Shell kalıp dökümü nedir?

Kabuk kalıbı dökümü, geleneksel kum dökümü ile yüksek öngörücü yatırım veya kalıp dökümü arasında eşsiz bir niş içeriyor.

İnce oluşturarak, Reçine bağlı kum “kabuk” ısıtmalı bir desen etrafında, Bu süreç sunar sıkı boyutsal toleranslar, olağanüstü yüzey kaplaması, Ve Mükemmel tekrarlanabilirlik—Ahl - yüksek üretim hacimlerinde.

Bu genişletilmiş analizde, Biz daha derinlemesine araştırıyoruz Teknik Temeller, tarihsel evrim, endüstriyel ekonomi, çevre ayak izi, Ve Ortaya çıkan yenilikler, nicel veriler ve sorunsuz geçiş içgörüleri ile desteklenir.

1. giriiş

İlk olarak 1940'larda Alman mühendis tarafından geliştirildi Johannes Croning, Gevşek yeşil ve kalıpların sınırlamalarının üstesinden gelmek için kabuk kalıp dökümü ortaya çıktı.

Bugün, Dünya çapında dökümhaneler dökmek 5 yıllık milyon kabuk kalıp parçası, gibi sektörler tarafından yönlendirilen otomotiv, havacılık, pompa, ve valf üretimi, bu talep toleransları ± 0.3 mm ve yüzey pürüzlülüğü kadar düşük Ra 3.2 uM.

Bu makalenin sonunda, Kabuk kalıbı döküm bakiyelerinin nasıl kesinlik, maliyet, Ve esneklik Modern mühendisliğin titiz ihtiyaçlarını karşılamak için.

2. Shell kalıp dökümü nedir?

Özünde, Kabuk kalıp dökümü bir katı, önceden oluşturulmuş kalıp Termosetten reçine -kılıflı silika kumdan.

Yeşil ve dökümün aksine - kumun gevşek kaldığı yer - kabuk kalıbının iyileştirilmiş tabakası metal basınçlara dayanıyor 0.5 MPa Deformasyon olmadan.

Sonuç olarak, Üreticiler başarıyor Tutarlı bir parça parçaya tekrarlanabilirlik.

Tarihsel evrim

Croning’in 20. yüzyıl ortası inovasyonu, emek yoğun reçine infiltrasyonunun yerini aldı Fırın - Kabuklar, Döngü sürelerini azaltmak 30–50 Erken reçine bağlı süreçlerle karşılaştırıldığında.

1970'lere kadar, Otomatik kabuk yapım makineleri çoğaldı, etkinleştirme 24/7 üretme ve satır başına yıllık çıktı aşan 100,000 kabuklar.

Modern imalatta önem

Shell kalıp dökümü şimdi açıklıyor 10–15 küresel demir döküm hacmi ve 20–25 hassas alüminyum döküm.

Başa çıkma yeteneği demirli Ve tuhaf olmayan alaşımlar - gri demir ile A356 alüminyum—Bu parçalar için vazgeçilmez sıkı uyum, minimal işleme, Ve yüksek verim yakınlaşmak.

3. Kabuk kalıbı döküm işlemi

Kabuk kalıbı döküm işlemi, bir ısıtmalı metal desen Ve reçine kaplı kum bir Sert kabuk kalıbı Yüksek hassasiyetli metal döküm için uygun.

Her aşama - desen hazırlığından final metal dökülmesine kadar - boyutsal doğruluk, yüzey kalitesi, Ve mekanik performans son ürünün.

Shell kalıp dökümünde anahtar adımlar

Kabuk kalıbı döküm iş akışı tipik olarak altı temel aşamada gelişir:

1. Desen ısıtma

Süreç, yeniden kullanılabilir bir ısıtma ile başlar metal deseni, genellikle demir veya çelikten yapılır, arasındaki bir sıcaklığa 175° C ve 370 ° C.

Bu sıcaklık aralığı kritiktir çünkü kaplanmış kumdaki termoset reçinesini aktive eder, temas üzerine bağlanmasına ve sertleştirilmiş bir kabuk oluşturmasına izin vermek.

2. Kum Kaplama ve Uygulama

Sonraki, reçine kaplı silika kumu—Tezik olarak fenolik veya furan reçinesi ile bağlanmış - sıcak desen yüzeyine dökülür veya üflenir.

Reçine, ısıtmalı metalle temas halinde yumuşar ve kısmen tedavis yapar, Kumun yapışmasına ve bir kabuk oluşturmaya başlamasına izin vermek.

Kum tahıl boyutu genellikle değişir AFS 50-70, hem akışlanabilirlik hem de yüzey kaplaması için optimize edilmiş.

3. Kabuk oluşumu: Jüret ve iyileştirme

Bir kez kaplanmış, Fazla kumu çıkarmak için desen ters çevrilmiş veya titreşir, Tekdüzen bir katman bırakmak, tipik olarak 6–13 mm kalın.

Kısmen kürlenmiş kabuk daha sonra Daha fazla termal kürleme-her ne desende veya ayrı bir fırındayken-reçine matrisinin tam çapraz bağlanmasını sağlayarak.

Tipik kürleme süreleri 2 ile 5 dakikalar, kabuk kalınlığına ve reçine tipine bağlı olarak.

4. Kalıp çıkarma ve montaj

Küretten sonra, Rijit kabuk desenden dikkatlice çıkarılır. Tam bir kalıp tipik olarak gerektirir İki yarıya (başa çık ve sürükle), daha sonra hizalanmış ve kenetlenmiş veya yapıştırılmış.

Döküm tasarımı içi boş bölümleri içeriyorsa, Seramik veya reçine bağlı kum çekirdekleri nihai montajdan önce eklenir.

5. Metal dökülme ve soğutma

Erimiş metal - olsun karbon çeliği, sünek demir, alüminyum, veya bakır alaşımı- Bir geçit sistemi aracılığıyla önceden ısıtılmış kabuk kalıbına dökülür. Dökme sıcaklıkları alaşımla değişir:

• Çelik: ~ 1.450 ° C
• Sünek demir: ~ 1.350 ° C
• Alüminyum alaşımları: ~ 700 ° C

İnce, sert kabuk izin verir Hızlı ve Tekdüzen Isı Transferi, Yönlü katılaşmayı teşvik etmek ve içsel gözenekliliği azaltmak.

6. Kabuk kaldırma ve bitirme

Soğutulduktan sonra, Kabuk mekanik olarak kırıldı Titreşim kullanma, yuvarlanan, veya patlatma teknikleri.

Döküm kısım geçer kapı ve yükselticinin kaldırılması, ardından isteğe bağlı ısıl işlem, işleme, veya yüzey kaplaması Başvuru gereksinimlerine bağlı olarak.

⮕ Otomatik hatlarda, Tüm döngü - kabuk yapımından dökümün kaldırılmasına kadar - 5 ile 8 dakikalar, Günlük çıktıları desteklemek 300Kalıp istasyonu başına –600 parça.

Kullanılan ekipman ve malzemeler

Süreç tutarlılığı ve ürün kalitesini sağlamak için, Kabuk kalıp dökümü özel araçlar ve özenle seçilmiş malzemeler kullanır:

Metal desenleri

• Malzeme: Genellikle demir veya alet çeliği, daha küçük parçalar için bazen alüminyum
• Tasarım: Taslak açılar için hükümler içerir (~ 1-2 °), havalandırma, ve kesin hizalama özellikleri
• Isıtma: Elektrik direnci veya gaz ısıtma sıcaklık homojenliğini sağlar

Reçine kaplı kum

• Taban kumu: Yüksek saflıkta silika (≥ 97% Sio₂), düşük termal genişleme ile
• Reçineler:

• • Fenolik: Yüksek mukavemet ve termal stabilite
  • Furan: Daha hızlı tedavi ve daha düşük emisyonlar
  • Epoksi: Özel alaşımlar veya gelişmiş ayrıntı çoğaltması için kullanılır

Döküm Metalleri

Kabuk kalıp dökümü, çok çeşitli demir ve demir olmayan alaşımları destekler:

• Demirli: Karbon çeliği, paslanmaz çelik, sünek demir, gri demir
• Çok önemli olmayan: Alüminyum (Örn., A356), pirinç, bronz, bakır alaşımlar

Ek Ekipman

• Kabuk kalıp makineleri: Desen ısıtma için otomatik birimler, kum birikimi, ve kürleme
• Çekirdek setatörler ve jigler: Hizalama doğruluğunu sağlayın
• Fırınlar: Hassas alaşım kontrolü için indüksiyon veya gaz yakıtlı erime üniteleri
• Titreşimli nakavt istasyonları: Post-Post Kabuk Kaldırma için kullanılır

4. Malzeme Bilimi Perspektifi

Shell kalıp dökümünün performansı malzeme bilimine dayanmaktadır.

Daha derin bir anlayış reçine kaplı kum sistemi, termokimyasal etkileşimler, Ve katılaşma davranışı kabuk kalıplarındaki metallerin, mühendislerin döküm kalitesini optimize etmesini sağlar, kusurları azaltın, ve verimliliği artırın.

Bu bölüm, arasındaki karmaşık etkileşimi araştırıyor. Kalıp malzemesi bileşimi, termal dinamikler, Ve Metal Kol Etkileşimleri.

Reçine kaplı kum kompozisyonu

Kabuk kalıp dökümünün merkezinde yatar reçine kaplı kum, Kontrollü sergilemek için tasarlanmış kompozit bir sistem Akış, Küretme davranışı, termal stabilite, Ve mekanik güç.

Temel kum özellikleri

Taban kum tipik olarak yüksek saflıkta silika (Sio₂ ≥ 97%) Küresel veya alt açısal bir morfoloji ile.

Ortalama tahıl inceliği numarası (AFS) Aralıklar arasında 50 Ve 70, hangi dengeler geçirgenlik Ve yüzey kaplaması.

Daha ince kum, ayrıntı çözünürlüğünü iyileştirir, ancak gaz geçirgenliğini azaltabilir ve kusur riskini artırabilir.

Termal iletkenlik silis kumu (~ 1.2 w/m · k) katılaşma sırasında ısı transferini yönetir.

Her ne kadar zirkon veya kromit gibi alternatif kumlar daha yüksek iletkenlik ve refrakterlik sunuyor, Daha pahalıdır ve kritik uygulamalar için ayrılmıştır.

Termoset reçine sistemleri

Kaplanmış reçine - genellikle 2.5–5 kum kütlesinin - kalıp oluşumu sırasında bağlayıcı maddesi olarak hareket eder. Ortak reçine türleri:

• Fenolik reçinesi: Yüksek termal direnç sağlar (bozulma ≥ 250 ° C), Hızlı jelleşme, ve iyi raf ömrü.
• Furan reçinesi: Daha düşük sıcaklıklarda tedaviler ve daha az gaz evrimi sunar.
• Epoksi reçinesi: Son derece pürüzsüz yüzeylerin ve ince ayrıntı çoğaltmanın gerekli olduğu özel dökümde kullanılır.

Reçine ayrışması Metal dökülme sırasında gazları serbest bırakır (Ortak, Co₂, H₂), gaz gözenekliliği ve flört gibi kusurlardan kaçınmak için havalandırılması gerekir.

Kalıp-metal etkileşimi ve termal kimya

Erimiş metal kabuğu doldururken, Kalıp metal arayüzünde, döküm bütünlüğünü ve yüzey kalitesini doğrudan etkileyen bir dizi termokimyasal olay başlatır.

Reçine ayrışması ve gaz evrimi

Sıcaklıklarda 500° C, Reçine matrisi geçer pirolitik ayrışma, Gazlı yan ürünler üretme.

Bu gazlar uygun şekilde havalandırılmıyorsa, neden olabilirler gaz tuzağı, öne çıkan pinholler, kapsama, hatta Metal yanlış.

Bunu azaltmak için, Mühendisler genellikle dahil olur Havalandırma Tasarımları kalıpta düşük emisyon reçineleri veya önceden ısıtılmış kalıplar Gaz evrimini stabilize etmek.

Termal şok ve kabuk stabilitesi

Erimiş metalden hızlı ısı transferi, kötü kürlü kabukları kırabilen veya bozabilen termal gradyanları indükler.

Ayarlayarak Önceden ısıtma sıcaklıkları Ve reçine kürleme döngüleri, Üreticiler kabuk sertliğini koruyabilir ve boyutsal çözgüden kaçınabilir.

Kalıp reaktivitesi ve yüzey oksidasyonu

Küfün kimyasal stabilitesi de son döküm yüzeyini etkiler.

Kötü kaliteli reçineler veya yanlış kaplanmış kumlar metal oksitlerle kimyasal olarak reaksiyona girebilir, öne çıkan yanık veya penetrasyon kusurları.

Kullanma Daha ince kum taneleri, refrakter yıkama, veya Kalıbın alümina ile kaplanması Bu riski azaltır.

Metalurjik Etkiler ve Mikroyapı Kontrolü

Fiziksel şekillendirmenin ötesinde, kabuk kalıp ortamı ustaca etkiler Metal Mikroyapı Ve Mekanik Özellikler.

Isı transfer oranları ve katılaşma

Kabuk kalıpları, İnce duvarları ve orta termal kütlesi ile, teklif Tek tip ısı ekstraksiyonu, tanıtma yönlendirme.

Bu kolaylaştırır tahıl arıtma, özellikle karbon çeliği veya alüminyum-silikon gibi alaşımlarda, Güç ve sünekliği arttırmak.

Örnek:
Kontrollü bir kabuk kalıbı ortamı, alüminyum dökümlerde tane boyutunu azaltabilir 25% Geleneksel yeşil kum kalıplarıyla karşılaştırıldığında, üstün mekanik performansa yol açar.

Yüzey kaplaması ve mikrosegreasyon

Reçine kaplı kabukların pürüzsüz iç yüzeyi (yüzey pürüzlülüğü RA ≈ 3.2-6.3 µm) türbülans ve oksit inklüzyonunu en aza indirir, daha temiz bir yüzey kaplaması ile sonuçlanır.

Ek olarak, Kalıp duvarının yakınındaki hızlı soğutma bastırır mikrosegregasyon alaşımlarda, gelişme homojenlik.

Oksidasyon ve dekarbürizasyon kontrolü

Açık kalıplardaki demirli dökümler genellikle oksidasyon veya dekarbürizasyon Soğutma sırasında.

Kontrollü, Yarı kapalı kabuk kalıp ortamı oksijen difüzyonunu azaltır, yüzey bozulmasını ve korunmasını sınırlamak yüzey karbon içeriği çeliklerde.

5. Kabuk kalıp dökümünün avantajları

Yüksek boyutlu hassasiyet

Kabuk kalıp dökümünün en kritik faydalarından biri, Olağanüstü Boyutlu Doğruluk.

Katı kullanımı, Termal olarak kürlenmiş kabuk, kalıbın döküm işlemi boyunca şeklini tutmasını sağlar,

sonuçta sıkı boyutsal toleranslar genellikle içinde ± 0.3 mm, Ve kadar iyi ± 0.1 mm Optimize edilmiş senaryolarda.

Bu hassasiyet, ikincil işleme işlemlerine olan ihtiyacı azaltır, Her ikisini de önemli ölçüde kaydediyor Zaman ve Üretim Maliyetleri.

Üstelik, Kabuk yapma işleminin yüksek tekrarlanabilirliği Üretim partileri arasında tutarlılık,

tekdüzelik gerektiren bileşenler için çok önemlidir, yatak kapakları gibi, valf gövdeleri, ve dişli muhafazaları.

Üstün yüzey kaplaması

Kabuk kalıpları, kullanımı nedeniyle geleneksel kum kalıplarından daha pürüzsüz yüzey kaplamaları sunar. ince taneli, reçine kaplı silika kumu Ve yüksek kaliteli metal desenleri.

Tipik yüzey pürüzlülüğü değerleri RA 3.2-6.3 µm, Yeşil kum dökümünden çok daha iyi, genellikle arasında değişen RA 12.5-25 um.

Yüzey kaplamasındaki bu iyileşme, yüzey tedavileri veya parlatma ihtiyacını en aza indirir, özellikle havacılık ve otomotiv parçaları, Estetik ve pürüzsüz akış dinamiklerinin gerekli olduğu yerlerde.

Azaltılmış işleme ve işleme sonrası

Boyutsal stabilite ve ince kaplama nedeniyle, işleme ödenekleri Shell kalıpta döküm parçaları 30% ile 50% Diğer kum döküm yöntemleriyle karşılaştırıldığında.

Bu sadece malzemeyi tasarruf etmekle kalmaz, aynı zamanda işleme döngülerini kısaltır ve alet aşınmasını azaltır, öne çıkan Düşük genel üretim maliyetleri.

Hassas endüstrilerde, karmaşık geometrilerin genellikle karmaşık sonlandırma gerektirdiği yerlerde, İşlemedeki bu azalma operasyonel verimliliği önemli ölçüde artırır.

Mükemmel tekrarlanabilirlik ve otomasyon uyumluluğu

Kabuk kalıbı döküm işlemi, Yarı otomatik ve tam otomatik sistemler.

. Kontrollü kabuk kalınlığı, Standartlaştırılmış kürleme süreleri, Ve Robotik Kalıp İşleme Sistemleri Üretim verimini sağlayarak iyileştirin Tutarlı kalite.

Dahil ederek Programlanabilir mantık denetleyicileri (PLC'ler) Ve robot kolları kabuk yapımı ve kalıp montajı için, Üreticiler operasyonları kolaylaştırabilir, emek bağımlılığını azaltın, ve üretimi ekonomik olarak ölçeklendirin.

Örneğin, Otomatik çizgiler üretebilir 100Saatte –500 kabuk kalıbı, Parça karmaşıklığına ve kalıp boyutuna bağlı olarak.

Karmaşık geometrilerle uyumluluk

Kabuk kalıbının dökümünün bir başka büyük avantajı da Karmaşık şekilleri ve ince detayları yeniden üretme yeteneği.

İnce kabuk karmaşık desenlerin etrafına sıkıca uyuyor, parçaların dökümüne izin vermek:

• Keskin köşeler ve ince yazı
• İnce duvarlı bölümler
• Karmaşık iç boşluklar ve patronlar

Bu özellik, onu üretmeye uygun hale getirir Hafif yapısal parçalar mekanik bütünlükten ödün vermeden - havacılıkta temel bir gereklilik, motor sporları, ve askeri uygulamalar.

Geniş malzeme uyumluluğu

Kabuk kalıp dökümü, geniş bir yelpazeyle uyumludur. Demir ve Demirsiz Alaşımlar, içermek:

• Karbon ve alaşım çelikler
• Paslanmaz çelikler (CF8M, 17-4Ph, vesaire.)
• Ütü (gri, Dük)
• Alüminyum ve bakır bazlı alaşımlar

Bu esneklik, mühendislerin yüksek hassasiyetli dökümün faydalarını korurken mekanik ve korozyona dayanıklı özellikleri optimize etmelerini sağlar..

6. Kabuk kalıbı dökümünün sınırlamaları ve zorlukları

Daha yüksek takım ve kurulum maliyetleri

Yeşil kum dökümünün aksine, nispeten ucuz ahşap veya alüminyum desenler kullanan, kabuk kalıp döküm gerektirir hassas işlenmiş metal desenleri—Tezik olarak dökme demir veya çelikten yapılmıştır.

Bu desenler tekrarlanan termal döngü ve destek otomasyonuna dayanmalıdır, sürüş İlk Takım Yatırım.

Örneğin, Orta boyutlu bir bileşen için çelik bir desen maliyeti olabilir 20–50 daha fazlası yeşil kum muadilinden daha.

Sonuç olarak, Kabuk kalıp dökümü genellikle Düşük hacimli veya bir kerelik prodüksiyonlar için uygun maliyetli değil, Bileşenin karmaşıklığı veya yüzey kaplaması talep etmedikçe.

Karmaşık reçine ve kum işleme

Kabuk kalıp sürecinin çekirdeği, reçine kaplı silika kumu, kendi taşıma ve depolama zorluklarını tanıtan.

. fenolik ve epoksi reçineleri kullanılır neme duyarlıdır ve gerektirir Kontrollü Depolama Koşulları Kalite ve performansı korumak için.

Dahası, Kalıp güvenilirliğini sağlamak için kum karışımı tane boyutu ve kaplama dağılımı bakımından tutarlı kalmalıdır.

Döküm sırasında, Reçine geçiyor termal ayrışma, gibi dumanları serbest bırakmak formaldehit ve fenol buharları, aracılığıyla yönetilmesi gereken Yeterli havalandırma ve duman çıkarma sistemleri.

Bunun yapılmaması, işyeri güvenliği tehlikelerine ve çevre düzenlemelerine uymama ile sonuçlanabilir.

Çevresel düşünceler

Çevre standartları daha katı büyüdükçe, . Kimyasal emisyonlar ve atık yönetimi gereksinimleri Kabuk kalıbı dökümü ile ilişkili daha acil hale geldi.

Yeşil kumdan farklı olarak, minimal tedavi ile birçok kez yeniden kullanılabilecek, Kullanılan kabuk kumu genellikle geri dönüştürülemez Termoset reçine kaplaması nedeniyle.

Ek olarak, . termal ayrışma Fenolik reçineler VOC'ler üretir (uçucu organik bileşikler), Yatırım gerektiren Hava filtrasyonu ve kirlilik kontrol sistemleri.

Bu sistemler karmaşıklık ve tekrarlayan maliyetler ekler, özellikle sıkı çevre kontrollerine sahip bölgelerde faaliyet gösteren dökümhaneler için, AB veya Kuzey Amerika'nın bölümleri gibi.

Çok büyük dökümler için uygunsuzluk

Başka bir önemli sınırlama Kabuk kalıbı kırılganlığı.

İnce kabuk yapısı hassasiyet ve bitiş sunarken, yok yapısal sağlamlık Takviye olmadan büyük hacimli erimiş metal içermek gerekir.

Sonuç olarak, Çok büyük dökümler (50-100 kg'ın üzerinde) bu yöntem kullanılarak nadiren üretilir.

Türbin kasaları gibi bileşenler için, Büyük motor blokları, veya ağır hizmet tipi dişli muhafazaları,

gibi alternatif döküm işlemleri yeşil kum dökümü, Seramik mermilerle yatırım dökümü, veya kalıcı kalıp dökümü Daha iyi ölçeklenebilirlik ve maliyet etkinliği sunabilir.

Proses Kontrolüne Duyarlılık

Nihayet, Kabuk kalıbı döküm talepleri Sıkı Proses Kontrolü gibi kusurlardan kaçınmak için:

• Kabuk çatlaması
• Gaz gözenekliliği
• Soğuk kapanır veya yanlış

Metal deseninin tutarsız ısıtılması, Kötü kabuk kalınlığı kontrolü, veya uygunsuz kum karıştırma, kolayca yeniden işlenemeyebilecek döküm kusurlarına yol açabilir.

Bu hassasiyet zorunlu yetenekli operatörler, düzenli bakım, Ve Sağlam Kalite Güvence Protokolleri.

7. Hangi endüstriler kabuk kalıp dökümünü kullanır?

Kabuk kalıp dökümü, hassas ve orta hacimler gerektiren sektörlerde gelişir:

• Otomotiv: Şanzıman gövdeleri, fren bileşenleri, süspansiyon parçaları - ± 0.5 mm ve yüksek yorgunluk direnci tahrik güvenliği.
• Havacılık & Savunma: Türbin konutları, İniş - Yüzey Parçalar - Yüzey Kaplaması (RA ≤ 6 uM) ve boyutsal sadakat meselesi.
• Genel Mühendislik: Pompa kasaları, Dişli Konutları, Valf gövdeleri - sızıntı içermeyen yüzeylerin ve karmaşık kanalların kabuk kalıbı doğruluğundan faydalanması.
• Deniz, Demiryolu, Tarım: Aşındırıcı ortamlara ve değişken yüklere bakan bileşenler, pompa pervaneleri ve hidrolik muhafazalar gibi.

8. Kabuk kalıp döküm vs. Diğer döküm teknikleri

Belirli bir uygulama için en etkili döküm yöntemini belirlemek için, Mühendisler ve tedarik ekipleri tartılmalıdır kesinlik, karmaşıklık, maliyet, ve ölçeklenebilirlik Birden fazla teknoloji boyunca.

Kabuk kalıbı döküm, yüksek hassasiyetli ve orta hacimli üretimin kesişiminde duruyor, Ancak, yaygın olarak kullanılan diğer döküm işlemleriyle nasıl karşılaştırılır??

9. Ekonomik ve üretim hususları

• Takım Amortisansı: -Den 20,000 Parça/Yıl, Desen maliyetleri düşüyor $1–3 bölüm başına 10 yıllık bir ömür boyu.
• Malzeme Maliyetleri: Reçine - Kum Çalışmaları $3–5/kg, VS. $1–2/kg kaplanmamış kum için; Yine de, İşgücü ve işleme tasarrufu bu primi dengeler.
• Döngü süreleri: Otomatik çizgiler başardı 2Kabuk başına –3 dakika, Günlük bir verime tercüme etmek 400–600 parça.
• Kırılma hacmi: Kabuk kalıp dökümü, hacimler aştığında yeşil kum üzerinde maliyet etkin hale gelir 5,000 birimler her yıl.

10. Çözüm

Kabuk kalıbı döküm parçaları sıkı toleranslar sağlar, Mükemmel yüzey kalitesi, ve rekabetçi maliyetlerle sağlam mekanik özellikler.

Daha yüksek başlangıç ​​takımları ve dikkatli çevre kontrolleri talep ederken, otomatikleştirme yeteneği, Karmaşık geometrileri üretmek, ve Yas sonrası işleme en aza indirin, otomotivdeki rolünü korur, havacılık, pompalar, ve Valfs Industries.

Langhe Yüksek kaliteye ihtiyacınız varsa üretim ihtiyaçlarınız için mükemmel bir seçimdir Shell kalıp döküm hizmetleri.

Bugün Bize Ulaşın!