1. giriiş
Yerçekimi kalıp döküm, olarak da bilinir kalıcı kalıp dökümü, Yeniden kullanılabilir bir metal kalıbı erimiş alaşımla doldurmak için yerçekimi kullanır - dış basınç değil - kullanır.
Zanaatkarlar 17. yüzyılın başlarında metal kalıpları denemesine rağmen, Modern yerçekimi kalıp dökümü, 19. yüzyılın sonlarında ve 20. yüzyılın başlarında demir ve çelik -foundry uygulamalarındaki gelişmelerin yanı sıra ortaya çıktı.
Bugün, Bu işlem yılda milyonlarca yüksek entegre bileşen üretir, Otomotiv motor bloklarından sanat kalitesinde heykellere kadar.
Kalıcı popülaritesi boyutsal doğruluk, yüzey kaplaması, Ve maliyet verimliliği, ılımlı hacimlerde tutarlı kalite talep eden endüstrilerde bir dayanak noktası haline getirmek.
2. Gravity Die Döküm nedir?
Temel ilkeler
Özünde, Gravity Die Döküm dayanıyor yerçekimi kuvveti Erimiş metal kalıp boşluğuna çekmek için.
Farklı Basınç Kalıp Döküm, hidrolik veya mekanik kuvvet kullanan, Yerçekimi dökümü sıvı metali ladin içine döküyor ve yerçekiminin işi yapmasına izin veriyor.
Kalıp dolgusunda yerçekiminin rolü
Yüksek basınçlı enjeksiyonu ortadan kaldırarak, Yerçekimi dökümü en aza indirir türbülans Ve hava sürükleme, sağlamlığı iyileştirmek.
Örneğin, alüminyum dökmek 700 ° C önceden ısıtılmış çelik kalıpta (< 300 ° C) Alaşım temizliğini koruyan ve gözenekliliği azaltan laminer akış oluşturur.
Kalıp türleri: Harcanabilir vs. Kalıcı
- Harcanabilir (Kum/Alçı) Kalıplar: Tasarımcılar karmaşık geometriye veya çok düşük hacimlere ihtiyaç duyduğunda kullanılır.
- Kalıcı (Metal) Kalıplar: Çelik veya dökme demirden imal edilmiş, Bu kalıplar yüzlerce ila binlerce döngüye dayanıyor. Aksine, Kum kalıpları tipik olarak sadece bir atış.
Geçit ve yükseltici sistemleri
Etkili Gating - SPREE, koşucular, kapılar - ve stratejik olarak yerleştirilmiş yükseltici Kontrol dolgu hızı ve katılaşma.
Örneğin, İyi tasarlanmış bir alüminyum gövde kalıbı, alt pora ladin Altında bir doldurma süresi elde etmek için konik bir koşucu ile 2 saniye, ardından büzülmeyi telafi eden silindirik bir yükseltici.
3. Gravity Die Döküm Süreci Adımları
Gravity kalıp döküm, erimiş metali sıkıca kontrol edilen altı aşamadan hassas bileşenlere dönüştürür.
Yüksek basınçlı enjeksiyon yerine yerçekimine güvenerek, Bu işlem mükemmel parça bütünlüğü sağlar, tekrarlanabilir boyutlar, ve ince yüzey kaplamaları.
Desen ve kalıp hazırlığı
Mühendisler, iki bölümlü bir kalıp tasarlayarak başlar. H13 Alet Çeliği, birleştirme 1–3 ° taslak açılar Parça ejeksiyonunu kolaylaştırmak için.
Kesin olarak makineler kapılar, koşucular, ve yükselticiler, telafi etmek için kalibre edilmiş 1–2 % Alüminyum alaşımlarının tipik doğrusal büzülmesi.
Modern CAD/CAM Sistemleri, düzgün doldurma ve yönlü katılaşma sağlamak için bu özellikleri optimize eder.
Kalıp ön ısıtma ve kaplama
Her dökümden önce, Teknisyenler önceden ısıtmak kalıp 200–300 ° C, başlangıç metal cildi stabilize etmek ve termal şoku azaltmak.
Sonra ince uygularlar Grafit - veya zirkon tabanlı refrakter kaplama (10–30 µm kalınlığında). Bu kaplama:
- İnce ayrıntılara daha yumuşak akışı teşvik eder
- Tutarlı mikroyapı için soğutma oranlarını kontrol eder
- Küf yüzeylerini korur, kalıp hayatını genişletmek kadar 2,000 döngü
Metal eritme ve sıcaklık kontrolü
Foundries elektrikli veya gaz yakıtlı fırınlarda alaşımları eritiyor, dökme sıcaklıkları tutmak ± 5 ° C:
- Çinko alaşımları: 420 ± 5 ° C
- Magnezyum alaşımları: 650 ± 5 ° C
- Alüminyum alaşımları: 700 ± 5 ° C
Sıkı sıcaklık düzenlemesi optimum akışkanlığı sağlar (Viskozite ~ 6 Alüminyum için MPa · S 700 ° C) ve önler Soğuk Kapatır veya yanlış.
Dökme teknikleri ve akış hızları
Erimiş metal - tipik olarak alüminyum veya diğer demir olmayan alaşımlar - bir Havza dökme veya koşucu sistemi bu doğrudan kalıp boşluğuna yol açar.
Metal sadece yerçekimi altında akar, buradan "yerçekimi kalıp döküm.”
Dökme hızını ve geçit geometrisini kontrol ederek, Dökümler türbülansı ve hava tuzağını en aza indirir, daha yüksek kaliteli dökümlerle sonuçlanır.
Havzanın tabanından veya bir eğim port kurulumu ile doldurmak, metalin menisküsünün sorunsuz bir şekilde yükselmesini sağlar, Havaları havalandırma yoluyla sürüş ve boşluk boyunca laminer akışı sürdürme.
Katılaşma, Sallama, ve temizlik
Bir kez doldurulmuş, Kalıp katılaşma aralığı için kapalı kalır -5 saniye İnce duvarlı çinko parçaları için, kadar 30 saniye Daha kalın alüminyum bölümler için.
Bu süre zarfında, Metal kalıp duvarlarından içe doğru soğutur, Çeliğin yüksek termal iletkenliğinden kaynaklanan.
Güvenli bir taşıma sıcaklığına ulaştıktan sonra (~ 150 ° C), hidrolik kelepçeler, ve ejektör pimleri dökümü serbestçe itiyor. O zaman dökümler:
- Kapıları Kaldır, koşucular, ve yükselticiler
- Atış patlaması yap veya CNC Kesme Kumu temizlemek için, ölçek, ve flaş
- İncelemek Kritik Boyutlar (± 0.1-0.5 mm) ve yüzey kalitesi
Kırpma ve son bitirme
Son aşamada, Teknisyenler kalan yayları kırpın ve kullanılarak flaş bant testereleri, su jet kesicileri, veya pnömatik nibblers, geri kazanma 90 % Remelt için hurda. O zaman onlar:
- Bozulma Yuvarlanan veya manuel aletler yoluyla kenarlar
- Makine Yüksek öngörülen özellikler - delikler gibi, flanşlar, ve sızdırmazlık yüzeyleri - toleranslara kadar sıkı ± 0.02 mm
- Yüzey Tedavileri Uygula (Örn., Eloksal, boncuk patlaması) Belirtilen kaplamalar elde etmek için (RA 0.8-3.2 um)
- Boşturan testler yapmak (X -, penetran) Kritik havacılık veya otomotiv parçaları için
4. Gravity için malzemeler kalıp döküm
Doğru alaşımı seçmek başarılı bir yerçekimi kalıp döküm operasyonunun özünde yatar.
Her metal benzersiz özellikler getirir -, donma aralığı, Termal iletkenlik - küf tasarımını dikte eden, İşlem parametreleri, ve nihayetinde, kısmen performansı.
Alüminyum alaşımları
Popüler notlar: A356, A380, B319
- Eritme aralığı: 600–650 ° C
- Akışkanlık: Yüksek; kolayca ince bölümlere akar (< 3 mm)
- Büzülme: ~ 1.2 % doğrusal
- Başvuru: Otomotiv muhafazaları, Isı Lavaboları, pompa gövdeleri
Temel Hususlar:
- Alüminyum’un mükemmel termal iletkenliği (~ 180 W/m · k) Katılım sürelerini kısaltır, ancak dökme oranı gecikmesi durumunda soğuk kapanma riskini alır.
- Ekleme 7 % silikon (A356) akışkanlığı artırır ve gözenekliliği azaltır.
- Kalıpların 200-300 ° C'ye kadar önceden ısıtılması, karmaşık özelliklerde erken donmayı önler.
Çinko alaşımları
Popüler notlar: Yükler 3, Yükler 5
- Erime noktası: ~ 385 ° C
- Donma aralığı: Dar (~ 5 ° C), olağanüstü akışkanlık sağlamak
- Büzülme: 0.5–0.7 % doğrusal
- Başvuru: Hassas konektörler, dekoratif donanım, Küçük dişli boşlukları
Temel Hususlar:
- Çinko'nın düşük dökme sıcaklığı, kalıp aşınmasını ve enerji tüketimini azaltır.
- Dar donma aralığı, ince detayların sadık çoğaltılmasını sağlar (< 0.5 mm).
- Tasarımcılar çok ince koşucular belirleyebilir (5–10 mm²) hurdayı en aza indirmek için.
Magnezyum alaşımları
Popüler notlar: AZ91D, AM60
- Dökme sıcaklığı: 650–700 ° C
- Yoğunluk: 1.8 g/cm³ (en hafif yapısal metal)
- Gerilme mukavemeti: 200–260 MPa
- Başvuru: Elektronik Muhafazalar, yapısal havacılık bileşenleri
Temel Hususlar:
- Magnezyum hızla oksitlenir; Dökümhaneler inert atmosfer veya akı kapakları kullanmalıdır.
- Yüksek termal genişleme (26 µm/m · k) Daha büyük desen ödenekleri talep ediyor (kadar 2.5 %).
- Die LifeTimes Tipik olarak 500-1 000 aşındırıcı eriyik nedeniyle döngüler.
Bakır ve bakır alaşımları
Popüler notlar: C95400 (Alüminyum bronz), C36000 (Serbest çalışan Pirinç)
- Dökme aralığı: 1 050–1 200 ° C
- Termal iletkenlik: 110–400 w/m · k (Alaşım'a bağlı olarak)
- Başvuru: Deniz pompası pervaneleri, valf bileşenleri, mimari donanım
Temel Hususlar:
- Bakır alaşımlarının yüksek erime noktaları güçlü kalıp malzemeleri gerektirir (H13 çelik) ve refrakter kaplamalar.
- Silikon bronz gibi dar donma aralıklarına sahip alaşımlar, yüksek alüminyum derecelerden daha kolay yayınlanmış.
- Tasarımcılar 2-2.5'i oluşturmalıdır % Büzülme ve cömert yükselticileri dahil edin.
Çelikler ve döküm ütüler
Popüler notlar: A216 WCB (karbon çeliği), A217 WC6 (alaşım çelik), ASTM A536 65-45-12 (sünek demir)
- Eritme aralığı: 1 370–1 520 ° C
- Soğutma oranları: Yavaş; Kaba tahıl ve ayrışma riski
- Başvuru: Pompa gövdeleri, valf gövdeleri, Ağır Makine Parçaları
Temel Hususlar:
- Yüksek dökme sıcaklıkları önceden ısıtılmış kalıpları talep eder (350–450 ° C) ve metal -die reaksiyonlarını önlemek için gelişmiş kaplamalar.
- Bölüm kalınlığı aşmalıdır 15 Sıcak noktalardan ve termal çatlamadan kaçınmak için mm.
- Kürt ve soğutma ekleri, kalın bölümlerde yönlü katılaşmayı yönetmeye yardımcı olur.
5. Gravity Die dökümünün avantajları
Yüksek boyutlu doğruluk ve tekrarlanabilirlik
Gravity kalıp dökümünün en önemli faydalarından biri, sunduğu mükemmel boyutsal doğruluktur..
Çünkü süreç kullanıyor işlenmiş, yeniden kullanılabilir metal kalıplar, Parçalar, kum dökümü gibi harcanabilir kalıp yöntemlerine kıyasla sürekli olarak daha sıkı toleranslar elde eder.
- Tipik toleranslar: Küçük özellikler için ± 0.1 mm; Daha büyük boyutlar için ± 0.3 mm
- Tekrarlanabilirlik: Uzun süreli özdeş bileşenler için ideal
Bu tekrarlanabilirlik, yayın sonrası işleme ihtiyacını azaltır ve montajlarda uyumluluk sağlar-otomotiv için kritik, havacılık, ve hassas şekilde tasarlanmış parçalar.
Üstün mekanik özellikler
Gravity kalıp dökümü, daha yoğun, Daha Tekdüzen Mikroyapı Kontrollü katılaşma ve nispeten yavaş doldurma oranları nedeniyle.
Bu, gaz tuzağını ve soğuk kapanmaları en aza indirir.
- Daha yüksek mukavemet-ağırlık oranları
- Geliştirilmiş uzama ve yorgunluk direnci
- Kum veya basınç kalıp dökümü ile karşılaştırıldığında azalmış gözeneklilik
Örneğin, Yerçekimi döküm yoluyla üretilen alüminyum alaşım dökümleri 180-280 MPa gerilme kuvvetleri,
Alaşım ve işlem kontrolüne bağlı olarak, genellikle eşdeğer kum dökümlerinin özelliklerini% 20-40 aşmak.
Geliştirilmiş yüzey kaplaması
Metal kalıpların pürüzsüz iç yüzeyleri-özellikle grafit veya seramik bazlı salınım maddeleri ile kaplandığında-üretim Daha temiz ve daha pürüzsüz döküm yüzeyler.
- Yüzey pürüzlülüğü: Tipik olarak RA 1.5-3.2 um
- Birçok uygulamada öğütme veya parlatma ihtiyacının azalması
- Kaplamalar için daha iyi taban, kaplama, veya resim
Bu özellikle dekoratif bileşenlerde ve sızdırmazlık yüzeyleri veya hassas uyum gerektiren uygulamalarda faydalıdır..
Orta hacimli üretimde maliyet verimliliği
Yatırım veya kum dökümü ile karşılaştırıldığında, Yerçekimi Döküm Teklifleri Daha hızlı döngü süreleri Ve Düşük emek yoğunluğu Takım amortismana girdikten sonra.
- Döngü süreleri: 2Bölüm başına –6 dakika, Boyut ve duvar kalınlığına bağlı olarak
- Kalıp ömrü: 1,000Alaşım ve bakıma bağlı olarak –10.000 döngü
Yukarıdaki üretim çalışmaları için 1,000 birimler, Azaltılmış birim maliyet, ilk kalıp yatırımını dengelemeye başlar, sıklıkla ortaya çıkan 30–50% daha düşük parça maliyet Tüm üretim döngüsü boyunca.
Çevre Dostu Süreç
Gravity Die Döküm üretir daha az atık birçok döküm alternatifinden:
- Yeniden kullanılabilir kalıplar, kum veya balmumu gibi harcanabilir malzemelere olan ihtiyacı azaltır.
- Metal verimi daha yüksektir (% 90-95'e kadar), hurdayı en aza indirmek.
- Birçok döküm artık elektrik fırınlarını kullanıyor, Karbon ayak izini azaltmak.
Ek olarak, Organik bağlayıcılar veya balmumu tükenmişliği ile kum veya yatırım dökümü ile karşılaştırıldığında daha az emisyon ve daha az kapsamlı havalandırma sistemlerine ihtiyaç vardır..
Kısmen tasarımda çok yönlülük
Karmaşık geometriler açısından basınç kalıp dökümünden daha sınırlı olmasına rağmen, Yerçekimi dökümü hala çok çeşitli parça türlerini desteklemektedir:
- Duvar kalınlıkları 3 mm 50 mm
- Patronlar gibi özellikler, kaburga, ve alt kesimler (çekirdeklerle)
- Daha yüksek verimlilik için kalıp ekleri ve çoklu boşluklar
Yöntem ayrıca birden fazla alaşımı da barındırır, Yüksek mukavemetli alüminyum dahil, bakır, ve magnezyum bazlı formülasyonlar.
Redders için daha kısa teslim süreleri
Bir kalıp geliştirildikten sonra, Yerçekimi döküm sürecinin tekrarlanabilirliği, üreticilerin taleplere hızlı bir şekilde yanıt vermesini sağlar.
Tekrar üretim koşuları için teslim süreleri olabilir kadar azaltılmış 50% Tek kullanımlık kalıp işlemlerle karşılaştırıldığında.
6. Gravity Dealing Deling Deling DeSavantions
Yüksek başlangıç takım maliyeti
Gravity Die dökümünün belki de en önemli dezavantajı Takımlara açık yatırım.
Kalıcı metal kalıplar, Genellikle H13 gibi ısıya dayanıklı takım çeliğinden yapılır, Tekrarlanan termal döngüye dayanmak için yüksek hassasiyetli işleme ve sağlam yapı gerektirir.
- Tipik kalıp maliyeti: $5,000- Karmaşıklığa ve kısmi büyüklüğüne bağlı olarak 50.000 dolar
- Takım için teslim süresi: 4Karmaşık kalıplar için –8 hafta veya daha uzun
İçin düşük hacimli veya prototip üretimi, Bu maliyet engelleyici olabilir, kum veya yatırım gibi alternatif yöntemler yapmak daha ekonomik.
Sınırlı Tasarım Esnekliği
Gravity Die Döküm dayatır Daha fazla geometrik kısıtlama diğer bazı döküm işlemlerinden daha:
- Parça gerektirir taslak açılar (tipik olarak 1-3 °) fırlatma kolaylaştırmak için.
- Alt kesimler ve karmaşık iç geometrilerin kullanmadan elde edilmesi zor veya pahalıdır. kum veya çözünür çekirdekler.
- İnce duvarlı veya karmaşık özellikler (<3 mm) Tamamen doldurmayabilir, özellikle akışkanlığı zayıf olan alaşımlarda.
Tüm alaşımlar için uygun değil
Gravity Die Döküm, birçok demir olmayan alaşımla iyi performans gösterirken-özellikle alüminyum, magnezyum, ve bakır bazlı alaşımlar- Dar katılaşma aralıkları veya düşük dökülebilirliği olan malzemeler için ideal değil:
- Çelik ve dökme demir yüksek erime noktaları ve agresif oksidasyonu nedeniyle nadiren yerçekimi kalıp döküm, bu da kalıp hasarına ve hızlı aşınmaya neden olur.
- Sıcak yırtılmaya veya gaz gözenekliliğine eğilimli alaşımlar (Örn., yüksek silikon bronzlar) Gelişmiş geçit ve havalandırma sistemleri gerektirebilir, Artan maliyet ve karmaşıklık.
Baskı kalıp dökümünden daha yavaş üretim oranları
Her ne kadar yerçekimi kalıp dökümü kum veya yatırım dökümünden daha hızlı olmasına rağmen, öyle Yüksek basınçlı kalıp dökümünden önemli ölçüde daha yavaş (HPDC):
- Döngü süresi: 2Gravity kalıp dökümü için bölüm başına –6 dakika
- Döngü süresi: 20HPDC için bölüm başına –60 saniye (alüminyum/çinko)
Sonuç olarak, Gravity Die döküm her zaman için en iyi seçim değildir Çok yüksek hacimli üretim, Basınç dökümünün daha yüksek makine ve takım maliyetlerine rağmen daha iyi ölçek ekonomileri sunabileceği yerlerde.
Belirli parça boyutlarıyla sınırlı
Her ne kadar yerçekimi kalıp dökümü orta ila büyük parçalar üretebilir, Genel olarak aşırı büyük bileşenler için uygun değil (>30 kg veya >1 M boyutunda),
Kalıp işleme sınırlamaları nedeniyle, sıkıştırma kuvveti, ve tek başına yerçekimi ile tek tip dolgu.
Bu gibi durumlarda, Kum döküm veya düşük basınçlı kalıp dökümü daha etkili olabilir.
7. Gravity Die Döküm Uygulamaları
Otomotiv Endüstrisi
. otomotiv sektörü en büyük yerçekimi tüketicilerinden biridir Die döküm bileşenleri, endüstrinin hafif talebinden kaynaklanan, dayanıklı, ve geometrik hassas parçalar.
Ortak uygulamalar arasında:
- Motor bileşenleri: Silindir kafaları, Zamanlama Kapakları, valf gövdeleri
- Şanzıman gövdeleri ve debriyaj kasaları
- Süspansiyon parçaları ve direksiyon mızrakları
- Parantez ve sensörler ve montajlar için montajlar
Havacılık ve Havacılık
İçinde havacılık sektörü, Gravity kalıp dökümü, aşırı stres ve sıcaklık değişimi altında performansı koruması gereken yapısal bileşenler için kullanılır.
Tipik Yerçekimi Cavast Havacılık Parçaları:
- Destek parantezleri ve gövde yapıları için menteşeler
- Pompa gövdeleri ve kompresör kapakları
- Isıya dayanıklı kapaklar Motor aksesuarları için
Endüstriyel ekipman ve makine
Endüstriyel üreticiler, onun için yerçekimi kalıp dökümünü kullanır. dayanıklılık, güvenilirlik, ve üretim verimliliği Mekanik parçaların orta hacimli çalışmaları yaparken.
Örnekler arasında:
- Pompa gövdeleri ve pervaneler
- Valf kasaları, manifoldlar, ve boru bağlantı parçaları
- Hidrolik muhafazalar ve aktüatör montajları
- Elektrikli motor muhafazaları ve fan bıçakları
Deniz ve tuzdan arındırma ekipmanı
. denizcilik endüstrisi talep eden parçalar üretmek için yerçekimi dökümünü tercih ediyor Sertlerde korozyon direnci ve mukavemet, Tuzlu su ortamları.
Gravity döküm deniz parçaları içerir:
- Isı eşanjörleri ve su soğutmalı motor parçaları
- Pompa Bileşenleri ve sıvı kontrol cihazları
- Pervane bıçakları ve nozullar
- Güverte bağlantı parçaları ve dişli muhafazaları
Elektronik ve elektrik sistemleri
Gerektiren elektrik sistemleri için termal ve elektriksel iletkenlik, Yerçekimi dökümü, minimum iç kusurları ve yüksek boyutlu sadakati olan bileşenlerin üretimini sağlar.
Tipik uygulamalar:
- Otobüs çubukları ve elektriksel terminaller
- Konektör blokları
- Güç dağıtım birimleri için muhafazalar
- Soğutma Plakaları Güç Elektroniği için
Mimari ve dekoratif donanım
Gravity kalıp dökümü çok uygundur süs ve yapısal unsurlar Estetik kalite ve boyutsal tutarlılığın gerekli olduğu yerlerde.
Ortak mimari kullanımlar:
- Balçalar, korkuluklar, ve kapı kolları
- Aydınlatma Armatürleri ve lamba muhafazaları
- Musluklar ve dekoratif bağlantı parçaları
8. Diğer döküm biçimlerine kıyasla yerçekimi kalıp dökümü
Gravity Die Casting’in avantajlarını ve sınırlamalarını anlamak, Bunu yaygın olarak kullanılan diğer döküm yöntemleriyle karşılaştırmak önemlidir: Basınç Kalıp Döküm, yatırım kadrosu, savurma döküm, ve döküm sıkma.
Her yöntem, tasarım karmaşıklığına dayalı farklı amaçlara hizmet eder, Mekanik Özellikler, maliyet, ve üretim hacmi.
Gravity Die Döküm Vs. Basınç Kalıp Döküm
Temel fark:
- Yerçekimi kalıp döküm sadece kalıbı doldurmak için yerçekimine güvenir.
- Basınç Die Döküm Yüksek basınç altında erimiş metali kalıp boşluğuna zorlar (Tipik olarak 10-150 MPa).
Karşılaştırmak:
| Kriterler | Yerçekimi kalıp döküm | Basınç Kalıp Döküm |
|---|---|---|
| Kalıp tipi | Kalıcı metal kalıp | Çelik ölmek (Genellikle daha karmaşık) |
| Metal akışı | Yerçekimi ile beslenen (düşük türbülans) | Basınçlı (Daha hızlı, çalkantılı olabilir) |
| Alaşım uygunluk | Alüminyum, bakır, magnezyum | Çinko, alüminyum, magnezyum (Bakır için uygun değil) |
| Kısmen bütünlük | Daha iyi metalurji kalitesi (daha az gözeneklilik) | Daha yüksek gözeneklilik riski |
| Yüzey İşlemi | İyi, Ama basınç dökümü kadar pürüzsüz değil | Mükemmel yüzey kalitesi |
| Maliyet | Orta düzeyde takım ve döngü maliyetleri | Yüksek takım maliyeti ancak çok hızlı döngüler |
| Tipik uygulamalar | Orta hacimli yapısal bileşenler | Yüksek hacimli, İnce duvarlı hassas parçalar |
Çözüm:
Gravity Die Döküm, yüzey kaplaması veya hız üzerinde daha yüksek yapısal bütünlüğe öncelik verilen orta parti üretimi için idealdir..
Basınç kalıp döküm takımları yüksek hacimli, Sıkı toleranslar ve üstün kaplama gerektiren karmaşık geometri parçaları.
Gravity Die Döküm Vs. Hassas Döküm (Kayıp balmumu)
Temel fark:
- Yerçekimi kalıp döküm Yeniden kullanılabilir bir metal kalıp kullanıyor.
- Yatırım kadrosu Balmumu desenleri etrafında oluşan tek kullanımlık bir seramik kalıp kullanır.
Karşılaştırmak:
| Kriterler | Yerçekimi kalıp döküm | Hassas Döküm |
|---|---|---|
| Detay Reprodüksiyon | Ilıman, metal kalıp işleme ile sınırlı | Mükemmel - Complex, Karmaşık tasarımlar mümkün |
| Yüzey İşlemi | İyi (RA ≈ 3-6 μm) | Üst (RA ≈ 1.5-3 μm) |
| Takım maliyeti | Orta başlangıç kalıp maliyeti | Bölüm başına yüksek desen/takım maliyetleri |
| Üretim hacmi | Orta ila yüksek hacimler için en iyisi | Düşük ve orta hacimler için en iyisi |
| Tolerans | ± 0.3-0.5 mm tipik | ± 0.1-0.3 mm ulaşılabilir |
| Alaşım esnekliği | Alüminyum, bakır, magnezyum | Çelikler dahil çoğu metal, Süper alaşım |
Çözüm:
Gravity Die Döküm Orta ve Büyük Üretim Çalışmaları için Orta Gibi Karmaşıklık ile Daha Maliyet Etkilidir. Yatırım dökümü, yüksek hassasiyet ve detaylı küçük koşular için daha iyidir.
Gravity Die Döküm Vs. Savurma döküm
Temel fark:
- Yerçekimi kalıp döküm Sabit kalıplar kullanır ve yerçekimi ile doldurur.
- Savurma döküm Metali boşluğa dışa doğru zorlamak için kalıbı döndürür.
Karşılaştırmak:
| Kriterler | Yerçekimi kalıp döküm | Savurma döküm |
|---|---|---|
| En iyi geometri | Düz, prizmatik, veya orta derecede karmaşık parçalar | Silindirik, simetrik parçalar |
| Gözeneklilik seviyeleri | Düşük (özellikle alt dolgu ile) | Çok düşük - imtiyazlar merkeze itilir |
| Mekanik Özellikler | İyi Tahıl Yapısı | Mükemmel tahıl arıtma ve yoğunluk |
| Başvuru | Konutlar, parantez, pompa gövdeleri | Burçlar, borular, halka, astarlar |
Çözüm:
Çok yönlü şekiller ve orta ila yüksek üretim hacimleri için yerçekimi kalıp dökümünü kullanın. Olağanüstü yapısal bütünlük gerektiren rotasyonel simetrik parçalar için santrifüj dökümünü seçin.
Gravity Die Döküm Vs. Sıkma dökümü
Temel fark:
- Sıkma dökümü Katılım sırasında kalıp dökümünü yüksek basınçla birleştirir.
- Yerçekimi kalıp döküm Uygulanan herhangi bir baskı kullanmaz.
Karşılaştırmak:
| Kriterler | Yerçekimi kalıp döküm | Sıkma dökümü |
|---|---|---|
| Katılaşma kontrolü | Ilıman | Mükemmel - Baskı gözenekliliği azaltır |
| Mekanik güç | İyi | Çok yüksek-kalite açılış kalitesi |
| Takım karmaşıklığı | Orta | Yüksek - Basıncın kesin kontrolü |
| Alaşım türleri | Esas olarak | Alüminyum, magnezyum, kompozitler |
| Maliyet | Daha düşük | Daha yüksek ekipman ve bisiklet maliyeti |
Çözüm:
Gravity Die Döküm daha ekonomik ve uygulanması daha basittir. Sıkma dökümü, olağanüstü güç ve süneklik gerektiğinde seçilir, genellikle sahte bileşenleri değiştirme.
9. Çözüm
Gravity kalıp dökümü bir çok yönlü, uygun maliyetli, Ve güvenilir Orta ciltli metal parçaların orta ciltli üretimi için teknik.
Gravity’nin nazik akışından yararlanarak, Kesin kalıp tasarımı, ve özel süreç kontrolleri, Üreticiler zorlayıcı bir karışımı elde eder yüzey kalitesi, boyutsal hassasiyet, Ve mekanik bütünlük.
Gelişmiş simülasyon olarak, hibrit kalıplama, Ve yeni alaşım gelişmeleri çekiş kazanıyor, Gravity Die Döküm gelişmeye devam edecek - yüksek değerli üretimdeki merkezi rolünü kısıtlayacak.
-Den Langhe, Bileşen tasarımlarınızı optimize etmek için bu gelişmiş tekniklerden yararlanmak için sizinle ortak olmaya hazırız., Malzeme seçimleri, ve üretim iş akışları.
Bir sonraki projenizin her performansı ve sürdürülebilirlik ölçütünü aşmasını sağlamak.
SSS
Gravity Die döküm, yüksek basınçlı kalıp dökümünden nasıl farklıdır??
Yüksek basınçlı kalıp dökümünün aksine, hidrolik basınç kullanarak metal bir kalıba zorlayan, Gravity Die Döküm sadece kalıp doldurma için yerçekimine dayanır.
Sonuç olarak, Gravity Die Döküm daha düşük basınçlarda çalışır, daha yavaş dolgu oranları var, ve genellikle daha az gözenekliliğe bağlı kusurla sonuçlanır.
Fakat, Yüksek basınçlı kalıp dökümüne kıyasla oldukça karmaşık veya ince duvarlı parçalar için daha az uygundur.
Bir yerçekimi ne kadar sürer?
Die Life, alaşım döküm ve küf malzemesine göre değişir. Alüminyum için, Yüksek kaliteli bir çelik ölümü (Örn., H13) Arasında sürebilir 10,000 ile 100,000 döngü.
Uygun bakım, kalıp kaplama, ve ön ısıtma kalıp ömrünü önemli ölçüde uzatabilir.
Gravity kalıp dökümleri ısıl işlem görebilir mi?
Evet. Yüksek basınçlı kalıp döküm üzerinde yerçekimi kalıp dökümünün temel avantajlarından biri, dökümlerin genellikle dahili gaz tuzağından arınmış olmasıdır, Alüminyum alaşımlar için T6 gibi ısıl işlem süreçleri için uygun hale getirmek.
