ریخته گری آلومینیوم پس از پردازش: ریخته گری به کمال

1. مقدمه

آلومینیوم ریخته گری قالبی با راندمان بالا است, فرآیند تولید نزدیک به شبکه به طور گسترده در خودرو استفاده می شود, الکترونیک, هوا و فضا, و صنایع لوازم خانگی به دلیل توانایی آن در تولید قطعات پیچیده با دقت ابعادی بالا و خواص مکانیکی عالی.

هر چند, قالب های ریخته گری آلومینیومی معمولاً دارای عیوب ذاتی مانند فلاش هستند, برز, تخلخل, اکسیدهای سطحی, و فشارهای باقیمانده.

بنابراین، پس پردازش یک حلقه ضروری در زنجیره تولید ریخته گری آلومینیوم است - نه تنها عیوب را از بین می برد و کیفیت سطح را بهبود می بخشد، بلکه عملکرد مکانیکی را نیز بهینه می کند., مقاومت در برابر خوردگی را تقویت می کند, و انطباق با الزامات استفاده نهایی را تضمین می کند.

2. چرا پس پردازش برای آلومینیوم دایکاست اهمیت دارد؟

ریخته گری یک فرآیند نزدیک به شبکه بسیار مولد است, اما جزء as-cast a است نقطه شروع, یک قطعه مهندسی تمام شده نیست.

پس پردازش ضروری است زیرا شرایط به عنوان ریخته گری دارای ویژگی های ریزساختاری مشخصی است, شرایط سطحی و نقص هایی که بر عملکرد تأثیر می گذارد, قابلیت اطمینان, ظاهر و قابلیت ساخت پایین دست.

آنچه که حالت بازیگری برای شما باقی می گذارد - دلایل اصلی پس پردازش

• تخلخل نزدیک به سطح و داخلی. تخلخل هیدروژنی (کروی) و انقباض/تخلخل بین دندریتی (نامنظم) در هنگام انجماد تشکیل می شود.
  حتی حجم های تخلخل کم (کسری از 1%) می تواند مسیرهای نشتی را فراهم کند, متمرکز کننده های تنش یا محل های شروع برای ترک های خستگی.
• تنش های پسماند و ناهمگنی ریزساختاری. ریخته گری با فشار بالا (HPDC) به سرعت و به طور ناهموار خنک می شود; این باعث ایجاد تنش‌های پسماند محلی و خواص مکانیکی غیریکنواخت می‌شود که می‌تواند به طور غیرقابل پیش‌بینی در حین ماشین‌کاری یا در حین کار شل شود..
• ناپیوستگی سطح و فلز اضافی. گیتس, دونده, خطوط جداسازی و فلاش ذاتی فرآیند هستند و برای عملکرد و ایمنی باید حذف یا تکمیل شوند.
• شیمی و آلودگی سطح به عنوان ریخته گری. روان کننده های قالب, اکسیدها و بقایای محلول روی سطوح باقی می مانند و در چسبندگی پوشش اختلال ایجاد می کنند, تداوم آبکاری و مقاومت در برابر خوردگی.
• دقت ابعادی کافی برای ویژگی های عملکردی. جفت گیری صورت ها, سطوح آب‌بندی و سوراخ‌های رزوه‌دار معمولاً برای دستیابی به تلورانس‌ها و پرداخت‌های لازم برای مجموعه‌ها نیاز به ماشین کاری دارند..
• عملکرد مکانیکی کم ریختگی در مناطق بحرانی. آلیاژهای دایکاست معمولی Al-Si دارای استحکام متوسط ​​و انعطاف پذیری محدود هستند.; عملیات حرارتی مناسب یا پیری می تواند ابعاد را تثبیت کند و خواص مکانیکی را در صورت لزوم بهبود بخشد.

3. طبقه بندی هسته و اصول فنی ریخته گری آلومینیوم پس از پردازش

ریخته گری آلومینیوم پس از پردازش را می توان بر اساس اهداف عملکردی به چهار ماژول اصلی طبقه بندی کرد.: رفع نقص, تغییر سطح, بهینه سازی عملکرد, و پایان دقیق.

هر ماژول فناوری های هدفمند را با اصول فنی متمایز و سناریوهای کاربردی اتخاذ می کند.

رفع نقص: از بین بردن عیوب ذاتی ریخته گری

حذف نقص مرحله اولیه پس از پردازش است, تمرکز بر حذف فلاش, برز, تخلخل, حفره های کوچک شدن, و اجزاء اکسید تولید شده در طی فرآیند ریخته گری دایکاست.

این عیوب نه تنها ظاهر اجزا را تحت تأثیر قرار می دهد، بلکه یکپارچگی سازه و عمر خستگی را کاهش می دهد.

برش و پاک کردن

فلاش و فرز در ریخته گری آلومینیوم اجتناب ناپذیر هستند, ناشی از نفوذ آلومینیوم مذاب به شکاف بین نیمه های قالب.
هدف از برش و خاموش کردن این است که این مواد اضافی را حذف کند تا مشخصات ابعادی را برآورده کند.

• پیرایش مکانیکی: پرکاربردترین روش, استفاده از پرس های هیدرولیک یا پنوماتیک با قالب های برش سفارشی.
  راندمان بالایی را ارائه می دهد (تا 100 قطعات در دقیقه) و دقت ثابت, مناسب برای تولید انبوه.
  اصل این است که فشار متمرکز در امتداد خط جداسازی اعمال شود تا فلاش قطع شود.
  پارامترهای کلیدی شامل نیروی پیرایش است (بر اساس ضخامت قطعه و نوع آلیاژ آلومینیوم تعیین می شود) و ترخیص مرگ (معمولاً 0.05-0.15 میلی متر برای جلوگیری از تغییر شکل قطعه).
• آب زدایی برودتی: مناسب برای اجزای پیچیده شکل با فرزهای غیرقابل دسترسی (به عنوان مثال, کانال های داخلی).
  این فرآیند شامل خنک کردن قطعه تا 70- تا 100- درجه سانتیگراد با استفاده از نیتروژن مایع است, که فرزها را شکننده می کند (فرزهای آلیاژ آلومینیوم در دماهای پایین انعطاف پذیری خود را از دست می دهند), سپس آنها را از طریق انفجار هوا با فشار بالا یا لرزش مکانیکی حذف کنید.
  این روش از تغییر شکل قطعه جلوگیری می کند اما هزینه های عملیاتی بالاتری نسبت به پیرایش مکانیکی دارد.
• تخلیه حرارتی: از دمای بالا استفاده می کند (500-600 درجه سانتیگراد) نمک مذاب یا هوای داغ برای سوزاندن سوراخ ها.
  برای فرهای کوچک مناسب است (≤0.2 میلی متر) اما نیاز به کنترل دقیق دما و زمان برای جلوگیری از اکسیداسیون قطعات یا تغییرات ابعادی دارد.
  این روش به دلیل نگرانی های زیست محیطی در مورد ضایعات نمک مذاب به تدریج کنار گذاشته می شود.

درمان حفره های تخلخل و انقباض

تخلخل در قالب های ریخته گری آلومینیومی (ناشی از هوای به دام افتاده یا گازهای محلول در طول انجماد) مقاومت در برابر خوردگی و عملکرد مکانیکی را به شدت مختل می کند. روش های درمانی رایج عبارتند از:

• آب بندی اشباع: موثرترین روش برای آب بندی تخلخل سطحی و زیرسطحی.
  این شامل غوطه ور کردن قطعه در یک رزین کم ویسکوزیته است (به عنوان مثال, حکیم, وابسته به فنولندی) تحت خلاء یا فشار, اجازه می دهد رزین به داخل منافذ نفوذ کند, سپس پخت می شود تا یک مهر و موم غیر قابل نفوذ تشکیل شود.
  بر اساس ASTM B945, قطعات آغشته شده می توانند به نشتی کمتر از 1×10-6 سانتی متر در ثانیه دست یابند., آنها را برای قطعات هیدرولیک و قطعات حامل مایع مناسب می کند.
• تعمیر جوشکاری: برای حفره های بزرگ انقباض یا نقص سطح استفاده می شود. جوش تیگ (گاز بی اثر تنگستن) با پرکننده های آلیاژ آلومینیوم منطبق (به عنوان مثال, ER4043 برای ریخته گری A380) برای به حداقل رساندن حرارت ورودی و جلوگیری از تغییر شکل حرارتی ترجیح داده می شود.
  هر چند, جوشکاری ممکن است تنش های جدیدی ایجاد کند و برای بازیابی خواص مکانیکی نیاز به عملیات حرارتی پس از جوش دارد.

اصلاح سطح: افزایش مقاومت در برابر خوردگی و زیبایی شناسی

قالب های ریخته گری آلومینیومی مقاومت در برابر خوردگی طبیعی ضعیفی دارند (به دلیل وجود عناصر آلیاژی مانند سیلیکون و مس).
اصلاح سطح نه تنها مقاومت در برابر خوردگی را بهبود می بخشد، بلکه سطوح تزئینی یا کاربردی را نیز فراهم می کند (به عنوان مثال, هدایت الکتریکی, مقاومت در برابر پوشیدن).

پوشش های تبدیل شیمیایی

پوشش های تبدیل شیمیایی یک نازک را تشکیل می دهند (0.5-2 میکرومتر) لایه چسبنده روی سطح آلومینیوم از طریق واکنش های شیمیایی, افزایش مقاومت در برابر خوردگی و خدمت به عنوان یک آغازگر برای نقاشی. انواع متداول شامل:

• پوشش تبدیل کرومات: روش سنتی با استفاده از ترکیبات کروم شش ظرفیتی, مقاومت در برابر خوردگی عالی (تست اسپری نمک ≥500 ساعت) و چسبندگی رنگ.
  هر چند, کروم شش ظرفیتی بسیار سمی است, و استفاده از آن توسط REACH محدود شده است (اتحادیه اروپا) و دستورالعمل های RoHS. این فقط در کاربردهای تخصصی هوافضا با درمان دقیق زباله مجاز است.
• پوشش های تبدیلی بدون کرومات: جایگزین های سازگار با محیط زیست, از جمله کروم سه ظرفیتی, بر پایه سریم, و پوشش های مبتنی بر زیرکونیوم.
  پوشش های کروم سه ظرفیتی (بر اساس ASTM D3933) مقاومت در برابر پاشش نمک 200 تا 300 ساعت را فراهم می کند, قابل مقایسه با کروم شش ظرفیتی, و به طور گسترده ای در صنایع خودروسازی و الکترونیک پذیرفته شده است.
  پوشش های مبتنی بر سریم (غیرآلی) مقاومت در برابر خوردگی خوبی دارند اما چسبندگی رنگ کمتری دارند, مناسب برای اجزای بدون رنگ.

آندایز کردن

آندایز کردن ضخیم ایجاد می کند (5-25 میکرومتر) فیلم اکسید (الحس) روی سطح آلومینیوم از طریق الکترولیز, به طور قابل توجهی مقاومت در برابر خوردگی و مقاومت در برابر سایش را بهبود می بخشد.
برای ریخته گری آلومینیوم, دو نوع معمولا استفاده می شود:

• نوع دوم آندایزینگ اسید سولفوریک: رایج ترین نوع, تولید یک فیلم اکسید متخلخل که می تواند در رنگ های مختلف رنگ شود.
  مقاومت در برابر پاشش نمک 300 تا 500 ساعت دارد و در اجزای تزئینی استفاده می شود (به عنوان مثال, لوازم خانگی, تریم خودرو).
  هر چند, قالب های ریخته گری با تخلخل بالا ممکن است تشکیل لایه ناهمواری داشته باشند, نیاز به آب بندی با استات نیکل دارد.
• نوع سوم آنودایز سخت: از دماهای پایین تری استفاده می کند (-5درجه سانتی گراد تا 5 درجه سانتی گراد) و چگالی جریان بالاتر برای تولید چگال, سخت (HV 300-500) فیلم اکسید.
  برای قطعات مقاوم در برابر سایش مناسب است (به عنوان مثال, چرخ دنده, پیستون) اما ممکن است باعث تغییرات ابعادی شود (ضخامت فیلم باید در طراحی در نظر گرفته شود).
  ریخته گری آلومینیومی با محتوای سیلیکون بالا (به عنوان مثال, A380, Si=7–11%) ممکن است یک فیلم شکننده تشکیل دهد, محدود کردن کاربرد آن.

پوشش های ارگانیک

پوشش های ارگانیک (نقاشی, روکش پودری) محافظت در برابر خوردگی و اثرات زیبایی شناختی اضافی را فراهم می کند, اغلب پس از پوشش تبدیل شیمیایی اعمال می شود.

• پوشش پودری: از پودر باردار الکترواستاتیک استفاده می کند (پلی استر, حکیم) که به سطح آلومینیومی می چسبد, سپس در دمای 180-200 درجه سانتیگراد خشک می شود.
  دوام عالی را ارائه می دهد (مقاومت در برابر پاشش نمک ≥1000 ساعت) و فاقد ترکیبات آلی فرار است (وادار), آن را دوستدار محیط زیست می کند. مناسب برای اجزای فضای باز (به عنوان مثال, ضربه گیر خودرو, وسایل معماری).
• نقاشی مایع: شامل رنگ آمیزی اسپری و پوشش دیپ, مناسب برای قطعات پیچیده شکل با جزئیات پیچیده.
  رنگ های پلی اورتان با جامد بالا به دلیل مقاومت در برابر خوردگی و حفظ براقیت ترجیح داده می شوند, اما برای کنترل انتشار VOC به تهویه مناسب نیاز دارند.
• پوشش الکترونیکی یک فرآیند رسوب الکتریکی بر پایه مایع است که در آن قطعات دایکاست آلومینیومی در یک حمام آب حاوی ذرات پلیمری باردار غوطه ور می شوند..
  هنگامی که جریان الکتریکی اعمال می شود, این ذرات مهاجرت کرده و به طور یکنواخت روی تمام سطوح رسانا رسوب می کنند, از جمله هندسه های پیچیده, گوشه ها, و شکاف.
  محافظت در برابر خوردگی عالی را فراهم می کند, پوشش یکنواخت, و چسبندگی قوی به سطوح از پیش درمان شده یا پوشش داده شده با تبدیل. مقاومت معمولی در پاشش نمک می تواند از آن بیشتر شود 500 ساعت ها روی قالب های ریخته گری آلومینیومی که به درستی آماده شده اند.

بهینه سازی عملکرد: تنظیم خواص مکانیکی و تنش های پسماند

قالب های ریخته گری آلومینیوم اغلب دارای تنش های پسماند هستند (از سرد شدن ناهموار در حین انجماد) و خواص مکانیکی محدود. تکنیک های پس از پردازش مانند عملیات حرارتی و کاهش استرس برای بهینه سازی عملکرد استفاده می شود.

عملیات حرارتی

بر خلاف آلیاژهای آلومینیوم فرفورژه, ریخته‌گری‌های آلومینیومی به دلیل تخلخل و ترکیب آلیاژ، قابلیت عملیات حرارتی محدودی دارند (محتوای سیلیکون بالا).
هر چند, آلیاژهای خاص (به عنوان مثال, A380, A383) می تواند تحت عملیات حرارتی خاص قرار گیرد:

• درمان حرارتی T5: عملیات حرارتی محلول (480-500 درجه سانتیگراد) به دنبال آن خنک کننده هوا و پیری مصنوعی است (150-180 درجه سانتیگراد به مدت 2 تا 4 ساعت).
  این فرآیند استحکام کششی را 15 تا 20 درصد بهبود می بخشد. (A380 T5: استحکام کششی ≥240 مگاپاسکال, قدرت تسلیم ≥160 مگاپاسکال) بدون تغییرات ابعادی قابل توجه. این به طور گسترده ای در اجزای ساختاری خودرو استفاده می شود (به عنوان مثال, براکت های موتور).
• درمان حرارتی T6: عملیات حرارتی محلول, خاموشی, و پیری مصنوعی. استحکام بالاتری نسبت به T5 دارد اما ممکن است باعث تغییر شکل قطعه و انبساط تخلخل شود (به دلیل خنک شدن سریع).
  T6 فقط برای ریخته گری با تخلخل کم مناسب است (به عنوان مثال, آنهایی که توسط ریخته گری تحت خلاء تولید می شوند).

قابل توجه, عملیات حرارتی قالب های آلومینیومی باید به شدت یکنواختی دما را کنترل کند تا از ترک خوردگی حرارتی جلوگیری شود. برای SAE J431, حداکثر سرعت گرمایش برای قطعات دیواره ضخیم نباید از 5 درجه سانتیگراد در دقیقه تجاوز کند.

تسکین استرس

تنش های پسماند در قالب های ریخته گری آلومینیومی می تواند باعث ناپایداری ابعادی در حین ماشین کاری یا سرویس شود. روش های کاهش استرس عبارتند از:

• کاهش استرس حرارتی: قطعه را در دمای 200-250 درجه سانتیگراد به مدت 1-2 ساعت گرم کنید, سپس خنک شدن آهسته.
  این تنش های پسماند را 30 تا 50 درصد بدون تغییر خواص مکانیکی کاهش می دهد. این یک مرحله پیش ماشینکاری متداول برای قطعات دقیق است (به عنوان مثال, محوطه الکترونیکی).
• تسکین استرس ارتعاشی: اعمال لرزش با فرکانس پایین (10-100 هرتز) به قطعه برای ایجاد تغییر شکل میکروپلاستیک, رفع تنش های پسماند.
  برای قطعات حساس به گرما مناسب است (به عنوان مثال, کسانی که دارای پوشش های ارگانیک هستند) و زمان پردازش کوتاه تری را ارائه می دهد (30-60 دقیقه) نسبت به کاهش استرس حرارتی.

اتمام دقیق: دستیابی به دقت ابعادی و زبری سطح

اگرچه قالب های ریخته گری آلومینیوم دارای دقت ابعادی بالایی هستند (0.05-0.1 میلی متر), برخی از سطوح بحرانی (به عنوان مثال, سطوح جفت گیری, سوراخ های رزوه ای) برای برآورده کردن تلورانس های سختگیرانه، به تکمیل دقیق بیشتری نیاز دارید.

ماشینکاری

ماشینکاری CNC روش تکمیل دقیق اولیه است, از جمله آسیاب, معکوس, حفاری, و ضربه زدن. ملاحظات کلیدی برای ماشینکاری قالب های ریخته گری آلومینیوم عبارتند از:

• انتخاب ابزار: ابزارهای کاربید با لبه های برش تیز برای به حداقل رساندن نیروهای برشی و جلوگیری از چسبندگی براده ترجیح داده می شوند (آلومینیوم انعطاف پذیری بالایی دارد). ابزار پوشش داده شده (به عنوان مثال, قله) مقاومت در برابر سایش و عمر ابزار را بهبود بخشد.
• پارامترهای برش: سرعت برش زیاد (1500-3000 متر بر من) و نرخ خوراک متوسط (0.1-0.3 میلی متر/rev) برای کاهش تولید گرما و جلوگیری از تغییر شکل قطعه کار استفاده می شود.
  خنک کننده (روغن امولسیون شده یا خنک کننده مصنوعی) برای روغن کاری ناحیه برش و شستشوی چیپس ضروری است.
• تاثیر تخلخل: نواحی متخلخل می توانند باعث ایجاد صدای ابزار و سطح ناهموار شوند. بازرسی قبل از ماشین کاری (به عنوان مثال, تست اولتراسونیک) به شناسایی مناطق با تخلخل بالا کمک می کند, که ممکن است نیاز به تعمیر یا اسقاط داشته باشد.

صیقل دادن و گاومیش

جلا دادن و بافینگ برای بهبود زبری سطح استفاده می شود (Ra ≤0.2 میکرومتر) برای اجزای تزئینی یا نوری.
پولیش ساینده (استفاده از ساینده های کاربید سیلیکون یا اکسید آلومینیوم) به دنبال سفت کردن با چرخ نرم و ترکیب پولیش انجام می شود (به عنوان مثال, سرخابی) برای رسیدن به یک روکش آینه ای.
برای قالب های ریخته گری با تخلخل, یک پرکننده (به عنوان مثال, بتونه پلی استر) ممکن است قبل از پرداخت برای اطمینان از صاف بودن سطح اعمال شود.

3. کنترل کیفیت و استانداردهای تست برای پس پردازش

کنترل کیفیت (QC) برای اطمینان از ثبات و قابلیت اطمینان دایکستینگ های آلومینیومی پس از پردازش بسیار مهم است. اقدامات QC هر مرحله پس از پردازش را پوشش می دهد و برای حفظ اعتبار، استانداردهای بین المللی را رعایت می کند.

بازرسی بعدی

دقت ابعادی با استفاده از ابزارهای مختلف از گیج‌های پایه تا تجهیزات مترولوژی پیشرفته تأیید می‌شود.:

• دستگاه اندازه گیری مختصات (CMM): برای اجزای پیچیده برای اندازه گیری ابعاد سه بعدی با دقت تا 0.001 ± میلی متر استفاده می شود.
  برای ISO 10360, برای اطمینان از قابلیت اطمینان اندازه گیری، کالیبراسیون CMM سالانه مورد نیاز است.
• سیستم های بازرسی چشم انداز: بازرسی نوری با سرعت بالا برای عیوب سطح (به عنوان مثال, خراش, غرق شدن) و انحرافات ابعادی. مناسب برای تولید انبوه, با نرخ تشخیص تا 99.9% برای عیوب ≥0.1 میلی متر.
• تست سختی: تست سختی برینل یا ویکرز (بر اساس ASTM E140) برای بررسی اثربخشی عملیات حرارتی. برای ریخته گری A380 T5, سختی معمولی 80-95 HB است.

آزمایش مقاومت در برابر خوردگی

مقاومت در برابر خوردگی قطعات تحت درمان با سطح با استفاده از تست های استاندارد ارزیابی می شود:

• تست اسپری نمکی (ASTM B117): رایج ترین تست, قرار دادن قطعات در معرض الف 5% اسپری NaCl در دمای 35 درجه سانتی گراد.
  مدت زمان عملکرد بدون خوردگی (به عنوان مثال, 500 ساعت برای قطعات آنودایز شده) برای واجد شرایط بودن درمان های سطحی استفاده می شود.
• طیف سنجی امپدانس الکتروشیمیایی (ایس): یک آزمایش غیر مخرب برای ارزیابی یکپارچگی پوشش های سطحی.
  امپدانس پوشش را برای ارزیابی مقاومت در برابر خوردگی و پیش بینی عمر مفید اندازه گیری می کند.

آزمایش غیر مخرب (NDT) برای نقص

روش های NDT بدون آسیب رساندن به قطعه، عیوب داخلی و سطحی را تشخیص می دهند:

• بازرسی اشعه ایکس (ASTM E164): برای تشخیص تخلخل داخلی استفاده می شود, حفره های کوچک شدن, و عیوب جوشکاری.
  رادیوگرافی دیجیتال (DR) تصویربرداری بلادرنگ و بهبود دقت تشخیص عیب را در مقایسه با رادیوگرافی فیلم سنتی ارائه می دهد.
• تست اولتراسونیک (ASTM A609): تخلخل زیرسطحی و یکپارچگی پیوند پوشش ها را ارزیابی می کند.
  امواج صوتی با فرکانس بالا (2– 10 مگاهرتز) از طریق قطعه منتقل می شوند, و بازتاب های ناشی از عیوب برای تعیین اندازه و مکان آنها تجزیه و تحلیل می شود.
• آزمایش نفوذ رنگ (ASTM E165): ترک های سطحی و تخلخل را تشخیص می دهد. یک رنگ رنگی روی قسمت اعمال می شود, به عیوب نفوذ می کند, سپس رنگ اضافی حذف می شود, و یک توسعه دهنده برای آشکار کردن نقص ها اعمال می شود.

4. کاربردهای خاص صنعت پس پردازش

الزامات پس از پردازش برای ریخته گری آلومینیوم بسته به صنعت متفاوت است, بسته به نیازهای عملکردی, شرایط زیست محیطی, و استانداردهای نظارتی. در زیر کاربردهای کلیدی در صنایع بزرگ آورده شده است:

صنعت خودرو

خودرو ریخته گری آلومینیوم (به عنوان مثال, بلوک موتور, محورهای گیربکس, اجزای تعلیق) برای برآورده کردن استانداردهای دوام و ایمنی، نیاز به پس پردازش دقیق دارد:

• بلوک موتور: عملیات حرارتی T5 برای بهبود استحکام, آب بندی اشباع برای جلوگیری از نشت روغن, و ماشینکاری CNC سطوح جفت گیری (تحمل ± 0.01 میلی متر).
• اجزای بیرونی (ضربه گیر, دورتر): پوشش تبدیل کروم سه ظرفیتی + پوشش پودری برای مقاومت در برابر خوردگی ناشی از نمک جاده و عوامل محیطی (تست اسپری نمک ≥1000 ساعت).

صنعت الکترونیکی

الکترونیکی اجزای (به عنوان مثال, محفظه گوشی های هوشمند, غرق شدن) کیفیت سطح بالایی را می طلبد, دقت ابعادی, و سازگاری الکترومغناطیسی (EMC):

• تلفن های هوشمند: ماشینکاری CNC دقیق, پرداخت به آینه, و آندایزینگ (نوع دوم) برای مقاومت در برابر خوردگی و سفارشی سازی رنگ.
• غرق شدن: پوشش تبدیل شیمیایی برای افزایش هدایت حرارتی, و حفاری CNC برای ایجاد کانال های خنک کننده (تحمل 0.02 میلی متر).

صنعت هوافضا

ریخته گری آلومینیومی هوافضا (به عنوان مثال, براکت های هواپیما, اجزای هیدرولیکی) برای مطابقت با استانداردهای هوافضا نیاز به پس پردازش دقیق و کنترل کیفیت دارد (SAE AS9100):

• اجزای هیدرولیکی: آب بندی اشباع (برای SAE AS4775) برای اطمینان از انسداد نشتی, و عملیات حرارتی T6 برای استحکام بالا.
• براکت های ساختاری: کاهش تنش ارتعاشی برای از بین بردن تنش های پسماند, و تست اولتراسونیک برای تشخیص عیوب داخلی.

صنعت لوازم خانگی

اجزای لوازم خانگی (به عنوان مثال, محفظه های کمپرسور یخچال, درام ماشین لباسشویی) بر مقاومت در برابر خوردگی و زیبایی شناسی تمرکز کنید:

• محفظه کمپرسور: پوشش پودری برای مقاومت در برابر رطوبت و خوردگی, و کاهش تنش حرارتی برای جلوگیری از تغییرات ابعادی در حین کار.
• تابلوهای تزئینی: جلا دادن + آندایز کردن یا رنگ آمیزی برای دستیابی به یک پایان جذاب بصری.

5. پایان

پردازش پس از ریخته گری آلومینیوم یک عملیات واحد نیست، بلکه یک توالی متناسب است که برای مطابقت با شرایط مکانیکی انتخاب شده است., نشت, الزامات آرایشی و مونتاژ.

همکاری اولیه بین طراحی, تامین کنندگان ریخته گری و تکمیل بهترین تعادل هزینه و عملکرد را به همراه دارد: طراحی برای تولید (ضخامت دیواره یکنواخت, پیش نویس کافی, هندسه رئیس برای درج), در صورت امکان، پس پردازش را به حداقل برسانید, و تست های پذیرش واضح را مشخص کنید.

برای فشار بحرانی, مهر و موم, یا برنامه های کاربردی با خستگی بالا, برنامه ریزی برای اشباع خلاء, بازرسی اشعه ایکس و عملیات حرارتی کنترل شده.

برای ظاهر و مقاومت در برابر خوردگی, انتخاب پیش تصفیه تبدیل سازگار با پوشش نهایی انتخاب شده, و در صورت امکان از مواد شیمیایی محدود خودداری کنید.

 

متداول

چه زمانی باید اشباع خلاء را مشخص کنم?

زمانی که قطعات باید نشتی داشته باشند (محفظه های هیدرولیک), زمانی که آبکاری یا رنگ آمیزی توسط تخلخل به خطر می افتد, یا برای قطعاتی که در معرض آب بندی سیال هستند. اشباع یک درمان استاندارد برای تخلخل از طریق است.

آیا می توان تمام آلومینیوم های ریخته گری شده را آنودایز کرد?

نه به طور موثر. آلیاژهای ریخته گری با Si بالا اغلب آنودایز ضعیفی ایجاد می کنند. اگر آندایزینگ مورد نیاز است, از یک آلیاژ سازگار استفاده کنید یا پیش تیمارهای خاص و معیارهای پذیرش را مشخص کنید.

چه رشته نخی برای باس های دایکست بهتر است?

برای استحکام کشش و دوام بالا از درج های جامد استفاده کنید (به عنوان مثال, M4–M12) توسط پرس یا درج حرارتی نصب می شود; هلیکویل برای قطرهای کوچکتر رایج است. ضخامت باس و نوع درج را در طراحی مشخص کنید.

آیا عملیات حرارتی پس از ریخته گری همیشه مفید است?

نه همیشه. پیری T5 می تواند خواص و پایداری بسیاری از آلیاژهای دایکاست را بهبود بخشد.

راه حل کامل + پیری (t6) ممکن است روی برخی از آلیاژهای دایکاست غیرعملی یا بی اثر باشد و اعوجاج را افزایش دهد.

چگونه هزینه ها را کنترل کنم و از کیفیت اطمینان حاصل کنم?

تعداد ویژگی های ماشین کاری شده حیاتی را کاهش دهید, طراحی برای حداقل خطر تخلخل (حتی ضخامت دیواره), فقط آزمایشات لازم را مشخص کنید (به عنوان مثال, نمونه اشعه ایکس در مقابل 100% بازرسی), و مشترک را انتخاب کنید, سیستم های پوشش سازگار. مشارکت اولیه تامین کننده موثرترین اهرم است.