Yatırım dökümü vs kum döküm: Nasıl seçilir？

1. giriiş

Yatırım dökümü vs kum döküm Metal döküm endüstrisindeki en önemli kararlardan birini temsil eder.

Bu yaygın olarak kullanılan bu üretim tekniği, havacılık ve uzayda karmaşık metal bileşenleri üretmek için omurga görevi görür., otomotiv, tıbbi, ağır makineler, ve diğer birçok endüstri.

Metal döküm, Temel bir üretim süreci olarak, İstenen şekle ulaşmak için erimiş metalin bir kalıba dökülmesini içerir.

Her iki yatırım kadrosu ise (Kayıp-Ağız Süreci) ve kum döküm bu temel prensibi paylaşın, önemli ölçüde farklılık gösterirler kesinlik, yüzey kaplaması, maliyet, Malzeme esnekliği, ve üretim ölçeklenebilirliği.

Bu makale bir Yatırım dökümü ve kum dökümünün kapsamlı karşılaştırması, süreçlerini incelemek, özellikler, avantajlar, sınırlamalar, ve endüstri uygulamaları.

2. Yatırım dökümü nedir (Kayıp-Ağız Süreci)?

Yatırım kadrosu, Kayıp-Ağız Süreci olarak da bilinir, karmaşık ve yüksek hassasiyetli metal bileşenleri üretmek için kullanılan hassas bir döküm yöntemidir.

İstenen parçanın tek kullanımlık bir balmumu desenini oluşturmayı içerir, refrakter bir seramik kabukla kaplamak, ve sonra erimiş metal boşluğa dökmeden önce balmumu eritiyor.

Bu süreç, minimal işleme ile yakın net şekillere ulaşma yeteneği nedeniyle yaygın olarak değerlenir., Mükemmel yüzey kaplamaları, ve sıkı boyutsal toleranslar.

İşlem adımları

1. Balmumu Desen oluşturma: Bir enjeksiyon kalıbı kullanılarak son parçanın bir balmumu kopyası üretilir.
2. Desen montajı: Bir balmumu ağacı oluşturmak için merkezi bir ladin çoklu balmumu desenleri birleştirilebilir, Üretim verimliliğini artırmak.
3. Seramik kabuk binası: Balmumu ağacı tekrar tekrar bir seramik bulamaç içine batırılmış ve dayanıklı bir seramik kabuk inşa etmek için ince ve kaba refrakter kumlarla kaplanmıştır..
4. Balmumu Çıkarma (Çiğneme): Kabuk bir otoklav veya fırında ısıtılır, Balmumu eritme ve boşaltma, içi boş bir boşluk bırakmak.
5. Metal dökme: Önceden ısıtılmış seramik kabuklar yerçekimi veya vakum koşulları altında erimiş metal ile doldurulur..
6. Soğutma ve Kabuk Kaldırma: Bir kez katılaştı, Seramik kabuk kırıldı, ve döküm bileşenleri ağaçtan kesilir.
7. Bitirme: İşleme sonrası işlemler kesme içerir, bileme, işleme, yüzey tedavisi, ve gerekirse ısı işlemi.

Yatırım Döküm Türleri

Yatırım dökümü, kalıbı oluşturmak için kullanılan seramik bulamaç ve bağlayıcı üzerine kategorize edilebilir.. İki ana tür:

• Silika Sol Yatırım Dökümü:

• • Silika Sol kullanır (kolloidal silika) bağlayıcı olarak.
  • Sağlayan Mükemmel yüzey kaplaması (RA 1.6-3.2 μm) Ve yüksek boyutlu doğruluk (± 0.005 inç).
  • Paslanmaz çelikler için ideal, karbon çelikler, ve havacılıkta kullanılan yüksek hassasiyetli bileşenler, tıbbi, ve otomotiv endüstrileri.
  • Daha uzun kabuk hazırlama süresi ve daha ince refrakter malzemeler nedeniyle daha yüksek maliyet.

• Su Camı Yatırım Dökümü:

• • Sodyum silikat kullanır (su bardağı) bağlayıcı olarak.
  • Daha uygun maliyetli ancak biraz daha pürüzlü bir yüzey kaplaması ile sonuçlanır (RA 4-6 μm) Silika Sol ile karşılaştırıldığında.
  • Ultra yüksek hassasiyetin gerekli olmadığı karbon çeliği ve düşük alaşımlı çelik parçalar için yaygın olarak kullanılır.
  • Maliyetin birincil husus olduğu daha büyük parça ve endüstriler için uygun.

Yatırım dökümünün özellikleri

• Yüksek boyutlu doğruluk: Toleranslar kadar sıkı ± 0.005 inç (± 0.125 mm), İkincil işleme ihtiyacını en aza indirmek.
• Üstün yüzey kaplaması: Başarır RA 1.6-3.2 μm (63–125 dakika) Silika sol süreçleri için.
• Tasarım Karmaşıklığı: Karmaşık geometrileri sağlar, ince duvarlar (kadar ince 1.5–3 mm), ve karmaşık takım olmadan alt kesimler.
• Malzeme çok yönlülüğü: Yüksek performanslı alaşımlar için çok uygun, özellikle havacılıkta kullanılanlar, tıbbi, ve enerji sektörleri.
• Boyut aralığı: Küçük-orta boyutlu bileşenler için en iyisi (birkaç gramdan ~ 50 kg'a kadar), Özel sistemler daha büyük parçalar üretebilir.
• Tutarlılık: Orta için yüksek tekrarlanabilirlik- ve hassas takım ve kontrollü işlemler nedeniyle yüksek hacimli çalışır.

3. Kum dökümü nedir?

Kum dökümü en eski ve en çok yönlü metal döküm tekniklerinden biridir, Binlerce yıl öncesine dayanmak ve hala modern üretimde yaygın olarak kullanılmaktadır.

İşlem, sıkıştırılmış kumdan bir kalıp boşluğu oluşturmayı içerir, Erimiş metalin kalıba dökülmesi, ve sonra sağlamlaştıktan sonra dökümü almak için kum kalıbını kırmak.

Sadeliği, ölçeklenebilirlik, ve maliyet etkinliği, onu büyük bileşenler üretmek için tercih edilen bir yöntem haline getirir, prototipler, ve düşük-orta hacim üretim çalışmaları.

Kum döküm, işleme yeteneği ile bilinir Hemen hemen her metal veya alaşım, Dökme ve çelik gibi demir metallerden alüminyum gibi demir olmayan metallere kadar, bronz, ve magnezyum alaşımları.

Yöntem özellikle ağır makinelerde değerlenir, otomotiv, ve üretme yeteneği nedeniyle endüstriyel ekipman sektörleri daha düşük maliyetle büyük ve karmaşık parçalar Hassas döküm teknikleriyle karşılaştırıldığında.

İşlem adımları

1. Kalıp oluşturma: Bir desen, tipik olarak ahşaptan yapılmış, plastik, veya metal, son bileşenin şeklini çoğaltmak için hazırlanmış. Desenler büzülme ödenekleri ve işleme ödenekleri.
2. Kalıp hazırlama: Bir bağlayıcı ile karıştırılmış kum (kil gibi, reçine, veya petrol) kalıbı oluşturmak için desenin etrafında paketlenmiş. Desenin kolayca kaldırılmasını sağlamak için bir ayrılma ajanı uygulanır.
3. Çekirdek yerleşim (Gerekirse): Dökümde iç boşluklar oluşturmak için kumdan yapılmış çekirdekler kalıbın içine yerleştirilir.
4. Metal dökme: Erimiş metal, metal akışını kontrol etmek için tasarlanmış bir geçit sistemi aracılığıyla kalıp boşluğuna dökülür.
5. Soğutma ve katılaşma: Metal kalıbın içinde soğur ve katılaşır, Boşluğun şeklini almak.
6. Kalıp çıkarma: Dökümü almak için kum kalıbı parçalanmıştır, Ve kum genellikle gelecekteki kalıplar için geri dönüştürülebilir.
7. Temizlik ve bitirme: Döküm temizlenir, Kapılar ve yükselticiler kaldırıldı, ve öğütme veya işleme gibi bitirme işlemleri gerçekleştirilir.

Kum kalıp türleri

Kum dökümü farklı türde kalıplama malzemeleri ve bağlayıcılar kullanabilir, içermek:

• Yeşil kum kalıpları:

• • Doğal kumdan yapılmış, kil, ve su.
  • En yaygın ve ekonomik yöntem.
  • Yüksek hacimli üretim ve genel amaçlı dökümler için uygun.

• Reçine bağlı kum kalıpları (Pişirilmiş):

• • Sentetik reçine ve sertleştirici ile karıştırılmış kum.
  • Daha iyi yüzey kaplaması sağlar (RA ~ 6-12 μm) ve yeşil kumla karşılaştırıldığında boyutsal doğruluk.
  • Genellikle daha büyük veya daha karmaşık parçalar için kullanılır.

• Kuru kum kalıpları:

• • Metal dökmeden önce pişmiş veya kimyasal olarak sertleştirilmiş kum kalıpları.
  • Geliştirilmiş güç ve yüzey kalitesi sağlar, Daha büyük dökümler için uygun.

Kum dökümünün özellikleri

• Çok çeşitli parça boyutları: Birkaç kilogramdan birkaç tona döküm üretebilir, Motor blokları için ideal, Ağır Makine Parçaları, ve büyük endüstriyel bileşenler.
• Malzeme çok yönlülüğü: Neredeyse tüm döküm metalleri dökülebilir, Çelikler dahil, ütü, alüminyum, bakır bazlı alaşımlar, ve magnezyum alaşımları.
• Orta boyutsal doğruluk: Tipik toleranslar arasındadır İnç başına ± 0.020 ila ± 0.040 inç (Başına ± 0.5 ila ± 1 mm 25 mm), Hassas uygulamalar için ek işleme gerektiren.
• Yüzey İşlemi: Yatırım dökümünden daha kaba, tipik olarak yüzey pürüzlülüğü ile RA 6-25 μm, Kum tipine bağlı olarak.
• Maliyet etkin takım: Yatırım dökümü ile karşılaştırıldığında daha düşük desen maliyeti, Özellikle büyük parçalar veya düşük hacimli koşular için.
• Tasarım esnekliği: Basit ila orta derecede karmaşık şekiller üretebilir, Karmaşık detaylar veya ince duvarlar olsa da (<5 mm) zorlu.
• Geri dönüşüm: Kum, uygun tedavi ile defalarca yeniden kullanılabilir, Süreci diğer yüksek enerjili döküm yöntemlerine kıyasla nispeten çevre dostu hale getirmek.

4. Karşılaştırmalı analiz: Yatırım dökümü vs kum döküm

Kum dökümüne karşı yatırım dökümünü değerlendirirken, Üreticiler bir dizi teknik düşünmelidir, ekonomik, ve performans faktörleri.

Yüzey kaplaması ve boyutsal doğruluk

• Hassas Döküm:

• • Mükemmel bir yüzey kaplaması sağlar RA 1.6-3.2 μm (63–125 dakika) Silika sol süreçleriyle ve etrafında RA 4-6 μm su bardağı için.
  • Sıkı boyutsal toleranslar elde eder, tipik olarak ± 0.005 in/inç (Başına ± 0.125 mm 25 mm) Küçük bileşenler için.
  • Parçalar genellikle minimal işleme gerektirir, İşleme sonrası süreyi azaltmak 50–70 Kum dökme parçalarla karşılaştırıldığında.

• Kum dökümü:

• • Yüzey kaplaması daha pürüzlü, tipik olarak RA 6-25 μm (250–1000 dakika) Kum tipine bağlı olarak (Yeşil Kum Vs. reçine bağlı).
  • Boyutsal toleranslar daha geniştir, genel olarak ± 0.020-0.040 in/inç (± 0.5-1 mm 25 mm).
  • Yüksek hassasiyetli uygulamalar için kapsamlı sonlandırma veya işleme gerektirir.

Darbe: Havacılık ve Uzay Türbin Bıçakları veya Tıbbi İmplantlar gibi hassas bileşenler için, Yatırım dökümünün üstün doğruluğu ve pürüzsüz yüzeyi eşsizdir,

Motor blokları gibi ağır hizmet tipi bileşenler için kum dökümü yeterlidir, Sıkı toleransların daha az kritik olduğu yerlerde.

Parçalı Boyut ve Ağırlık

• Hassas Döküm:

• • En uygun Küçük-orta parçalar birkaç gramdan yaklaşık olarak 50 kilogram (110 lbs).
  • Seramik kabukların gücü ve boyutu ile sınırlı.

• Kum dökümü:

• • Üretebilir Son derece büyük bileşenler, birkaç kilogramdan Birkaç ton, rüzgar türbini merkezleri veya ağır makine çerçeveleri gibi.
  • Boyut esnekliği, Sand Casting’in temel avantajlarından biridir.

Malzeme çok yönlülüğü

• Hassas Döküm:

• • Dökümde mükemmel yüksek performanslı alaşımlar, içermek Nikel bazlı süper alaşımlar, titanyum, ve kobalt alaşımları, işlenmesi zor.
  • Ortak malzemeler: paslanmaz çelikler, karbon çelikler, alüminyum, bronz, ve bakır bazlı alaşımlar.
  • Havacılık için tercih edilir, enerji, ve yüksek sıcaklık alaşımlarını işleme yeteneği nedeniyle tıbbi uygulamalar.

• Kum dökümü:

• • İçin son derece çok yönlü Demir ve Demirsiz Metaller, içermek ütü (gri, Dük, beyaz), çelik, alüminyum alaşımları, bakır alaşımları, ve magnezyum alaşımları.
  • Büyük demir parçaları için mükemmel, Örn., otomotiv motor blokları (dökme demir, alüminyum), pompa gövdeleri (bronz, çelik), ve valf gövdeleri.

Tasarım Karmaşıklığı

• Hassas Döküm:

• • Çoğaltabilir karmaşık geometriler, ince duvarlar (1.5–3 mm), ince yazı, ve karmaşık ayrıntılar Pahalı işleme olmadan.
  • İç boşluklu parçalar için ideal, alt kesimler, veya kavisli özellikler.

• Kum dökümü:

• • Tipik olarak kullanılır Daha basit veya daha kalın duvarlı bileşenler.
  • Karmaşık dahili özellikler birden fazla çekirdek gerektirir, boyutsal varyasyon maliyeti ve riski katar.

Üretim hacmi ve teslim süresi

• Hassas Döküm:

• • En iyisi orta ila yüksek hacimli üretme, Takım maliyetlerinin hassasiyet ve azaltılmış işleme ile dengelendiği yerlerde.
  • Kurşun zamanı: Tipik olarak 6–10 hafta Takım ve prototip üretimi için.

• Kum dökümü:

• • Düşük Takım Maliyetleri Prototipler için uygun hale getirin, düşük hacimli, ve büyük dökümler.
  • Kurşun zamanı: Sıklıkla 2–4 hafta Daha basit takımlar nedeniyle ilk kalıplar için.

Maliyet hususları

• Hassas Döküm:

• • Takım maliyeti: Yüksek (balmumu desenleri için metal kalıplar).
  • Part başına maliyet: Seramik kabuk hazırlama ve süreç karmaşıklığı nedeniyle daha yüksek.
  • Maliyet ne zaman haklıdır Hassasiyet ve minimal işleme toplam üretim maliyetini azaltır.

• Kum dökümü:

• • Takım maliyeti: Düşük (ahşap veya reçine desenleri).
  • Part başına maliyet: Büyük bileşenler ve küçük hacimler için daha düşük.
  • Yüzey kaplaması ve toleranslarının ikincil olduğu ağır endüstriyel bileşenler için en iyisi.

Mekanik Özellikler ve Performans

• Hassas Döküm:

• • Üretir daha yoğun, Daha ince mikroyapılar, öne çıkan Geliştirilmiş yorgunluk direnci ve mekanik mukavemet.
  • Gelişmiş performans için genellikle ısı ile muamele edilir.

• Kum dökümü:

• • Daha kalın kalıplar nedeniyle soğutma oranları daha yavaştır, sonuçta daha kaba tahıl yapıları ve biraz daha düşük mekanik özellikler.
  • Çoğu yapısal ve ağır hizmet başvurusu için yeterli.

5. Yatırım Döküm Uygulamaları Vs Kum Döküm

Yatırım Döküm Uygulamaları

Yatırım Casting’in Hal Aumarki Hassasiyet ve Karmaşıklıktır, Sektörlerde vazgeçilmez hale getirilemez Sıkı Toleranslar, Mükemmel yüzey kaplaması, ve gelişmiş malzemeler eleştirel:

• Havacılık:

• • Türbin bıçakları gibi yüksek performanslı bileşenler, yanma odaları, yakıt nozulları, ve nikel bazlı süper alaşımlardan yapılmış yapısal parçalar, titanyum, ve kobalt alaşımları.
  • Bileşenler, aşırı sıcaklıklara ve streslere dayanmak için titiz boyutsal kontrol ve üstün mekanik özellikler gerektirir.

• Tıbbi Cihazlar:

• • Cerrahi aletler, ortopedik implantlar, diş, ve hassas mikro bileşenler.
  • İşlem, hastaya özgü tasarımlar için gerekli biyouyumlu alaşımları ve karmaşık geometrileri sağlar.

• Otomotiv:

• • Turboşarj muhafazaları dahil hassas parçalar, valf gövdeleri, Ve dişliler, özellikle yüksek performanslı ve lüks araçlarda.
  • Bileşenler genellikle paslanmaz çelik kullanır, alüminyum alaşımları, ve özel metaller.

• Enerji ve enerji üretimi:

• • Gaz türbini parçaları, valf bileşenleri, ve yüksek mukavemet ve korozyon direnci gerektiren pompa parçaları.
  • Genellikle süper alaşım ve paslanmaz çeliklerden üretilir.

• Endüstriyel ekipman:

• • Yüksek hassasiyetli dişliler, nozullar, ve enstrümantasyon ve kontrol cihazlarında kullanılan bağlantı parçaları.

Kum döküm uygulamaları

Sand Casting’in çok yönlülüğü ve büyük parçalar için kapasitesi, onu ağır endüstrilerde ve uygulamalarda baskın seçim haline getiriyor. Boyut ve sağlamlık çok önemli:

• Otomotiv Endüstrisi:

• • Motor blokları, silindir kafaları, İletim Kılıfı, fren bileşenleri, ve öncelikle dökme demir ve alüminyum alaşımlardan yapılmış süspansiyon parçaları.
  • Orta hassas gereksinimlere sahip yüksek üretim hacimleri.

• Ağır makine ve inşaat ekipmanı:

• • Büyük Konutlar, çerçeveler, dişli kutuları, ve dökme demirden yapılmış yapısal bileşenler, çelik, ve alaşım çelikler.
  • Bileşenler genellikle yüzlerce kilogramdan birkaç tona ağır.

• Pompa ve valf endüstrisi:

• • Pompa gövdeleri, valf gövdeleri, pervane, ve bronzdan yaygın olarak dökülen boru bağlantı parçaları, çelik, ve demir.
  • Sıkı toleranslar yerine dayanıklılık ve korozyon direnci gerektirir.

• Enerji sektörü:

• • Rüzgar türbini göbekleri, jeneratör muhafazaları, ve büyüklük ve güç talepleri nedeniyle kum dökümü tarafından üretilen yapısal destekler.

• Deniz ve gemi yapımı:

• • Pervane bıçakları, dümen, ve bronz ve çelik alaşımlarından üretilen büyük motor bileşenleri.

• Genel endüstriyel uygulamalar:

• • Tarım ekipmanı, madencilik makineleri, ve ray bileşenleri sağlam için kum dökümüne güvenir, büyük ölçekli parçalar.

6. Yatırım Döküm Vs Kum Döküm Avantajları ve Sınırlamaları

Hassas Döküm

Avantajlar:

• Yüksek boyutlu doğruluk: ± 0.005 inç kadar sıkı tipik toleranslar (± 0.125 mm), İşleme ve bitirme maliyetlerini önemli ölçüde azaltma.
• Üstün yüzey kaplaması: Pürüzsüz yüzeyler elde eder (RA 1.6-3.2 μm) NET ŞEKİL ÜRETİMİ İÇİN uygun.
• Karmaşık geometriler: Karmaşık tasarımlar üretebilir, ince duvarlar (aşağı doğru 1.5 mm), ve çekirdeksiz iç boşluklar.
• Malzeme çok yönlülüğü: Gelişmiş alaşımlar için mükemmel, Nikel bazlı süper alaşımlar dahil, titanyum, kobalt, ve paslanmaz çelikler.
• Tutarlılık ve Tekrarlanabilirlik: Orta için ideal- hassas takımlarla yüksek hacimli üretime.

Sınırlamalar:

• Daha yüksek başlangıç ​​takım maliyetleri: Balmumu enjeksiyon kalıpları ve seramik kabuk üretimi önemli ölçüde ön yatırım içerir.
• Boyut Kısıtlamaları: Tipik olarak ~ 50 kg altındaki parçalarla sınırlı (110 lbs) Kabuk mukavemeti sınırlamaları nedeniyle.
• Daha uzun teslim süreleri: Kabuk binası ve tükenmişlik, üretim sürelerini kum dökümüne kıyasla genişletir.
• Daha yüksek enerji kullanımı ve çevresel etki: Seramik kabuk ateşleme ve balmumu tükenmişliği işlemleri nedeniyle.

Kum dökümü

Avantajlar:

• Düşük takım maliyeti: Desenler nispeten ucuzdur ve değiştirilmesi kolaydır, Prototipleme ve küçük koşular için ideal.
• Büyük boyutlu özellik: Birkaç ton ağırlığında parçalar üretebilir, Ağır endüstriyel uygulamalar için uygun.
• Geniş malzeme uyumluluğu: Çok çeşitli demir ve demir olmayan alaşımlar için uygun, döküm ütüler ve çelikler dahil.
• Geri dönüştürülebilir kalıp malzemeleri: Kum geri alınabilir ve yeniden kullanılabilir, Atık ve maliyetin azaltılması.
• Daha hızlı kurulum: Kalıp hazırlama ve döküm için daha kısa teslim süreleri, Daha hızlı prototiplemeyi kolaylaştırmak.

Sınırlamalar:

• Düşük Boyutsal Doğruluk: Tipik toleranslar inç başına ± 0.020 ila ± 0.040 inçtir, Daha fazla döküm sonrası işleme gerektiren.
• Daha pürüzlü yüzey kaplaması: Yüzey pürüzlülüğü genellikle RA 6-25 μm arasında değişir, genellikle öğütme veya parlatma gerektirir.
• Sınırlı ince duvar özelliği: İnce bölümlere ulaşmada zorluk (<5 mm) Kum kalıbı mukavemeti sınırlamaları nedeniyle.
• Daha yüksek gözeneklilik riski: Kum inklüzyonları ve gaz gözenekliliği gibi artan kusurlar, mekanik özellikleri etkilemek.

7. Yatırım dökümü ve kum dökümü arasında nasıl seçim yapılır

Uygun döküm yöntemini seçmek, performansı dengelemek için çok önemlidir, maliyet, ve üretim verimliliği. Karar, birbiriyle ilişkili birkaç faktöre bağlıdır:

8. Döküm teknolojisinde gelecekteki eğilimler

Döküm endüstrisi sürekli gelişiyor, Malzeme bilimindeki gelişmelerden kaynaklanıyor, Üretim Otomasyonu, ve sürdürülebilirlik hedefleri.

Otomasyon ve dijitalleşme

• Robotik kalıp işleme ve dökülme: Otomatik sistemler insan hatasını azaltır, Tutarlılığı iyileştirmek, ve hem yatırım hem de kum dökümünde güvenliği artırın.
• Dijital İşlem İzleme: Sensörler ve IoT cihazları, sıcaklığın gerçek zamanlı izlenmesini sağlar, kalıp koşulları, ve malzeme özellikleri, Kalite Kontrolünü Geliştirme.
• Bilgisayar Destekli Tasarım (CAD) ve simülasyon: Gelişmiş Döküm Simülasyon Yazılımı Kalıp Dolguyu Öngörüyor, katılaşma, ve kusur oluşumu, Üretimden önce tasarımları optimize etmek.

Katkı Üretim Entegrasyonu

• 3D Baskılı desenler ve kalıplar: Katkı üretimi, geleneksel takımlar yoluyla karmaşık iç özelliklere sahip karmaşık balmumu desenlerinin ve kum kalıplarının hızlı bir şekilde üretilmesini sağlar.
  Bu, teslim süresini ve takım maliyetlerini azaltır, özellikle düşük hacimli ve prototip çalışmaları için.
• Melez işlemler: 3D baskıyı geleneksel dökümle birleştirmek, Yatırım dökümü için basılı seramik kabuklar veya basılı çekirdekli kum kalıpları gibi, benzeri görülmemiş tasarım özgürlüğüne ve hızlı yinelemeye izin verir.

9. Çözüm

Hem yatırım dökümü vs kum dökümü modern imalat için vazgeçilmezdir.

Hassas olduğunda yatırım dökümü hakimdir, karmaşıklık, ve yüksek performanslı malzemeler önemlidir, Kum dökümü büyük için gitme çözümü olmaya devam ederken, sağlam, ve maliyete duyarlı bileşenler.

En uygun seçim, performans gereksinimlerini bütçeyle dengelemeye bağlıdır, kurşun zamanı, ve maddi hususlar.

Langhe’nin Yatırım Döküm ve Kum Döküm konusundaki uzmanlığı

Langhe güvenilir bir küresel sağlayıcıdır yatırım kadrosu VS kum dökümü çözümler, Yüksek kaliteli sunmak, Çok çeşitli endüstriler için hassasiyetli bileşenler. Gelişmiş tesisler ve onlarca yıllık döküm uzmanlığı ile, Langhe sunar:

• Kapsamlı süreç yetenekleri: Karmaşık yatırım kadrosu (Kayıp-Ağız Süreci) karmaşık için, yüksek hassasiyetli parçalar kum dökümü Büyük ve ağır hizmet tipi bileşenler için.
• Maddi çeşitlilik: Paslanmaz çeliklerle çalışma yeteneği, Süper alaşım, karbon çelikler, ütü, alüminyum alaşımları, ve titanyum gibi özel metaller.
• Uçtan uca hizmetler: Mühendislik Desteği, kalıp tasarımı, hızlı prototipleme, ısıl işlem, ve optimum kalite ve performansı sağlamak için hassas işleme.
• Küresel Standartlar ve Kalite Kontrolü: Uluslararası standartlara bağlılık (ISO, ASTM) titiz muayene ile, NDT Testi, ve boyutsal doğrulama.
• Esnek üretim hacimleri: Prototipler için uygun maliyetli çözümler, Orta partiler, veya büyük ölçekli üretim.

Birleştirerek Yatırım dökümünün hassasiyeti ile Kum dökümünün çok yönlülüğü ve ölçeği, Langhe Havacılık ve uzaydaki müşterilerin zorlu gereksinimlerini karşılıyor, otomotiv, enerji, ağır makineler, ve dünya çapında diğer sektörler.

Bize Ulaşın!

SSS

Prototipleme için hangi yöntem daha iyidir?

Kum dökümü, Düşük takım maliyetleri nedeniyle ($500- 5.000 dolar) ve daha hızlı teslimat süreleri (2–4 hafta) ahşap veya 3D baskılı desenler için.

Yatırım Casting’in 4-8 haftalık teslim süresi ve daha yüksek takım maliyetleri, hassasiyet kritik olmadıkça prototipler için daha az ideal hale getirir.

Yatırım dökümü değiştirebilir işleme?

Sıklıkla, Evet. Karmaşık parçalar için (Örn., bir türbin bıçağı 10 işleme işlemleri), Yatırım dökümü işlemeyi% 70-90 oranında azaltır, Yüksek hacimli üretim için maliyetleri% 30-50 azaltma.

Kum dökümü daha çevre dostu mu?

Kum dökümünün bir kenarı var: Yeşil Kum 90% geri dönüştürülebilir, ve bağlayıcı sistemler (kil) biyolojik olarak parçalanabilir.

Yatırım dökümü seramik kabuk atığı üretir (geri dönüştürülemez) ve kabuk ateşleme için daha fazla enerji kullanır, Karbon ayak izini% 20-30 artarak. kum dökümü.

Hangi yöntem alüminumu daha iyi işler?

Her iki iş, Ancak büyük alüminyum parçalar için kum dökümü tercih edilir (Örn., motor blokları) Daha düşük maliyet nedeniyle.

Yatırım dökümü küçük için daha iyidir, Hassas alüminyum bileşenler (Örn., havacılık armatürleri) Yüzey kaplamasının ve toleransın daha yüksek maliyetleri haklı gösterdiği yer.

Kum dökümü için maksimum kısım karmaşıklığı nedir?

Kum dökümü orta derecede karmaşık olan parçalar üretebilir (Örn., 3–5 iç boşluk) Kum Çekirdeklerini Kullanma, Ancak alt kesimler veya özellikler <3 MM riskli.

Yatırım Döküm Tutamakları 10+ özellikler (Örn., iç kanallar, iplikler) çekirdeksiz, Karmaşık tasarımlar için çok daha esnek hale getiriyor.