آندایزینگ معمولی در مقابل آندایزینگ سخت

1. خلاصه اجرایی

متعارف (تزئینی) آندایز کننده و سخت (کت سخت) آندایز کردن هر دو فرآیند تبدیل الکتروشیمیایی هستند که یک اکسید آلومینیوم تولید می کنند (الحس) لایه روی آلیاژهای آلومینیوم.

آنها شیمی پایه یکسانی دارند اما در پارامترهای عملیاتی و مورفولوژی فیلم حاصل تفاوت دارند.

متعارف بوی (نوع دوم, اسید سولفوریک) بر ظاهر تاکید می کند, رنگ پذیری و چسبندگی رنگ با نسبتا نازک, فیلم های متخلخل (معمولاً 5-25 میکرومتر).

آنودایزر سخت (نوع سوم, کت سخت) عملکرد عملکردی را هدف قرار می دهد: غلیظ, متراکم, فیلم های مقاوم در برابر سایش (معمولاً 25-150 میکرومتر) با سختی سطح بسیار بالاتر و رفتار تریبولوژیکی بهبود یافته است.

انتخاب بین آنها نیاز به ظاهر متعادل دارد, عملکرد سایش / خوردگی, تاثیر ابعادی, هزینه فرآیند و محدودیت های محیطی.

2. تعاریف و تفاوت های اساسی

• آندایزینگ معمولی (اغلب «اسید سولفوریک, تزئینی» یا نوع دوم): اکسیداسیون الکتروشیمیایی در اسید سولفوریک در دما و چگالی جریان متوسط ​​برای تولید یک اکسید بیرونی متخلخل مناسب برای رنگ‌آمیزی (جذب رنگ) و آب بندی. ضخامت فیلم معمولی: ~ 5-25 میکرومتر.
• آنودایزر سخت (نوع سوم, "جلد سخت"): دمای پایین, فرآیند با جریان بالاتر ضخیم تر تولید می کند, اکسیدهای متراکم تر با منافذ کوچکتر و سختی و مقاومت به سایش بسیار بالاتر.
  ضخامت فیلم معمولی: ~ 25-150 میکرومتر, معمولاً 25-75 میکرومتر در قطعات تولیدی.

بنابراین تمایزات اساسی هستند ضخامت فیلم, تخلخل و اندازه منافذ, سختی مکانیکی, وت شرایط فرآیند (درجه حرارت, چگالی جریان و زمان).

3. شیمی فرآیند & ویندوز عامل

این بخش شیمی الکتروشیمیایی را توضیح می دهد, پنجره های کاربردی عملی که در طبقه مغازه خواهید دید, و تجهیزات مورد نیاز برای اجرای مطمئن هر دو متعارف (تزئینی) آندایزینگ سولفوریک وت سخت (کت سخت) بوی.

شیمی الکتروشیمیایی پایه - آنچه در مخزن اتفاق می افتد

• واکنش آندی (به طور کلی): فلز آلومینیوم در قطعه کار به صورت الکتروشیمیایی اکسید می شود (آنه) برای تشکیل اکسید آلومینیوم (الحس).
  رشد اکسید با مهاجرت گونه های O2-/OH- از طریق یک لایه مانع نازک و به سمت خارج به یک لایه ستونی متخلخل ادامه می یابد..
• واکنش کاتدی: هیدروژن در کاتد تکامل می یابد (2H⁺ + 2e⁻ → H2). تهویه موثر و اجتناب از جیب های هیدروژن برای ایمنی و یکپارچگی فیلم ضروری است.
• نقش الکترولیت: حمام (معمولا اسید سولفوریک برای هر دو فرآیند معمولی و سخت است) هدایت یونی را فراهم می کند و بر مورفولوژی منافذ تأثیر می گذارد, نرخ رشد و شیمی فیلم.
  مطلب (به عنوان مثال, اسید اگزالیک, عوامل ارگانیک, سولفات آلومینیوم) برای جلوه های ویژه یا برای تثبیت رشد هاردکت استفاده می شود.

شیمی های معمولی و هدف آنها

• آندایزینگ اسید سولفوریک (متعارف & انواع سخت): H2SO4 استاندارد صنعتی است.
  غلظت معمولاً در محدوده است 10– 20 درصد وزنی برای تزئینی; حمام های پوشش سخت اغلب از غلظت های بالاتر همراه با دماهای پایین و مواد افزودنی استفاده می کنند.
• افزودنی های اسید اگزالیک / الکترولیت مخلوط: گاهی اوقات برای اصلاح اندازه منافذ یا تاثیر بر جذب رنگ استفاده می شود (اغلب در انواع آنودایز سخت). غلظت و استفاده در بسیاری از دستور العمل های پوشش سخت اختصاصی است.
• آندایزینگ اسید کرومیک (میراث / تخصصی): حمام‌های Cr6⁺ که در گذشته برای لایه‌های نازک مانع و مشخصات هوافضا استفاده می‌شدند.; بسیاری از حوزه های قضایی کرومات ها را به دلیل خطرات کروم شش ظرفیتی محدود یا ممنوع می کنند.
  اگر مشخص شود, بررسی انطباق با مقررات و تامین کنندگان موجود.
• آندایزینگ اسید فسفریک: برای پیش درمان باندینگ چسب استفاده می شود (نازک, فیلم های متخلخل).
• شیمی آب بندی: آب گرم/بخار (هیدراتاسیون به بوهمیت), استات نیکل و سایر مهر و موم های شیمیایی سرد پس از آنودایز برای بستن منافذ و افزایش پایداری خوردگی / رنگ استفاده می شود..

پنجره های عامل - محدوده های عددی برای کنترل فرآیند

اینها محدوده های صنعتی معمولی برای مشخصات فرآیند و صلاحیت تامین کننده هستند.

آندایزینگ سولفوریک معمولی (نوع دوم تزئینی):

• الکترولیت: اسید سولفوریک, 10– 20 درصد وزنی (معمولی ~ 15 درصد وزنی).
• درجه حرارت: 10-25 درجه سانتیگراد (نقطه تنظیم مشترک 15-20 درجه سانتیگراد).
• چگالی جریان: 1– 3 A/dm² (0.1– 0.3 A/cm²).
• ولتاژ: به طور معمول 520 ولت (تنظیم شده توسط چگالی جریان و مقاومت سلولی).
• زمان: 5-30 دقیقه برای دستیابی ~ 5-25 میکرومتر فیلم (بستگی به چگالی جریان و ضخامت مورد نظر دارد).
• مهر و موم: آب گرم/بخار در 95-98 درجه سانتی گراد برای مدت زمانی متناسب با ضخامت فیلم (معمولا 15 تا 30 دقیقه برای فیلم های تزئینی).

آنودایزر سخت (نوع سوم / کت سخت):

• الکترولیت: اسید سولفوریک یا مخلوط انحصاری پوشش سخت; ممکن است شامل اصلاح کننده ها / ارگانیک ها باشد. متغیر غلظت (بارها 15-25 درصد وزنی با مواد افزودنی).
• درجه حرارت: 0-5 درجه سانتی گراد (بسیاری از فرآیندها در دمای 0-2 درجه سانتیگراد اجرا می شوند; کنترل دقیق مورد نیاز برای جلوگیری از سوختن).
• چگالی جریان: 5–30 A/dm² (0.5-3.0 A/cm²) - اغلب به صورت انفجارهای پالس/جریان به جای DC پیوسته ارائه می شود.
• ولتاژ: می تواند اجرا کند 10-100+ V بسته به هدایت حمام, حالت پالس و هندسه سلول (منبع تغذیه باید بر این اساس رتبه بندی شود).
• زمان: 30 دقیقه تا چند ساعت برای ساختن 25-150 میکرومتر فیلم (لایه‌های ضخیم‌تر به طور نامتناسبی طولانی‌تر می‌شوند و نیاز به خنک‌سازی قوی‌تری دارند).
• مهر و موم: آب بندی های تخصصی یا آب گرم/بخار محدود; آب بندی می تواند مقداری سختی سطح را کاهش دهد - انتخاب مهر و موم بسیار مهم است.

یادداشت ها: چگالی جریان, دما و زمان به صورت غیر خطی با هم تعامل دارند. برای آنودایز سخت, دمای پایین و جریان زیاد (یا جریان پالسی) تشویق متراکم, اکسید منافذ ریز; دویدن بیش از حد گرم باعث ایجاد نرمی می شود, فیلم های متخلخل یا سوختن. همیشه با استفاده از کوپن های تولید واجد شرایط باشید.

4. ریزساختار و مکانیسم های تشکیل فیلم

اکسید آندی با مهاجرت یون اکسیژن و انحلال/تشکیل اکسید فلز در سطح مشترک فلز/اکسید رشد می کند.. دو زون ساختاری مشخص است:

• لایه مانع: نازک, لایه متراکم در رابط فلز / اکسید که عایق الکتریکی و مقاومت در برابر خوردگی را فراهم می کند.
• لایه متخلخل: ستونی, ساختار متخلخلی که به سمت بیرون رشد می کند. قطر منافذ, فاصله بین منافذ و عمق منافذ به چگالی جریان بستگی دارد, نوع اسید و دما.

آندایزینگ معمولی تولید می کند بزرگتر, منافذ بازتر مناسب برای جذب رنگ.

آنودایزر سخت, در دمای پایین و جریان بالا تولید می شود, ایجاد می کند منافذ باریک تر و اکسید ستونی متراکم تر با سختی بسیار بالاتر اما جذب رنگ کاهش یافته است.

5. ویژگی های معمولی فیلم - ضخامت, سختی, تخلخل, مهر و موم

توجه به تغییر ابعاد:

رشد اکسید مقداری بستر را مصرف می کند و مقداری ضخامت ایجاد می کند; یک قانون سرانگشتی تقریباً است 50% از فیلم به بیرون رشد می کند و 50% بستر را مصرف می کند, اما این نسبت متفاوت است.

برای آنودایز سخت در ضخامت بالا مصرف داخل می تواند قابل توجه باشد; کمک هزینه های مهندسی ضروری است.

6. عملکرد عملکردی

سایش و رفتار قبیله ای

• سختی و مقاومت در برابر سایش: اکسید آندی یک سرامیک است (الحس).

• • آنودایز معمولی (نوع دوم, ~ 5-25 میکرومتر) معمولاً تقریباً اندازه گیری می شود 150– 300 HV در سطح; آنودایز سخت (نوع سوم, 25-150 میکرومتر) بر ≈350-700 HV بسته به ضخامت و مهر و موم.
  • لایه های سخت تر، سایش ساینده سه بدنه را کاهش می دهند و در برابر خراش مقاومت می کنند; پوشش‌های سخت ضخیم‌تر عمر طولانی‌تری را تحت لغزش ساینده ایجاد می‌کنند، اما اگر درست طراحی نشده باشند، بیشتر مستعد ترک خوردن در لبه‌های تیز هستند..

• اصطکاک & کوبیدن: فیلم های اکسید اصطکاک نسبتاً بالایی در برابر بسیاری از سطوح مقابل دارند; تحت رژیم های چسب / خراش یک لایه آندی خشک می تواند صفرا کند.
  ترکیب آنودایز با روکش های جامد روان کننده (PTFE, MoS2) یا جفت گیری با مواد ضد سازگار، خطر خراش را کاهش می دهد.
• خستگی & ترک های سطحی: فیلم هایی که به درستی آب بندی و اعمال شده اند، برش ریز و زبری سطح را کاهش می دهند که به عنوان محل شروع ترک عمل می کند.; هر چند, لایه های بیش از حد ضخیم یا شکننده در گوشه های تیز می توانند به عنوان آغازگر ترک تحت بارگذاری چرخه ای عمل کنند..
• مفهوم طراحی: برای سطوح تماس کشویی یا بلبرینگ آنودایز سخت با توپوگرافی کنترل شده را ترجیح می دهند, شعاع ها را به لبه ها اضافه کنید, و تکمیل پس از فرآیند را در نظر بگیرید (دامان / آسیاب) یا لایه های نازک جامد روان کننده.

حفاظت در برابر خوردگی

• عمل مانع: اکسید آندی یک سد سرامیکی ایجاد می کند که حمله الکتروشیمیایی را کاهش می دهد.
  فیلم های مهر و موم شده (مهر و موم آب گرم یا شیمیایی) به طور چشمگیری مقاومت در برابر خوردگی را در مقابل فیلم های متخلخل بدون آب بندی بهبود می بخشد.
• ضخامت در مقابل حفاظت: فیلم های ضخیم تر معمولا محافظت طولانی مدت را ارائه می دهند, اما حالت مهر و موم شده از ضخامت خام برای بسیاری از نوردهی های جوی مهم تر است.
• گودال & رفتار شکافی: آنودایز مقاومت به خوردگی یکنواخت را بهبود می بخشد اما از خوردگی موضعی در جایی که کلریدها یا گونه های تهاجمی وجود دارد جلوگیری نمی کند.; طراحی مناسب, مهر و موم, و پوشش هنوز در محیط های دریایی یا شیمیایی مورد نیاز است.
• سازگاری با روکش ها: سطوح آندی پس از انجام عملیات اولیه مناسب، اتصال رنگ/چسب عالی را ارائه می دهند (تبدیل, آبکشی کنید); آبکاری روی آنودایز نیاز به آماده سازی خاصی دارد و غیر معمول است.

خواص الکتریکی

• عایق: اکسید آندی یک عایق الکتریکی عالی است. مقاومت سطح و استحکام دی الکتریک با ضخامت فیلم افزایش می یابد; فیلم های تزئینی نازک در حال حاضر عایق قابل توجهی را ارائه می دهند.
• قدرت دی الکتریک: مقادیر معمولی با ضخامت و تخلخل متفاوت است; پوشش های سخت ضخیم در مواردی که نیاز به عایق الکتریکی یا ولتاژ بالا باشد استفاده می شود.
• پدهای تماسی & قابلیت هدایت: جایی که تماس الکتریکی لازم است, آنودایز باید حذف شود (نقاب زده) یا به صورت مکانیکی از لنت های تماسی برداشته می شود, یا درج ها/آبکاری های رسانا مشخص شده است.
• نت طراحی: مناطق پوشانده شده یا مراحل کار مجدد را برای مخاطبین مشخص کنید, و ولتاژ شکست را در صورت لزوم آزمایش کنید.

اثرات حرارتی

• هدایت حرارتی: فیلم آندی سرامیکی است و رسانایی حرارتی کمتری نسبت به آلومینیوم پایه دارد.
  برای فیلم های تزئینی نازک تأثیر بر اتلاف حرارتی ناچیز است; برای پوشش های سخت ضخیم، مقاومت حرارتی افزوده می تواند بر روی سطوح هیت سینک یا با شار بالا مرتبط شود.
• دوچرخه سواری حرارتی & ثبات: اکسیدهای آندی در بازه‌های دمایی وسیع پایدار هستند، اما CTE دیفرانسیل بین اکسید و بستر می‌تواند باعث ایجاد ریزترک در شرایط چرخه حرارتی شدید شود، اگر لایه‌ها ضخیم باشند و هندسه غلظت‌های تنش را ایجاد کند..
• راهنمایی طراحی: از تکیه بر روکش های سخت ضخیم روی سطوح انتقال حرارت اولیه خودداری کنید; اگر زیبایی شناسی و پوشیدن مورد نیاز است, بومی سازی پوشش ها در مناطق غیر بحرانی گرما.

خواص زیبایی شناختی

7. طراحی, توصیه های تحمل و قبل/پس از درمان

انتخاب مواد

• بهترین آلیاژها برای آنودایز تزئینی: 5xxx (5052), 6xxx (6061, 6063), و از نظر تجاری خالص است (1xxx) به رنگ و رنگ یکنواخت پاسخ دهد.
• سازگاری با آنودایز سخت: بسیاری از آلیاژهای سری 6xxx و 7xxx می توانند آنودایز سخت شوند، اما برخی از آلیاژهای با مس یا سرب بالا دارای رنگ آمیزی یا عدم یکنواختی هستند..
• آلیاژهای دایکاست: را می توان آنودایز کرد اما به دلیل مواد بین فلزی انتظار لکه دار شدن وجود دارد.

هندسه & لبه

• از لبه های تیز خودداری کنید; فیله ها و پخ ها را برای کاهش خطر ترک خوردگی اکسید تهیه کنید (مخصوصا برای پوشش ضخیم). حداقل شعاع مناسب برای ضخامت دیوار و ضخامت فیلم مورد نظر طراحی کنید.

کمک هزینه تحمل و ماشینکاری

• قانون رشد اکسید: تقریباً 50% ضخامت اسمی فیلم به سمت بیرون رشد می کند وت 50٪ از بستر به داخل مصرف می کند - این یک دستورالعمل کاری است; تقسیم دقیق با آلیاژ و فرآیند متفاوت است. بر این اساس تلورانس ها را برنامه ریزی کنید.
• چه زمانی قبل از آنودایز در مقابل بعد از آن ماشین‌کاری کنیم:
  چهره های آب بندی بحرانی, سوراخ ها و سطوح تماس تنگ: ماشین نهایی پس از آنودایز فقط در صورتی که فیلم نازک باشد (نوع دوم) و مغازه می تواند اکسید آندی را آسیاب کند (CBN, الماس).
  در غیر این صورت آن نواحی را بپوشانید یا کار مجدد پس از آنودایز را مشخص کنید (نواحی, ضربه زدن مجدد).
  قانون کلی با تساهل: اگر تلورانس نهایی کمتر از 0.05 میلی متر, یک عملیات تکمیلی پس از آنودایز را برنامه ریزی کنید یا سطح را بپوشانید;
  برای 0.01-0.02 میلی متر تحمل ها, پس از آنودایز، ماشین را به پایان برسانید (یا ماسک و دوباره ماشین).
• توصیه شده برای ماشینکاری پیش آنودایز (معمولی):

• تمرین سوراخ/نخ: نخ های ماسک یا بعد از آنودایز دوباره ضربه بزنید. اگر نخ ها باید آنودایز شوند, قبل از ضربه زدن اندازه بزرگ را مشخص کنید یا کلاس رشته کاهش یافته را بپذیرید.
  برای لباس های پرس, ارزیابی تداخل ناشی از رشد اکسید (ممکن است تناسب تداخل را کاهش دهد).

آماده سازی سطح

• چربی زدایی مناسب, مراحل اچ قلیایی و دزموت برای دستیابی به ظاهر و چسبندگی یکنواخت ضروری است.
  برای قطعات تزئینی, برای به دست آوردن براقیت بالا ممکن است نیاز به پرداخت برقی یا غوطه ور شدن روشن باشد.

نقاب, جیگ و فیکسچر

• جک طراحی کنید تا علائم تماس را به حداقل برسانید. نقاط تماس باید در نواحی غیرقابل مشاهده یا ماشینکاری شده باشند. از کنتاکت های فنری روی لنت های قربانی که برای ماشین کاری در نظر گرفته شده است استفاده کنید.
• مواد پوششی: دوشاخه های PTFE را توصیه کنید, ماسک های سیلیکونی یا ماسک های لاکی که برای اسید سولفوریک و دمای فرآیند رتبه بندی شده اند. برای ماسک های ضخیم تر (دوشاخه های PTFE یا مکانیکی) ترجیح داده می شوند.
• فراخوانی مکان را بپوشانید: قسمت های ماسک را روی نقشه ها نشان دهید و مشخص کنید که آیا ماسک توسط تامین کننده اعمال می شود یا توسط خریدار عرضه می شود.

آب بندی و درمان پس از آنودایز

• آب بندی ابعاد و ظاهر را تغییر می دهد. آب بندی آب گرم اکسید هیدراته می کند (بوهمیت) و کمی فیلم متورم می شود;
  مهر و موم شیمیایی (استات نیکل) رنگ و مقاومت در برابر خوردگی را متفاوت تحت تاثیر قرار می دهد. روش آب بندی را روی نقشه ها مشخص کنید.
• مهر و موم را برای حفظ عملکرد مشخص کنید: برای قطعات تزئینی مهر و موم آب گرم یا استات نیکل را انتخاب کنید; برای کت سخت, مهر و مومی را انتخاب کنید که سختی را حفظ کند (مهر و موم های تخصصی کم ضربه).
• روانکاری/روکش پس از درمان: برای مقاومت در برابر خش, روکش های روان کننده جامد را مشخص کنید (PTFE) یا لاک های شفاف. برای مقاومت در برابر اثر انگشت در دستگاه های مصرف کننده, پس از آب بندی یک پوشش شفاف نازک برنامه ریزی کنید.

8. سناریوهای کاربردی توصیه شده - آندایزینگ معمولی در مقابل. آنودایزر سخت

این بخش عملی می دهد, توصیه های تصمیم محور: چه زمانی مشخص شود متعارف (تزئینی) بوی و زمان انتخاب سخت (کت سخت) بوی.

چه زمانی انتخاب شود متعارف (نوع دوم) آندایز کردن

درایورهای اولیه: ظاهر, گزینه های رنگ, پرایمر رنگ/چسبندگی, حفاظت از سایش سبک, مقاومت در برابر خوردگی, کم هزینه.

سناریوهای کاربردی معمولی

• محفظه ها و تزئینات لوازم الکترونیکی مصرفی - نیاز: رنگ های رنگ شده ثابت (سیاه, برنز, رنگ آبی), روکش های براق یا ساتن, مقاومت اثر انگشت (با لاک/روغن).
  نشانگرهای مشخصات: نوع دوم, رنگ + مهر و موم آب گرم, پیش تصفیه با الکترو پولیش, تطبیق رنگ ΔE روی کوپن ها.
• اجزای معماری و سخت افزارهای تزئینی - نیاز: سازگاری بصری در بین دسته ها, طیف رنگ, بافت های مات یا ساتن.
  نشانگرهای مشخصات: نوع دوم, رنگ الکترولیتی یا رنگ آلی, کنترل دقیق مقدار زیادی آلیاژ, کوپن رنگ تولیدی.
• تزئینات داخلی خودرو و پانل ابزار - نیاز: تطبیق رنگ, چسبندگی رنگ, پایان لمسی.
  نشانگرهای مشخصات: نوع دوم, مهر و موم شده, پوشش لاکی اختیاری برای ضد اثر انگشت.
• حفاظت در برابر خوردگی عمومی + چسبندگی رنگ - بسترهای خوردگی که نیاز به سطح تبدیل قبل از پوشش دارند.
  نشانگرهای مشخصات: ضخامت اسمی نوع II 5-25 میکرومتر, مهر و موم شده.
• پیوند چسب & پیش تصفیه آبکاری - نازک, لایه های متخلخل از آنودایز فسفریک یا سولفوریک خیس شدن چسب را تسهیل می کند.
  نشانگرهای مشخصات: پیش تیمار اسید فسفریک برای پیوند ساختاری; کنترل زبری سطح.

چرا این انتخاب: آنودایز تزئینی کم هزینه است, سریع, و گسترده ترین پالت رنگ های پایدار و سطوح براق را ارائه می دهد; مهندسی برای ظاهر بحرانی ساده ترین است, قطعات کم سایش.

چه زمانی انتخاب شود سخت (نوع سوم) آندایز کردن

درایورهای اولیه: سختی سطح بالا, مقاومت در برابر سایش و لغزش, محیط های برودتی/فرسایشی, عایق الکتریکی تحت بارهای سایش.

سناریوهای کاربردی معمولی

• ژورنال های بلبرینگ, شفت, بادامک, پیستون ها و سطوح سایش - نیاز: سختی زیاد, عمر طولانی تحت تماس کشویی یا ساینده.
  نشانگرهای مشخصات: نوع سوم, 25-75 میکرومتر (یا در صورت توجیه ضخیم تر), حمام با دمای پایین (0-2 درجه سانتی گراد), روکش رویی/روان کننده جامد را برای کاهش خراش در نظر بگیرید.
• قالب های صنعتی و قالب گیری (درج ابزار آلمینیومی) - نیاز: سطح سرامیکی سخت برای مقاومت در برابر ضربه و سایش.
  نشانگرهای مشخصات: کت سخت ضخیم, شعاع لبه های دقیق برای جلوگیری از ترک خوردگی, ممکن است پس از سنگ زنی به سطوح بحرانی.
• قطعات کشویی هیدرولیک و پنوماتیک در معرض سایش - نیاز: حفظ یکپارچگی ابعادی و مقاومت در برابر سایش.
  نشانگرهای مشخصات: نوع سوم, پوشش سخت موضعی را در مناطق تماس در نظر بگیرید; سطوح دستگاه ماسک در صورت نیاز.
• سطوح عایق ولتاژ بالا که با سایش مکانیکی نیز مواجه هستند - نیاز: مانع دی الکتریک با مقاومت در برابر سایش.
  نشانگرهای مشخصات: پوشش سخت ضخیم به ضخامت دی الکتریک مورد نیاز; تایید تست دی الکتریک پس از درمان.
• اجزای جریان فرسایشی یا مملو از ذرات (به عنوان مثال, قطعات پمپ دوغاب) جایی که آلومینیوم استفاده می شود و سایش محدود می شود.
  نشانگرهای مشخصات: در صورت امکان از پوشش سخت استفاده کنید; امکان تغییر آلیاژ یا سخت‌کاری را برای موارد شدید ارزیابی کنید.

چرا این انتخاب: آنودایز سخت یک ماده متراکم تولید می کند, سطح سخت سرامیکی که در برابر سایش و سایش چسب بسیار بهتر از آنودایز تزئینی مقاومت می کند; این انتخاب عملی در هنگام عملکرد سطح است (نه ظاهر) کنترل است.

9. پایان

متعارف (نوع دوم) آندایزینگ سولفوریک و سخت (نوع سوم) آندایزینگ هر دو ارزشمند هستند, فناوری‌های تبدیل سطحی بالغ هستند، اما مشکلات مختلفی را حل می‌کنند.

نوع II برای ظاهر بهینه شده است, تنوع رنگ, آماده سازی رنگ/چسبندگی و حفاظت در برابر خوردگی متوسط ​​با نازک, فیلم های رنگرزی (معمولی 5-25 میکرومتر).

نوع III برای عملکرد سطح - مقاومت در برابر سایش بهینه شده است, سختی بالا و استحکام دی الکتریک - تولید متراکم, فیلم های ضخیم (معمولی 25-150 میکرومتر, معمولاً 25-75 میکرومتر) در دمای پایین با نیازهای فرآیند و هزینه سنگین تر.

اینکه کدام فرآیند باید مشخص شود موضوع «بهتر» به صورت مطلق نیست، بلکه موضوعی است متناسب با نیاز: نوع II که در آن رنگ را انتخاب کنید, براق و کم هزینه; نوع III را انتخاب کنید که در آن لباس کشویی وجود دارد, سایش یا بن بست دی الکتریک محرک های طراحی کنترل کننده هستند.

در بسیاری از بخش های واقعی راه حل صحیح ترکیبی است: فقط مناطق تماس را بپوشانید و آنودایز سخت کنید, و از نوع II استفاده کنید (یا PVD/رنگ) روی سطوح قابل مشاهده.

 

متداول

"هرچه غشاء ضخیم تر باشد, بهتر?”

پاسخ کوتاه: خیر - ضخامت یک معامله است.
توضیح: ضخامت بیشتر به طور کلی عمر سایش را بهبود می بخشد, حفاظت دی الکتریک و مانع,

اما مصرف سوبسترا به داخل را نیز افزایش می دهد, تغییر بعدی, خطر ترک خوردن در لبه های تیز, افزایش مقاومت حرارتی, زمان و هزینه پردازش طولانی تر.

برای هر قسمت باید عملکرد سطح مورد نیاز را متعادل کنید, نیازهای ابعادی/تحمل, هندسه (شعاع لبه و ضخامت مقطع) و هزینه.

چگونه ضخامت فیلم بر ابعاد و تلرانس ها تأثیر می گذارد?

برای رشد اکسید برنامه ریزی کنید: یک قانون کار این است که تقریبا 50٪ از فیلم به بیرون رشد می کند و 50٪ از لایه زیرین را مصرف می کند, بنابراین یک 40 فیلم میکرومتر ممکن است ≈20 میکرومتر به سمت بیرون ساخته شود و ≈20 میکرومتر به سمت داخل مصرف کند. (بر اساس فرآیند/آلیاژ متفاوت است).

برای تحمل های سخت, سطوح حساس را پس از آندایز کردن، ماسک کنید یا ماشین را تکمیل کنید.

آیا آنودایز ضخیم تر همیشه محافظت در برابر خوردگی بهتری دارد?

نه همیشه. کیفیت آب بندی و کنترل صحیح فرآیند اغلب بر عملکرد خوردگی تاثیر بیشتری نسبت به ضخامت خام دارند.

نازک, فیلم نوع II خوب مهر و موم شده می تواند در بسیاری از محیط های جوی از یک فیلم ضخیم تر اما ضعیف تر عمل کند..

چگونه ضخامت آنودایز بر عملکرد حرارتی تأثیر می گذارد?

فیلم های تزئینی نازک تأثیر حرارتی ناچیزی دارند. پوشش های سخت ضخیم مقاومت حرارتی را در سراسر سطح افزایش می دهند و می توانند عملکرد هیت سینک را کاهش دهند; از آنودایز ضخیم روی سطوح انتقال حرارت اولیه اجتناب کنید.

آیا می توانم قطعات آنودایز سخت را رنگ کنم؟?

رنگرزی ارگانیک مستقیم روی پوشش های سخت متراکم بی اثر است. برای روکش های سخت رنگی از الکترولیت استفاده کنید (انتگرال) رنگ آمیزی, پالتو PVD, نقاشی روی یک کت مهر و موم شده, یا ماسک کنید و آنودایز تزئینی را روی مناطق قابل مشاهده اعمال کنید.

چگونه از ثبات رنگ و دسته اطمینان حاصل کنم?

قفل کردن مقدار زیادی آلیاژ و پیش تصفیه; نیاز به کوپن های تولید از همان مقدار آلیاژ و همان آنودایزر دارید; شامل اهداف رنگ سنجی (CIELab ΔE) و مشخصات براق روی PO و نیاز به علامت گذاری در مقاله اول دارند.