1. giriiş
Döküm alüminyum, erimiş alüminyum alaşımı bir kalıba dökerek ve katılaşmasına izin vererek çok yönlü bir malzemedir..
Endüstriler arasında yaygın olarak kullanılır, Hafif özelliklerin bir karışımını sunar, iyi güç, ve korozyon direnci.
Otomotiv motorlarından havacılık bileşenlerine kadar, Cast alüminyum, modern üretimde önemli bir rol oynar.
2. Alüminyum döküm nedir?
Döküm alüminyum, tarafından üretilen parçaları ifade eder. erimiş alüminyum dökmek Kalıp boşluğuna, Metalin katılaşmasına izin vermek ve daha sonra bir net kavram bileşenini çıkarmak.
Fırdırlı alüminyumun aksine, Hangilerle hangi oluşur, ekstrüzyon, veya dövme, Döküm karmaşık geometrilerin kilidini açar, entegre kaburgalar, ve iç boşluklar tek bir döküm.
Çekirdek terminoloji
| Terim | Tanım |
|---|---|
| Model | Parçanın olumlu bir kopyası - ahşaptan yapılmış, plastik, veya metal - kalıp boşluğunu oluşturmak için kullanılır. |
| Kalıba dökmek | Negatif boşluk (kum, metal, veya seramik) Dökümü şekillendiren. |
| Geçit sistemi | Sprue ağı, koşucular, ve erimiş alüminumu dökme havzasından kalıba taşıyan kapılar. |
| Yükseltici (Besleyici) | Boşluğa bağlı sıvı metal rezervuarı; katılaşma büzülmesi sırasında erimiş metal sağlar. |
| Büzülme ödeneği | Ekstra malzeme (Genellikle% 1-2) Metal kasılmasını telafi etmek için desen boyutlarına eklendi. |
| Çekirdek | Dökümde iç boşluklar veya alt kesimler oluşturmak için kalıbın içine yerleştirilmiş bir kum veya seramik ekleme. |
3. Anahtar alüminyum döküm işlemleri
Alüminyumun çok yönlülüğü, mevcut çeşitli döküm yöntemleriyle parlıyor. Her işlem farklı parça geometrilere uygundur, üretim hacimleri, ve mülk gereksinimleri.
Kum döküm alüminyum
Kum dökümü en çok yönlü döküm işlemlerinden biridir.
Büyük veya karmaşık şekiller üretmek için çok uygundur, ağır makineler veya özel mimari bileşenler için motor blokları gibi.
Kum kalıpları kolayca oluşturulabileceğinden ve değiştirilebildiğinden, işlem düşük ila orta üretim çalışmaları için nispeten ucuzdur.
Fakat, Genellikle diğer yöntemlere kıyasla daha sert bir yüzey kaplaması ve daha az hassas boyutlarla sonuçlanır.
Desting Alüminyum
Die Döküm sıkı toleranslara sahip yüksek hacimli parçaların üretimi için süreçtir. Metal bir kalıp içine yüksek basınç altında erimiş alüminyum enjekte etmeyi içerir.
Bu, hızlı üretim döngülerine izin verir, genellikle parça başına birkaç saniye kadar kısa.
Ölüm parçaları mükemmel yüzey kaplamalarına sahiptir ve çok hassas boyutlar elde edebilir, Şanzıman durumları gibi otomotiv bileşenleri için onları ideal hale getirir, Motor Montajları, ve dekoratif trim.
Yatırım Döküm Alüminyum
Yatırım kadrosu, Kayıp-Ağız Süreci olarak da bilinir, Karmaşık detaylara ve yüksek yüzey kalitesine sahip parçalar yaratmada mükemmel.
Havacılık ve uzay endüstrisinde türbin bıçakları üretimi için yaygın olarak kullanılır, Ayrıntılı tasarımlar için mücevher endüstrisinde, ve karmaşık geometrilere sahip bileşenler için tıbbi cihaz üretiminde.
İşlem, son derece ince özelliklere ve sıkı toleranslara sahip parçaların üretilmesini sağlar.
Kalıcı kalıcı döküm alüminyum
Kalıcı kalıcı döküm, döküm parçasının mikro yapısı üzerinde daha iyi kontrol sunar.
Metal kalıp önceden ısıtılabilir ve tam olarak soğutulabildiğinden, daha tutarlı mekanik özellikler ve azalmış gözeneklilik ile sonuçlanır.
Bu yöntem, orta ila yüksek hacimlerde nispeten basit geometrilere sahip parçalar üretmek için uygundur., belirli otomotiv pistonları ve pompa muhafazaları gibi.
Ortaya çıkan ve hibrit yöntemler
- Vakumlu Döküm: Vakum ortamında döküm işlemini gerçekleştirerek, erimiş metalde gazların varlığını azaltır, Gözenekliliği en aza indirmek ve dökümün kalitesini iyileştirmek.
- Sıkma dökümü: Katılaşma işlemi sırasında harici basınç uygular, Dökümün yoğunluğunu ve gücünü arttırmak.
Bu yöntem, yüksek mekanik performans gerektiren parçalar üretmek için yararlıdır.. - Yarı katı döküm: Kısmen katılaşmış bir alüminyum alaşım dökülmesini içerir, biçimlendirilebilirlik ve gelişmiş mekanik özelliklere sahip parça üretme yeteneği açısından benzersiz avantajlar sunan.
| İşlem | Hacim | Tolerans | Güçlü yönler | Sınırlamalar |
|---|---|---|---|---|
| Kum dökümü | Düşük | ±% 0.5-1.5 | Büyük parçalar (50t'ye kadar), düşük takım maliyeti | Pürüzlü kaplama (RA 6-12 um), daha yavaş döngü |
| Döküm | Yüksek | ±% 0.1-0.3 | Hızlı döngüler, Sıkı Toleranslar, pürüzsüz yüzey (RA 1-3 um) | Yüksek kalıp maliyet ($10 K - 100 bin dolar) |
| Hassas Döküm | Düşük | ±% 0.1-0.3 | Karmaşık geometri, İnce Detay (RA ≤1 um) | Pahalı Takımlar, daha yavaş verim |
| Kalıcı Döküm | Orta | ±% 0.2-0.5 | Kontrollü mikroyapı, iyi güç | Kalıp aşınması karmaşıklığı sınırlar |
| Yarı / Sıkma / Vakum | Ortaya çıkan | ±% 0.1-0.3 | Azaltılmış gözeneklilik, yüksek bütünlük | Özel ekipman |
4. Alaşımlı döküm alüminyum seçimi
Doğru seçmek alüminyum alaşımı Dengelemeye menteşeler dökmek için mekanik güç, korozyon direnci, akışkanlık, Ve termal özellikler.
Silikon bakımından zengin alaşımlar (3xx.x serisi)
Bu alaşımlar mükemmel akışkanlık sunar, düşük büzülme, ve iyi korozyon direnci - kalıp ve kum dökümü için ideal.
| Alaşım | Temel kompozisyon | Gerilme mukavemeti | Tipik Kullanımlar |
|---|---|---|---|
| A380 | 8–12 ve, 3–4 Cu | 180–240mpa | Kalıplı Konutlar, Küçük karmaşık parçalar |
| A383 | 9–12 ve, 1–2 Cu | 190–240mpa | Kalıplı Valf Gövdeleri, pompa gövdeleri |
| A413 | 10–13 ve, 0.8–1.5 Cu | 210–260mpa | Yüksek basınçlı kalıp şanzıman kılıfları |
| A360 | 7–11 ve, <1% Mg | 150–220mpa | İnce duvar kalıp yayın bileşenleri |
Bakır - Bearing Alaşımları (4xx.x serisi)
Bakır alaşımı güçlendirir ve işlenebilirliği iyileştirir, Bir maliyetle korozyon direncine.
| Alaşım | Temel kompozisyon | Gerilme mukavemeti | Tipik Kullanımlar |
|---|---|---|---|
| A319 | 3–5 Cu, 5% 7 ve | 240–280mpa | Motor silindir kafaları, İletim Kılıfı |
| A356 - T6 | 7% Ve, 0.3% Mg | 260–320mpa | Otomotiv tekerlekleri, pompa gövdeleri |
| A357 - T6 | 7% Ve, 0.5% Mg | 280–330mpa | Yüksek vuruş otomotiv parçaları |
| A354 | 3–5 Cu, 8–12 ve | 220–270mpa | Güç gerektiren genel kalıplar |
Magnezyum alaşımlı dökümler (5xx.x serisi)
Magnezyum, deniz ortamlarında katı çözme güçlendirme ve mükemmel korozyon direnci sağlar.
| Alaşım | Temel kompozisyon | Gerilme mukavemeti | Tipik Kullanımlar |
|---|---|---|---|
| A535 | 5–6 mg, 0.3% MN | 290–340mpa | Deniz donanımı, basınçlı gemiler |
| A356.2 - T6 | 7% Ve, 0.3% Mg | 260–320mpa | Havacılık dökümleri, yapısal parantez |
Uzmanlık ve yüksek performanslı alaşımlar
Bu alaşımlar zarfı güç için itiyor, termal stabilite, veya hassasiyet.
| Alaşım | Temel kompozisyon | Gerilme mukavemeti | Tipik Kullanımlar |
|---|---|---|---|
| A206 - T7 | 6% Cu, 4% İçinde, 0.5% V | 300–350mpa | Havacılık ve Uzay Dövme Değiştirmeleri |
| A390 | 17–21 SI, 3–4 Cu | 260–300mpa | Fren bileşenleri, Giyime dayanıklı dökümler |
| ADC12 (O) | 10–13 ve, 2–4 Cu | 200–260mpa | Japon Die - Yasalı Elektronik Muhafazalar |
5. Döküm alüminyumun fiziksel ve mekanik özellikleri
Döküm alüminyum, hafif yapının zorlayıcı bir karışımını sunar, İyi termal özellikler,
ve orta ila yüksek mekanik mukavemet, çok çeşitli endüstriyel için ideal, otomotiv, ve havacılık bileşenleri.
Fakat, Özellikleri, alaşım bileşimine bağlı olarak önemli ölçüde değişir, döküm yöntemi, ve döküm sonrası tedavi.
Döküm alüminyumun fiziksel özellikleri
| Mülk | Tipik değer (Menzil) | Notalar |
|---|---|---|
| Yoğunluk | 2.63–2.80 g/cm³ | ~ 1/3 çeliğin yoğunluğu |
| Erime noktası | 565–770 ° C | Alaşım elemanlarına göre değişir (Ve, Cu, Mg) |
| Termal iletkenlik | 80–170 w/m · k | Saf alüminyum yüksek, Eklenen alaşım elemanları ile daha düşük |
| Termal genleşme katsayısı | 21–25 × 10⁻⁶ /K | Ortak tasarımda önemli (genişleme uyuşmazlığı) |
| Elektriksel iletkenlik | 20–45 IACS | Alaşım nedeniyle saf alüminyumdan çok daha düşük |
Döküm alüminyumun mekanik özellikleri
Mekanik performans alaşımla değişir, döküm yöntemi, ve ısı işlemi. Aşağıdaki tablo tipik gerilimi özetlemektedir, teslim olmak, ve seçilen alaşımların yorulma özellikleri.
| Alaşım | İşlem | Gerilme mukavemeti (MPa) | Verim gücü (MPa) | Uzama (%) | Yorgunluk sınırı (MPa) |
|---|---|---|---|---|---|
| A356 (asi) | Kum dökümü | 180–220 | 120–160 | 3–5 | ~ 50 |
| A356-T6 | Kum dökümü + Isı ile işlenmiş | 250–310 | 170–230 | 5–10 | 90–110 |
| A319 | Die Döküm | 210–260 | 140–180 | 2–4 | ~ 60 |
| A380 | Die Döküm | 180–240 | 120–170 | 1–3 | ~ 50 |
| A206-T7 | Kalıcı kalıp | 320–370 | 250–300 | 3–5 | 100+ |
Sertlik ve aşınma direnci
Sertlik tipik olarak Brinell sertlik numarası kullanılarak ölçülür (BNN).
| Alaşım | Sertlik (BNN) | Direnç Giymek |
|---|---|---|
| A356 (asi) | 65–75 | Ilıman |
| A356-T6 | 80–90 | İyi |
| A390 | 100–120 | Harika (Yüksek SI İçeriği) |
| A206-T7 | 100–110 | İyi |
6. Döküm alüminyumun avantajları ve sınırlamaları
Döküm alüminyum, hafif özelliklerin benzersiz kombinasyonu nedeniyle modern üretimde bir köşe taşı malzemesi haline geldi., Biçimlendirilebilirlik, ve güç.
Döküm alüminyumun avantajları
Minimal işleme ile karmaşık geometriler
Döküm, iç boşluklar da dahil olmak üzere karmaşık şekillerin oluşturulmasına izin verir, yüzgeçler, ve kaburgalar - bu, ekstraktif yöntemler kullanarak pahalı veya üretimi imkansız olacaktır..
Bu, işleme süresini ve malzeme atıklarını önemli ölçüde azaltır.
Hafif ve yüksek mukavemet / ağırlık oranı
~ 2,7 g/cm³ yoğunluk ile, Döküm alüminyum bileşenler yapısal ağırlığı kadar azaltabilir 60% Dökme demir ile karşılaştırıldığında,
Saygın gücü korurken (Örn., A356-T6: 260–310 MPA gerilme mukavemeti).
Orta ila yüksek hacimlerde maliyet verimliliği
Yüksek basınçlı kalıp dökümü gibi süreçler (HPDC) ve kalıcı kalıp döküm, ölçeklendirildiğinde düşük maliyetli maliyetler sunar. HPDC'de ölme hayatı aşabilir 100,000 Uygun bakıma sahip döngüler.
Mükemmel termal ve elektrik iletkenliği
Isı lavaboları gibi bileşenler için ideal, konutlar, ve Elektrik Motor Parçaları - Termal iletkenlik, alaşıma bağlı olarak 90-170 w/m · k arasında değişmektedir..
Korozyon direnci
Alüminyum doğal olarak koruyucu bir oksit tabakası oluşturur. Silikon ve magnezyumlu alaşımlar (Örn., A356) Deniz ortamlarında bile iyi korozyon direnci göster.
İşleme sonrası uyumluluk
Cast alüminyum çok çeşitli yüzey işlemlerini ve kaplamaları kabul eder (Eloksal, pudra kaplama) ve ısıl işlenebilir (T5, T6) Gücü ve sertliği artırmak için.
Dökme alüminyum sınırlamaları
Gözeneklilik ve büzülme kusurları
Gaz tuzağı, hidrojen çözünürlüğü, ve katılaşma büzülmesi genellikle mikroporoziteye neden olur - mekanik mukavemeti ve sızdırmazlık kapasitesini azaltır.
Gazetleme ve küf tasarımı optimizasyonları ile bile, Bazı gözeneklilik dökümün doğasında var.
Faraşmış alaşımlara kıyasla daha düşük süneklik
Döküm yapılar kaba dendritik taneler ve sınırlı uzama sergiler (tipik olarak <10%). Örneğin, A356-T6'nın ~% 5-9 uzaması, Faraşma 6061-T6 ~% 12-17'ye ulaşır.
Boyutlu Tolerans Zorlukları
İşlenmiş veya sahte parçalarla karşılaştırıldığında, Döküm alüminyum bileşenleri, kalıp aşınması nedeniyle daha geniş boyutlu toleranslara sahip olabilir, termal genişleme, ve kalıp dolgu varyasyonları - özellikle kum dökümünde.
Duvar kalınlığı ve akış sınırlamaları
Ölüm dökümü alüminyum tipik olarak tam kalıp dolgusu ve yapısal bütünlüğü sağlamak için minimum duvar kalınlığı 1.5-2.5 mm gerektirir.
Karmaşık parçalardaki ince duvarlar eksik dolguya veya soğuk kapanmaya neden olabilir.
Sınırlı yorgunluk ve darbe direnci
Yüzey kusurları, gözenekler, ve kaba tahıl yapıları yorgunluk ömrünü azaltır. Döküm Alüminyum Yorgunluk Mukavemeti genellikle dövme veya işlenmiş eşdeğerlerden% 25-40 daha düşüktür..
Sürece göre alaşım kısıtlamaları
Tüm alüminyum alaşımları her döküm yöntemi için uygun değildir.
Örneğin, 7075 Ve 2024 Yüksek mukavemetli işlenmiş alaşımlar, zayıf akışkanlıkları ve sıcak çatlama eğilimi nedeniyle dökülemez.
7. Yüzey kaplamaları ve yayma sonrası tedaviler
Isı Tedavileri
- T5 yaşlanma: Döküm sıcaklığından hava soğutmasından sonra yapay yaşlanmayı içerir.
Bu işlem, alaşım elemanlarının çökelmesini teşvik ederek dökümün gücünü ve sertliğini geliştirir. - T6 Yaşlanma: Çözelti ısıl işleminden oluşur (Dökümün belirli bir sıcaklığa ısıtılması ve bir süre için tutulması), ardından söndürme (Hızlı Soğutma) ve yapay yaşlanma.
T6 yaşlanma, T5 yaşlanmasına kıyasla daha yüksek mukavemet ve sertlik ile sonuçlanır.
Yüzey temizliği
- Atış patlaması: Küçük peletler kullanır (çelik atış veya cam boncuklar gibi) dökümün yüzeyini patlatmak için yüksek hızda itildi.
Bu işlem ölçeği kaldırır, pas, ve diğer kirleticiler, ve ayrıca daha iyi kaplamaların yapışması için yüzey pürüzlülüğünü artırabilir. - Kimyasal kazı: Dökümü, yüzey katmanını aşan kimyasal bir çözeltiye daldırmayı içerir, oksidasyon ve diğer safsızlıkların giderilmesi.
- Oksidasyon: Alüminyum yüzeyindeki doğal oksit tabakasını çıkarmak için spesifik tedaviler, Daha fazla işleme veya kaplama için hazırlamak.
Kaplamalar ve işleme
- Eloksal: Alüminyum yüzeyinde koruyucu bir oksit tabakası oluşturur, Korozyon direncinin arttırılması ve estetik bir yüzey sağlama.
Anodize tabakanın kalınlığı, uygulamaya bağlı olarak değişebilir. - Toz Boya: Yüzeye kuru bir toz kaplama uygular, daha sonra dayanıklı bir, koruyucu, ve dekoratif yüzey.
- Tablo: Hem koruma hem de özel bir renk veya görünüm sağlamak için kullanılabilir.
- İşleme: Öğütme gibi işlemler, dönüm, ve sıkı toleranslar ve istenen yüzey kaplaması elde etmek için sondaj yapılır,
özellikle kritik boyutlara veya fonksiyonel yüzeylere sahip parçalar için.
8. Döküm alüminyum uygulamaları
Cast alüminyum, çok çeşitli endüstrilerde çok önemli bir rol oynar, Hafif sayesinde, korozyon direnci, İyi Termal Özellikler, ve karmaşık şekillerde oluşma yeteneği.
Otomotiv Endüstrisi
Otomotiv sektörü, küresel olarak döküm alüminyumun en büyük tüketicisidir..
Üreticiler daha iyi yakıt verimliliği ve daha düşük emisyonlar için araç ağırlığını azaltmaya çalışırken, Alüminyum döküm, çok sayıda kritik bileşen için go-to malzemedir..
Anahtar Uygulamalar:
- Motor blokları - geleneksel olarak A319 veya A356 alaşımlarından yapılmıştır; Dökme demirden karşılaştırıldığında% 40-50 ağırlık azaltma.
- Şanzıman gövdeleri - Alüminyumun termal iletkenliğinden ve korozyona karşı dirençten yararlanın.
- Tekerlekler (alaşım tekerlekleri) -Performans ve estetik için düşük basınç veya yerçekimi kalıp dökümü yoluyla üretilir.
- Süspansiyon bileşenleri - Kolları kontrol et, eklemler, ve alüminyumda dökülen parantezler yayılmamış kütleyi azaltır.
- Elektrikli araç (Ev) kasa - Döküm alüminyum pil muhafazaları ve motor gövdeleri termal ve çarpışma koruması sağlar.
Havacılık ve Havacılık
Anahtar Uygulamalar:
- Pompa gövdeleri ve valf gövdeleri
- Enstrüman muhafazaları ve aviyonik kapaklar
- İniş dişlisi bileşenleri (Belirli alaşım konfigürasyonlarında)
- Isı eşanjörleri ve soğutma sistemleri
Tüketici elektroniği ve aletleri
Anahtar Uygulamalar:
- Dizüstü bilgisayar ve akıllı telefon kasaları - Dayanıklı ama hafif, genellikle kum patlatılmış ve kaplama için eloksallaştırılmış.
- Televizyon çerçeveleri ve iç parantezler
- CPU ve Güç Elektroniği için Isı Lavaboları
- Karışık, Vakum Süpürgeler, hayran, ve mikserler -Dayanıklılık için genellikle döküm alüminyum kullanın.
Endüstriyel makine
Anahtar Uygulamalar:
- Şanzıman Muhafazaları
- Pompa gövdeleri ve pervaneler
- Kompresör çerçeveleri
- Motor Kılıfları ve Kavşak Kutuları
- Konveyör sistemi bileşenleri
Yenilenebilir enerji ve elektrik altyapısı
Anahtar Uygulamalar:
- Güneş paneli montaj sistemleri ve parantez
- Rüzgar türbini elektrik muhafazaları
- Pil çerçeveleri ve destek muhafazaları
- Şarj İstasyonu Kılıfları
Mimarlık ve bina sistemleri
Anahtar Uygulamalar:
- Aydınlatma Armatürleri
- Korkuluklar ve perde duvar braketleri
- Cephe panelleri ve tabela
- Özel mimari kaplamalar
Gelişmekte olan sektörler
Elektrikli araçlar (EV'ler): Akü muhafazaları, Güç Elektroniği Muhafazaları, ve yüksek voltajlı kablo konektörleri alüminyumdan giderek daha fazla dökülüyor.
Katkı maddesi üretimi + Döküm: Hibrit döküm işlemleri artık karmaşık geometriler için 3D baskılı kum kalıpları içeriyor.
Robotik: Dronlar için hafif ve darbeye dayanıklı parçalar, dış iskeletler, ve insansız araçlar.
9. Alüminyum Vs. Dövme alüminyum vs. CNC alüminyum
Endüstriyel bileşenler veya yapısal uygulamalar için alüminyum seçerken, alüminyum, dövme alüminyum,
ve CNC işleme alüminumu, farklı mekanik özellikleri nedeniyle genellikle karşılaştırılır, üretim yöntemleri, ve performans özellikleri.
| Kriterler | Alüminyum | Dövme alüminyum | CNC (İşlenmiş) Alüminyum |
|---|---|---|---|
| Üretim yöntemi | Erimiş alüminyum kalıplara döküldü (Örn., kum, ölmek, veya yatırım dökümü) | Erime olmadan yüksek basınç altında deforme olmuş katı kütük | Katı alüminyum stoktan parçaları oymak için CNC araçlarını kullanarak ekstraktif işlem |
| Malzeme yapısı | Genellikle gözeneklilik içerir; rastgele tahıl oryantasyonu | Yoğun, iç boşluk olmadan hizalanmış tane yapısı | Hammaddeye bağlı (Genellikle işlenmiş); uygun şekilde tedarik edilirse minimal kusurlar |
Mekanik güç |
Düşük ila orta (150–300 MPa gerilme mukavemeti) | Yüksek (kadar 550 MPA gerilme mukavemeti) | Alaşım ve öfkeye göre değişir; 6xxx/7xxx serisinden işlenirse tipik olarak güçlü |
| Yorgunluk direnci | Döküm kusurları nedeniyle orta ila düşük | Tahıl hizalaması ve yoğunluk nedeniyle mükemmel | İyi, Özellikle yüksek kaliteli ferforje alüminyum ile |
| Boyutsal doğruluk | Ilıman; İşleme sonrası gerektirebilir | İkincil işleme ile iyi | Harika; ± 0.01 mm'ye kadar hassasiyet |
Tasarım Karmaşıklığı |
Yüksek - Karmaşık Destekler, oyuk, ve organik geometriler | Orta - Dövme Tasarımını Döverek Sınırlı | Düşük ila orta derecede - Takım erişimini ve geometrisini keserek sınırlı |
| Yüzey İşlemi | Adil (parlatma veya kaplamalarla geliştirildi) | Adil - Tipik olarak bitirme gerekir | Mükemmel - pürüzsüz yüzey, Anodizasyon veya kaplamaya hazır |
| Kullanılan yaygın alaşımlar | A356, A319, 380, 535 | 6061, 7075, 2011 | 6061-T6, 7075-T6, 2024 |
| Takım/Kurulum Maliyeti | Kum dökümü için düşük; Kalıp döküm için yüksek | Yüksek - pahalı kalıplar | Orta - Çoğunlukla CAD/CAM kurulumu ve takım maliyeti |
Üretim hacmi uygunluğu |
Orta ve yüksek hacim için ideal (Özellikle Die Casting) | Yüksek hacimli için en iyisi, Yüksek mukavemetli uygulamalar | Düşük ila orta hacimli veya özel bir kerelik üretim için uygun |
| Başvuru | Motor blokları, pompa gövdeleri, karmaşık kapaklar | Süspansiyon kolları, uçak bağlantı parçaları, yük taşıma eklemleri | Havacılık parantezleri, hassas muhafazalar, prototipler, Özel Bileşenler |
| Birim başına maliyet | Düşük (yüksek hacimde) | Orta ila yüksek | Yüksek (özellikle düşük miktar için) |
| Kurşun zamanı | Kalıp hazırlığına bağlı olarak orta ila uzun | Uzun dövme kalıpları zaman gerektirir | Kısa-özellikle düşük dönem veya prototipleme için |
| Korozyon direnci | İyi (özellikle SI açısından zengin döküm alaşımları ile) | Değişir - kaplama veya eloksal gerektirebilir | Uygun alaşım ve eloksal ile mükemmel |
10. Çözüm
Eski işçilikle köklendirilmiş ancak kesme yöntemleriyle tahrik edilen alüminyum, endüstriler arasında vazgeçilmez olanlar.
Döküm temelleri ustalaşarak, Optimal Alaşımları Seçme, ve katı kalite kontrollerinin uygulanması, Mühendisler hafif üretiyor, uygun maliyetli, ve yüksek performanslı bileşenler.
Dijital süreç kontrolündeki gelişmeler olarak, sürdürülebilir bağlayıcılar, ve katkı maddesi kalıp üretimi ortaya çıkıyor, Alüminyum, yarının araçlarında inovasyonu sürdürmeye devam edecek, uçak, ve elektronik cihazlar.
-Den Langhe, Bileşen tasarımlarınızı optimize etmek için bu gelişmiş tekniklerden yararlanmak için sizinle ortak olmaya hazırız., Malzeme seçimleri, ve üretim iş akışları.
Bir sonraki projenizin her performansı ve sürdürülebilirlik ölçütünü aşmasını sağlamak.
