سوخت.

قدرت مکانیکی

• دایکستینگ -خنک کننده سریع یک ریزساختار ریز دانه ایجاد می کند, ارائه نقاط قوت کشش بالا از 200-300 MPa.
  هر چند, تخلخل ذاتی انعطاف پذیری را محدود می کند (کشیدگی 2-8 ٪) و مقاومت در برابر ضربه, ایجاد قطعات بیشتر مستعد ترک خستگی در بارهای پویا است.
• ریخته گری -استحکام کشش به طور کلی پایین تر است (180–250 MPa), اما درمان های حرارتی مانند t6 می تواند مقاومت کششی را به 240 پوند MPa و کشیدگی به 10-12 ٪, به طور کلی از آلیاژهای مرگبار مقاومت و مقاومت در برابر خستگی.

قابلیت جوشکاری و ماشینکاری

• دایکستینگ - آلیاژهای مشترک مانند A380 محتوای سیلیکون بالایی دارند, کدام, همراه با تخلخل, قابلیت اطمینان جوش را به دلیل انبساط گاز در هنگام گرمایش کاهش می دهد.
  ماشینکاری عالی است, با نرخ سایش ابزار 10–15 ٪ پایین تر از اجزای گرانشی به دلیل جریمه, ریزساختار یکنواخت.
• ریخته گری - تخلخل کم و گزینه های آلیاژ مناسب قوی را فعال می کند, جوش های قابل اعتماد - اغلب حفظ 80-90 ٪ از قدرت فلز پایه.
  ماشینکاری خوب است اما برای مدیریت ساختارهای دانه درشت تر به ابزارهای برش واضح تر و فیدهای بهینه شده نیاز دارد.

4. قابلیت هندسی & قوانین طراحی

پیچیدگی جزئی

• دایکستینگ - قادر به تولید هندسه های بسیار پیچیده با ضخامت دیواره به اندازه کم 0.5-6 میلی متر, شامل ویژگی های خوب مانند 0.5 دنده های میلی متر یا 1 سوراخ های میلی متر, و همچنین زیربناهای پیچیده.
  فشار تزریق بالا پر کردن کامل بخش های نازک و دقیق را تضمین می کند, آن را به عنوان انتخاب ترجیحی برای اجزای دقیق مانند اجسام دریچه ای با معابر داخلی, محوطه الکترونیکی, و براکت های پیچیده.
• ریخته گری - محدودتر محدودتر, جریان فلزی بدون فشار, پر کردن نازک (<3 میلی متر) یا بخش های بسیار پیچیده.
  مناسب ترین برای پیچیدگی متوسط وت دارای دیوار ضخیم قسمت (3-50 میلی متر), مانند پمپ های پمپ, جعبه دنده, یا براکت های موتور.

قابلیت اندازه

• دایکستینگ - محدود با ظرفیت مطبوعات; بهینه برای وزن اجزای 5 گرم 10 کیلوگرم.
  تولید قطعات بسیار بزرگ (به عنوان مثال, 50 KG Subframes Automobile) از نظر اقتصادی و فنی به دلیل ابزار ابزار انبوه و نیروی تزریق به چالش کشیده می شود.
• ریخته گری -مناسب برای بزرگ, اجزای سنگین تا 100 کیلوگرم یا بیشتر.
  معمولاً برای محفظه ماشین آلات صنعتی استفاده می شود, مراکز پیشرانه دریایی, و ریخته گری های بزرگ ساختاری که در آن اندازه از نیازهای دقیق دقیق است.

5. دقت & پایان سطح

تحمل های بعدی

• دایکستینگ - به دست می آید دقت بعدی بعدی به لطف می میرد فولاد سفت و سخت, شرایط حرارتی پایدار, و استحکام کنترل شده.
  تحمل های معمولی هستند 0.02-0.0.1 میلی متر در هر 100 میلی متر, حتی برای هندسه های پیچیده.
  این سطح از دقت بسیاری از ویژگی ها را امکان پذیر می کند (نخ, شیارهای مهر و موم, قرار دادن کارفرمایان) به شکل خالص تولید شود, کاهش یا از بین بردن پس از ماشین.
• ریخته گری - نمایشگاه ها تحمل های سست تر از 0.1-0.5 میلی متر در هر 100 میلی متر, عمدتا به دلیل شن و ماسه یا انبساط/انقباض قالب دائمی در هنگام گرمایش و سرمایش.
  تغییرات بعدی با بزرگتر افزایش می یابد, بخش های ضخیم تر. ماشینکاری اغلب برای سطوح کاربردی برای برآورده کردن مونتاژ و آب بندی مورد نیاز است.

پایان سطح

• دایکستینگ - تولید می کند صاف, سطوح با کیفیت بالا با مقادیر زبری معمولی RA 1.6-3.2 میکرومتر مستقیم از قالب.
  بافت های ریز, آرم, و جزئیات تزئینی را می توان در قالب یکپارچه کرد, بدون اتمام اضافی ، آن را برای قطعات قابل مشاهده یا آرایشی ایده آل می کند.
• ریخته گری - پایان سطح به شدت به نوع قالب بستگی دارد:

• • قالب شن: RA 6.3-12.5 میکرومتر (برای سطوح آرایشی نیاز به ماشینکاری یا انفجار شلیک دارد).
  • قالب دائمی: RA 3.2-6.3 میکرومتر (بهتر, اما هنوز هم به اندازه ریخته گری مرده صاف نیست).
    تخلخل سطح به طور کلی پایین تر از ریخته گری است, که می تواند چسبندگی پوشش برای رنگ ها و آنودایز را بهبود بخشد.

6. فشار & عملیات حرارتی

فشار

• دایکستینگ -به دلیل گرفتاری گاز در هنگام تزریق با سرعت بالا, قطعات آلومینیومی به عنوان ریخته شده ریخته شده اغلب حاوی میکرو طلوع (3-8 ٪ از حجم), که می تواند یکپارچگی فشار را به خطر بیاندازد.
  قطعات استاندارد ریخته شده ممکن است مقاومت کنند تا 20-35 بار بدون نشت, اما برای فشارهای بالاتر (به عنوان مثال, منیفولدهای هیدرولیک در >100 نوار), اشباع با رزین ها اغلب لازم است.
  حذف کامل تخلخل بدون قربانی کردن زمان چرخه یا افزایش نرخ قراضه چالش برانگیز است.
• ریخته گری - آهسته, فرآیند پر کردن لمینار تا حد زیادی کاهش گاز را کاهش می دهد, در نتیجه تخلخل زیر 2%.
  این باعث می شود اجزای گرانشی ریخته گری ذاتاً فشار بیشتری داشته باشند, با بسیاری از طرح ها قادر به در معرض خطر >150 نوار در شرایط خوانده شده.
  این ویژگی برای بلوک های موتور بسیار مهم است, سرهای سیلندر, و اجزای سیستم سوخت.

قابلیت عملیات حرارتی

• دایکستینگ -آلیاژهای با ریخته گری سیلیکون بالا (به عنوان مثال, A380, ADC12) به طور کلی نمی توان به طور کامل از T6 استفاده کرد به دلیل خطر تاول زدن از گازهای به دام افتاده.
  برخی از ریخته گری های کم نظیر (با استفاده از جان با کمک خلاء یا فشار دادن ریخته گری) قابل درمان است t5 برای بهبود املاک متوسط, اما سود قدرت محدود است (10-15 ~ افزایش).
• ریخته گری - سازگار با کامل عملیات حرارتی T6, که شامل درمان محلول است, فروکش, و پیری مصنوعی.
  به عنوان مثال, A356-t6 ریخته گری گرانش می تواند به دست آورد 240–280 MPa مقاومت کششی وت 10–12 ٪ کشیدگی, آنها را برای کاربردهای ساختاری با استرس بالا مناسب می کند.

7. ابزار: هزینه, زندگی, و انعطاف پذیری

هزینه و پیچیدگی ابزار

• مردگان مرگ می میرند: سرمایه گذاری اولیه بالا لازم است, به طور معمول $50,000- 500000 دلار+ توسط, بستگی به اندازه و پیچیدگی دارد.
  می میرند با دقت از فولاد ابزار سخت شده (به عنوان مثال, H13) و ترکیب کانال های خنک کننده, پین های اگزکتور, و ویژگی های حفره ای پیچیده.
  این هزینه بالا در درجه اول توجیه می شود تولید با حجم بالا به دلیل زمان چرخه سریع و حداقل نیازهای پس از ماشین.
• قالب های ریخته گری گرانش: به طور قابل توجهی ارزان تر, به طور کلی $10,000- 100000 دلار, زیرا آنها به مقاومت بالا یا سیستم های خنک کننده یکپارچه احتیاج ندارند.
  قالب ها معمولاً از ساخته می شوند چدن یا فولاد خفیف, که ماشین و اصلاح آسان تر هستند. این باعث می شود که ریخته گری گرانش از نظر اقتصادی قابل دوام باشد کم- به تولید با حجم متوسط.

طول عمر و نگهداری

• مردگان مرگ می میرند: بسیار بادوام, با 100,000-1،000،000 چرخه برای قطعات آلومینیومی قابل دستیابی است.
  هر چند, حفظ دقت بعدی نیاز دارد صیقلی, جایگزینی پین های اگزکتور, و تعمیر کانال های خنک کننده. سایش زیاد در بخش های نازک یا پیچیده می تواند فرکانس نگهداری را افزایش دهد.
• قالب های ریخته گری گرانش: طول عمر کوتاه, به طور معمول 50,000-300،000 چرخه, بخاطر خستگی حرارتی از گرمایش و سرمایش مکرر.
  آنها هستند, هر چند, تعمیر آسان تر - مناطق آسیب دیده اغلب می توانند باشند جوش داده شده یا مجدداً- استفاده از انعطاف پذیری بیشتر برای تغییرات طراحی یا تکرارها.

زمان سرب برای ابزار

• مردگان مرگ می میرند: زمان طولانی سرب از 8–16 هفته با توجه به ماشینکاری دقیق و الزامات طراحی پیچیده, ساخت ریخته گری کمتر برای نمونه سازی سریع یا تولید کوچک.
• قالب های ریخته گری گرانش: برای تولید سریعتر, معمولاً 4-8 هفته, که اجازه می دهد سریعتر زمان به بازار برای کم- به اجزای با حجم متوسط و تنظیمات طراحی را قبل از تولید در مقیاس کامل تسهیل می کند.

8. خطرات با کیفیت & کنترل

نقص تخلخل و انقباض

• دایکستینگ: فشار تزریق بالا می تواند گازها را به دام بیندازد و ایجاد کند تخلخل, به خصوص در نزدیکی دیوارها یا گوشه های نازک.
  سطح تخلخل به طور معمول از 3-8 ٪ از حجم, تحت تأثیر فشار و مقاومت در برابر خستگی. اگر خنک کننده ناهموار باشد ، حفره های کوچک شدن نیز می توانند در بخش های ضخیم رخ دهند.
• ریخته گری: آهسته, پر کردن بدون فشار باعث کاهش گرفتگی گاز می شود, در نتیجه تخلخل پایین (<2%).
  هر چند, نقص انقباض ممکن است به دلیل استحکام طبیعی در بخش های ضخیم ظاهر شود, برای جبران خسارت و فیدر نیاز به.

نقص سطحی

• دایکستینگ: موضوعات مشترک شامل خلوت های سرد, خطوط جریان, و لحیم کاری می میرند, معمولاً در اثر دمای نادرست مرگ ایجاد می شود, سرعت تزریق, یا دمای فلز.
  این نقص ها تأثیر می گذارد پایان سطح و دقت بعدی.
• ریخته گری: نقص های معمولی هستند سوء هاضمه, اجزاء, و زبری سطح به دلیل پر کردن قالب ناقص یا پاکیزگی فلز ضعیف.
  اینها اغلب توسط اصلاح می شوند ماشینکاری یا صیقل دادن, اما سطوح بحرانی ممکن است نیاز به اتمام ثانویه داشته باشد.

آزمایش غیر مخرب (NDT) و کنترل

• دایکستینگ: روشهای پیشرفته NDT, مانند بازرسی اشعه ایکس, تست اولتراسونیک, و آزمایش نفوذ رنگ, برای تشخیص تخلخل داخلی و ترک های سطحی استفاده می شود.
  کنترل های فرآیند شامل نظارت بر دمای, سنبلچه فلزی, و بهینه سازی فشار شات.
• ریخته گری: روشهای NDT مانند رادیوگرافی, تست اولتراسونیک, و آزمایش فشار اطمینان از یکپارچگی ساختاری.
  استفاده لرز, قیام, و استحکام کنترل شده به حداقل رساندن کوچک شدن و نقص داخلی کمک می کند.

کنترل فرآیند

• دایکستینگ: پارامترهای کلیدی شامل درجه حرارت (650-700 درجه سانتیگراد), سرعت تزریق, فشار, و پیش گرم شدن.
  سنسورهای خودکار و سیستم های بازخورد به حفظ سازگاری در طول تولید بزرگ کمک می کنند.
• ریخته گری: تمرکز بر روی ریختن دما, پیش گرم کردن قالب, و طراحی شیروانی برای اطمینان از جامد کامل و جامد یکنواخت.
  نرخ خنک کننده آهسته تر امکان پذیر است رشد دانه جهت دار, بهبود یکپارچگی مکانیکی.

9. استفاده از اجزای آلومینیومی: بازیگران در مقابل. ریخته گری

برنامه های ریخته گری

ریخته گری مرده برای اجزای مورد نیاز ایده آل است با دقت بالا, هندسه پیچیده, و سطوح صاف را پوشش می دهد.

تزریق فشار قوی آن امکان پذیر است دیوارهای نازک, تحمل های تنگ, و ویژگی های پیچیده, مناسب کردن آن برای:

صنعت خودرو

• اجزای موتور: روکش دریچه, منیفولدهای مصرف, براکت
• محورهای گیربکس: سبک وزن, با استحش, و از نظر ابعادی دقیق
• قطعات وسیله نقلیه برقی: محفظه های باتری و موتوری

الکترونیک و محصولات مصرفی

• تلفن های هوشمند و لپ تاپ
• بدنهای دوربین
• سینک های حرارتی برای دستگاه های الکترونیکی

اجزای صنعتی و هیدرولیکی

• بدنهای, محفظه پمپاژ, منیفولدهای هیدرولیکی
• سیستم های کنترل پنوماتیک و سیال

برنامه های ریخته گری گرانش

ریخته گری گرانش مناسب تر است بزرگ, دارای دیوار ضخیم, و مؤلفه های ساختاری خواستار.

کند است, پر کردن بدون فشار تولید می کند تخلخل کم, ریزساختارهای متراکم, و عملکرد مکانیکی قابل اعتماد, ایده آل برای:

ماشین آلات خودرو و سنگین

• بلوک های موتور و سرهای سیلندر
• محفظه های انتقال کامیون ها و وسایل نقلیه ساختمانی
• محفظه های پمپ و جعبه دنده

هوافضا و کاربردهای دریایی

• اجزای ساختاری هواپیما
• مراکز پیشرانه دریایی و وسایل نقلیه

تجهیزات انرژی و صنعتی

• محفظه های سیلندر هیدرولیک و پنوماتیک
• قاب های ماشین آلات صنعتی و پشتیبانی ساختاری

10. ماتریس انتخاب: بازیگران در مقابل. ریخته گری

11. پایان

ریخته گری در مقابل ریخته گری گرانش فرآیندهای مکمل است, هر یک در سناریوهای خاص عالی است.

Die Casting حاکم بر حجم بالا است, برنامه های پیچیده ای که تحمل های محکم و هزینه های کمتری در هر بخشی بسیار مهم است, با وجود تخلخل بالاتر.

ریخته گری گرانش برای حجم کم به متوسط برتر است, اجزای دیواره ضخیم, و برنامه هایی که خواستار فشار فشار هستند, قابلیت جوشکاری, یا قابلیت درمان حرارتی.

با تراز کردن قابلیت های فرآیند با الزامات بخشی - حجم, پیچیدگی, نیازهای مکانیکی, و بودجه - مأمورین می توانند عملکرد و هزینه را بهینه کنند.

متداول

تفاوت اصلی بین ریخته گری در مقابل ریخته گری گرانش چیست?

ریخته گری مرده از تزریق فشار بالا برای پر کردن قالب فولادی استفاده می کند, تولید دقیق, دارای دیوار نازک, قسمتهای پیچیده.

ریخته گری گرانش به جریان طبیعی آلومینیوم مذاب در قالب متکی است, ضخیم تر تولید می کند, بزرگتر, و اجزای ساختاری قوی با هزینه ابزار کمتری.

اجزای آلومینیومی می توانند با گرما تحت فشار قرار بگیرند?

بله, آلومینیوم کشته شده می تواند تحت عملیات حرارتی T5 یا T6 قرار بگیرد تا قدرت بهبود یابد.

اجزای گرانشی ریخته گری به طور کلی به دلیل تخلخل پایین تر و ریزساختار درشت تر به عملیات حرارتی بهتر پاسخ می دهند.

کدام فرآیند امکان هندسه های پیچیده تری را فراهم می کند?

Die Casting در هندسه های پیچیده برتری دارد, از جمله دیوارهای نازک, دنده های ریز, و زیربندهای پیچیده. ریخته گری گرانش برای نسبتاً پیچیده تر مناسب است, قطعات ساختاری با دیوار ضخیم.

کدام فرآیند برای جوشکاری مناسب تر است?

به دلیل تخلخل پایین تر و انعطاف پذیری بالاتر ، آلومینیوم چنبای گرانشی برای جوشکاری مناسب تر است.

قطعات ریخته گری, مخصوصاً آنهایی که محتوای سیلیکون بالایی دارند, بیشتر مستعد ترک خوردگی هستند و به روشهای جوشکاری دقیق نیاز دارند.

آیا می توان از هر دو فرآیند برای اجزای بزرگ آلومینیوم استفاده کرد?

ریخته گری گرانش اجزای بزرگ را کنترل می کند (تا 100 کیلوگرم یا بیشتر) بطور مؤثر.

ریخته گری به طور کلی محدود به اجزای کوچکتر است (به طور معمول زیر 10 کلوت) به دلیل محدودیت های ماشین و مرگ.