Harcanabilir kalıp döküm vs. Kalıcı kalıp dökümü

1. giriiş

Özünde, Döküm iki geniş kategoriye ayrılır: Gidilebilir kalıp dökümü, Parçaları almak için kalıpların yok edildiği yer, Ve kalıcı kalıp dökümü, yeniden kullanılabilir kalıpların birden fazla bileşen ürettiği yer.

Bu süreçlerin karşılaştırılması, değiş tokuşları kısmen kalitede aydınlatır, maliyet, ve teslim süresi - mühendislerin ve tedarik ekiplerinin optimal yöntemi seçmek için güvendikleri iç..

Bu makale her tekniği derinlemesine inceler, Temel performans metriklerini değerlendirir, ve harcanabilir ve kalıcı kalıp dökümü arasında seçim için yönergeler sağlar.

2. Gidilebilir kalıp dökümü nedir?

Gidilebilir kalıp dökümü Seksileştirilmiş metal parçasını almak için kalıbın feda edildiği herhangi bir işlemi kapsar.

Dökümler bu kalıpları kumdan inşa et, alçı, mum, veya yeniden kullanılabilir bir desen etrafında seramik malzemeler; Erimiş metal soğuduktan ve katılaştıktan sonra, Kalıp parçalandı, sonraki dökümler için kullanılamaz hale getirme.

Avantajlar

• Tasarım Özgürlüğü: Harcanabilir kalıplar, pahalı katlanabilir çekirdeklere duyulan ihtiyaç olmadan, iç boşluklar ve alt kesimler de dahil olmak üzere oldukça karmaşık geometrileri yakalayabilir..
• Düşük ön takım maliyeti: Basit kum desenleri arasında maliyet $500 Ve $5,000, Bu yaklaşımı düşük hacimli veya prototip çalışmaları için ekonomik olarak cazip hale getirmek.
• Geniş alaşım uyumluluğu: Düşük eritilen çinkodan yüksek sıcaklıkta çeliklere ve süper alaşımlara kadar (kadar 1,500 ° C), Harcanabilir kalıplar neredeyse her malzemeyi barındırır.

Dezavantajlar

• Daha uzun döngü süreleri: Tipik kum atlama döngüleri gerektirir 30–60 dakika kısmen (kalıp hazırlığı ve sarsıntı dahil), ile karşılaştırıldığında 1–5 dakika kalıcı kalıplarda.
• Daha pürüzlü yüzey kaplaması: Yeşil-kum dökümleri genellikle yüzey pürüzlülüğünü gösterir RA 6.3-12.5 um, ek işleme gerektiren.
• Boyutsal değişkenlik: Doğrusal toleranslar ± 0.5-3 mm Post-döküm işlemleri olmadan yüksek hassasiyetli bileşenler için harcanabilir kalıpların kullanımını sınırlayın.

Harcanabilir kalıp döküm türleri

Harcanabilir kalıp döküm birkaç işlemi kapsar, her biri belirli parça karmaşıklıklarına göre uyarlanmıştır, Hacim Gereksinimleri, ve maddi seçenekler.

Aşağıda temel yöntemler:

Kum dökümü

• Yeşil kılıf: Binlerce kalıp için esnek ve yeniden kullanılabilir kalan kil-su-kum karışımı kullanır.
  Parçaları birkaç tona kadar işler ve pound'lu döküm malzemesi başına 0,10 $ - 0.50 $ gibi maliyetler.
• Reçine bağlı: Kil yerine sentetik reçineler içerir, Geliştirilmiş yüzey kaplamaları sağlamak (RA 3.2-6.3 µm) ve daha sıkı toleranslar (± 0.5 mm) Orta koşular için (500–5.000 adet).
• Kabuk kalıplama: İnce, Termoset remin “kabuk” ısıtmalı bir metal desen etrafında oluşur.
  Kabuk kalıpları RA 1.6-3.2 um kaplamalar ve ± 0.2 mm toleransları elde eder, onları küçük için ideal yapmak, Karmaşık dökümler.

Yatırım (Kayıp) Döküm

Hassas döküm olarak da bilinir, Bu yöntem en yüksek sadakati verir: ± 0.05 mm toleranslar ve yüzey RA'ya düşer 0.8 uM.

Dökümler Seramik bulamaçta balmumu veya polimer desenleri, Sonra dökülmeden önce deseni yak.

Araçlar 5.000 $ - 20.000 $ çalışmasına rağmen, Altındaki parçalar için işe yarar 1 mm duvar kalınlığı ve düşük ila orta hacimler (100–2.000 adet).

Kayıp köpük dökümü

Köpük desenleri (EPS veya PLA) Geleneksel kalıpları değiştirin. Erimiş metalle temas halinde, köpük buharlaşır, Bir boşluk bırakmak.

Kayıp köpük kompleksde mükemmel, Taslak açı olmayan tek parçalı şekiller ve parça başına 15-30 dakikalık tipik döngü süreleri görür.

Alçı kalıp dökümü

Yüksek mukavemetli alçı veya alçı kalıpları ince detaylar yakalar (Ra 1.6 uM) ve sıcaklıkları tolere edin 1 200 ° C.

Kırılganlık sınırları 10-50 döngüden yeniden kullanılır, Böylece düşük hacimli uyuyorlar, Havacılık ve Tıbbi Bağlantı Noktaları gibi yüksek hassasiyetli bileşenler.

Seramik Kalıp Dökümü

Gelişmiş refrakter seramikleri kullanma, Bu süreç, üstte süper alaşım dökülmeye dayanıyor 1 400 ° C.

Karmaşık geometri özelliği ve sıkı toleranslar sunar (± 0.1 mm) Nikel bazlı türbin bıçakları ve yüksek sıcaklıklı motor parçaları için, Daha yüksek bir maliyet ve daha uzun bir geri dönüşte de olsa (3Parti başına –6 gün).

3. Kalıcı kalıp dökümü nedir?

Kalıcı kalıp dökümü Yüzlerce ila binlerce dökme ile bozulmadan kalan yeniden kullanılabilir metal kalıpları kullanır - tipik olarak çelik veya dökme demir -.

Dökümler yerçekimi altında bu kapalı kalıplara erimiş metal dökün, düşük basınç, veya yüksek baskı.

Metal katılaştıktan sonra, Die, kalıbı yok etmeden net şekilli bir parçayı açar ve çıkarır.

Avantajlar

1. Hızlı döngü süreleri:
   Kalıcı kalıplar 1–5 dakika Döküm başına, ile karşılaştırıldığında 30–60 dakika Kum kalıpları için. Daha hızlı döngüler doğrudan daha yüksek verime dönüşür.
2. Daha sıkı toleranslar & Daha iyi yüzey kaplaması:
   Çelik ölür, verim toleransları ± 0.1-0.5 mm ve yüzey kaplamaları kadar pürüzsüz Ra 1.6 uM, İkincil işlemenin azaltılması veya hatta ortadan kaldırılması.
3. Geliştirilmiş mekanik bütünlük:
   Bir metal kalıpta kontrollü soğutma, daha ince tahıl yapıları üretir ve 30 % kum dökme parçalarından daha düşük gözeneklilik, Güç ve yorgunluk direncini arttırmak.

Dezavantajlar

1. Yüksek ön takım maliyeti:
   Die setleri tipik olarak maliyet $20,000- 150.000 dolar ve zorunlu 6–12 hafta kurşun zamanı, Altındaki koşular için onları ekonomik olmayan yapmak 2,000–5.000 parça.
2. Sınırlı geometri karmaşıklığı:
   Kalıplar taslak açılara ihtiyaç duyar (1–3 °) ve doğal olarak derin alt kesimler veya çekirdek olmayan karmaşık iç özellikler oluşturamaz, hangi takım ve döngü süresi ekleyen.
3. Alaşım kısıtlamaları:
   Yüksek sıcaklık alaşımları (çelik, Nikel süper alaşımları) Erode metal kalıplar; Kalıcı kalıplar öncelikle demir dışı alaşımlara hizmet eder-alüminyum, magnezyum, Ve çinko.

Kalıcı kalıp döküm türleri

Kalıcı kalıp dökümü, birden fazla döküm döngüsüne dayanan dayanıklı metal kalıplarına (tipik olarak çelik veya dökme demir) dayanır.

Aşağıda temel yöntemler, her biri belirli parça geometrileri için optimize edilmiş, birimler, ve maddi özellikler:

Yerçekimi kalıp döküm

• İşlem: Erimiş metal sadece yerçekimi altında kalıp boşluğuna akar.
• Tolerans & Sona ermek: ± 0.1-0.5 mm toleranslar ve RA 1.6-6.3 µm yüzey kaplamaları elde eder.
• Hacim & Döngü süresi: Orta koşular için uygun (2,000–50.000 adet) Döküm başına 1-5 dakikalık döngü süreleri ile.
• Tipik alaşımlar: Alüminyum (A356, A380), bakır alaşımları.

Düşük basınçlı kalıp döküm

• İşlem: Hafif bir gaz basıncı (0.3–1.5 bar) Metali kalıta yukarı doğru zorlar, pürüzsüz sağlamak, türbülans içermeyen dolgular ve yönlü katılaşma.
• Tolerans & Sona ermek: ± 0.1-0.3 mm; RA 1.6-4.0 um.
• Hacim & Döngü süresi: 1.000-20.000 adet için ideal; Her döngü 3-8 dakikaya yayılır.
• Tipik alaşımlar: Alüminyum silikon alaşımları, magnezyum.

Yüksek basınçlı (Sıcak oda) Döküm

• İşlem: Erimiş düşük-eritme metal (çinko, magnezyum) yüksek basınç altında kalıp içine enjekte edilir (kadar 150 MPa) batık bir oda aracılığıyla.
• Tolerans & Sona ermek: ± 0.02-0.1 mm; RA 0.8-3.2 um.
• Hacim & Döngü süresi: Çok yüksek hacimlerde mükemmel (50,000+ PC'ler) 20-60 saniye kadar hızlı döngülerle.
• Tipik alaşımlar: Çinko (Lades Serisi), magnezyum (AZ91D).

Vakum kalıp dökümü

• İşlem: Bir vakum erimiş metal kalıp içine çeker, çözünmüş gaz ve gözenekliliği en aza indirmek. Genellikle düşük basınç veya yerçekimi dolgusu ile birleştirilir.
• Tolerans & Sona ermek: ± 0.05-0.2 mm; RA 1.6-3.2 um.
• Hacim & Döngü süresi: Orta Koşular (5,000–30.000 adet); 2-6 dakikalık döngü süreleri.
• Tipik alaşımlar: Alüminyum, bakır alaşımları.

Savurma döküm

• İşlem: Kalıp yatay veya dikey bir eksende döner; santrifüj kuvvet, erimiş metali kalıp duvarlara basar, yoğun yaratmak, radyal taneli yapılar.
• Tolerans & Sona ermek: ± 0.2-1.0 mm; RA 3.2-12.5 µm.
• Hacim & Döngü süresi: Orta koşular için en iyisi (1,000–10.000 adet); Döngü süreleri çapa ve kalınlığa göre değişir (5–20 dakika).
• Tipik alaşımlar: Bronz, yüksek gerilimli pirinçler, alüminyum bronzlar.

Slush Döküm

• İşlem: Erimiş metal kalıba dökülür, Belirli bir kabuk kalınlığına katılmaya izin verildi, Daha sonra aşırı sıvı dökülür - içi boş veya dekoratif dökümler üretir.
• Tolerans & Sona ermek: ± 0.3-1.0 mm; RA 3.2-6.3 µm.
• Hacim & Döngü süresi: Düşük ila orta koşular (500–5.000 adet); 3–10 dakika döngü başına.
• Tipik alaşımlar: Kurşun pirinçler, çinko alaşımları.

Sıkma dökümü

• İşlem: Döküm ve dövmeyi birleştirir: Erimiş metal kalıp doldurur, Sonra yüksek baskı (50–200 MPa) katılaşma sırasında parçayı sıkıştırır, Dövme benzeri yoğunluk.
• Tolerans & Sona ermek: ± 0.1-0.3 mm; RA 1.6-3.2 um.
• Hacim & Döngü süresi: Daha küçük koşular için uygun (500–10.000 adet); 5-15 dakika civarında döngü süreleri.
• Tipik alaşımlar: Alüminyum ve magnezyum alaşımları.

4. Anahtar Performans Metrikleri

Giderilebilir ve kalıcı kalıp dökümünü karşılaştırırken, En uygun sürece yönelik dört Kritik Performans Metriği Mühendisleri: boyutsal doğruluk, yüzey kaplama kalitesi, mekanik bütünlük, Ve üretim hızı.

Boyutsal doğruluk & Tolerans

Hassasiyet, bir sürecin amaçlanan geometriyi sürekli olarak yeniden üretme yeteneğine bağlı.

• Gidilebilir kalıp dökümü: Yeşil-kum dökümleri tipik olarak ± 0.5-3 mm toleransları tutar. Kabuk kalıplama Ve yatırım kadrosu Bunu ± 0.1-0.25 mm'ye sıkın.
• Kalıcı kalıp dökümü: Metal kalıpları çok daha iyi kontrol sağlar, Yerçekimi ve düşük basınçlı kalıp dökümünde ± 0.1-0.5 mm toleranslarla, ve yüksek basınçlı işlemlerde ± 0.02-0.1 mm kadar sıkı.

Daha sıkı toleranslar aşağı akış işlemeyi azalttığından, Kalıcı kalıp yöntemleri genellikle toplam parça maliyetini keser 10–30 % orta hacimli koşularda.

Yüzey kaplama kalitesi

Yüzey pürüzlülüğü hem fonksiyonel performansı hem de kozmetik çekiciliği etkiler.

• Harcanabilir süreçler: Yeşil-kum yüzeyleri Ra 6.3 ile 12.5 uM,
  reçine bağlı ve kabuk kalıpları bitişini iyileştirirken RA 3.2-6.3 µm. Yatırım döküm rakipleri kalıcı kalıplar RA 0.8-3.2 um.
• Kalıcı yöntemler: Gravity kalıp dökümü tipik olarak üretir RA 1.6-6.3 µm, düşük basınçlı kalıp döküm RA 1.6-4 um,
  ve yüksek basınçlı kalıp dökümü başarabilir RA 0.8-1.6 um İkincil parlatma olmadan.

Geliştirilmiş yüzey kaplaması genellikle 20–40 % Kast sonrası öğütme ve parlatma süresinde azalma.

Mekanik Özellikler & Bütünlük

Bir bileşenin gücü, süneklik, ve kusur seviyesi hizmet içi güvenilirliğini tanımlar.

• Gözeneklilik & Kapsama: Harcanabilir kum kalıpları gözeneklilik oranlarını barındırabilir 2–5 %,
  kalıcı kalıplar tipik olarak gözenekliliği altına sınırlar 1 % Kontrollü katılaşma sayesinde ve, Bazı süreçlerde, uygulanan basınç veya vakum.
• Tahıl yapısı: Metal kalıplarda daha hızlı ısı ekstraksiyonu daha ince taneler üretir, Verim gücünü artırmak 10–20 % Eşdeğer kum dökme parçaları üzerinde.
• Tükenmişlik & Darbe direnci: Araştırmalar, yerçekimi ve düşük basınçlı kalıp dökümlerinin yorgunluk sergilediğini bildirmektedir. 2× aynı yükleme altında kum dökme muadillerinden daha uzun.

Üretim hızı & Döngü süresi

Verim, kalıpların ne kadar hızlı dolduğuna bağlıdır, sağlamlaştırmak, ve sıfırlama.

• Giriş Yapılabilir Döküm: Kum kalıpları gerektirir 30–60 dakika döngü başına (kalıp yapımı ve sallama dahil), ve yatırım döküm koşuları 6–24 saat parti başına.
• Kalıcı döküm: Yerçekimi ve düşük basınç yöntemleri 1–5 dakika, Yüksek basınçlı kalıp dökümü bir parçayı tamamlayabilir 20–60 saniye.

Sonuç olarak, Kalıcı kalıp çizgileri genellikle 5–10 × Yukarıdaki üretim hacimleri için vazgeçilmez hale getirilen harcanabilir süreçlerin saatlik çıktısı 2,000–5.000 birimler.

5. Harcanabilir vs maliyet analizi. Kalıcı kalıp dökümü

Toplam sahiplik maliyetini anlamak, üreticilerin doğru döküm yöntemini seçmesine yardımcı olur.

Dört büyük maliyet sürücüsünü yıkıyoruz -, malzeme, iş gücü, ve bölüm başına ekonomi-ve her yaklaşım için tipik başabaş ciltlerini belirleyin.

Takım ve Desen Yatırım

• Gidilebilir kalıp dökümü:

• • Desen Maliyet $500 Ve $5,000, karmaşıklığa ve malzemeye bağlı olarak (odun, plastik, veya metal).
  • Kalıp hazırlama (kum alımı, çekirdek imalat) Kilogram kum başına kabaca 0,05 $ - 0.15 $ ekler.
  • Teslim süreleri SPAN 1-4 Hafta.

• Kalıcı kalıp dökümü:

• • Die Sets 20.000 $ - 150.000 $, daha karmaşık, Üst uçta çoklu boşluk araçları.
  • Kaplama ve yenileme- refrakter spreyler ve parlatma dahil - döngü başına 50-2 $ maliyet.
  • Teslim süreleri 6-12 haftayı germek.

Çünkü kalıcı kalıplar binlerce döngüyü amortismana sokar, Parça başına takım maliyetleri hacimler arttıkça hızla düşer.

Tersine, Harcanabilir desenler her tasarım değişikliği için yeni araçlar gerektirir.

Malzeme ve Islah Maliyetleri

• Harcanabilir süreçler:

• • Kum dökümü Kum Islah ve Biner Değiştirme Kg için 0,02- 0,10 $.
  • Yatırım kadrosu Seramik kabuk bertarafıyla karşılaşır ($2- kg başına 5 $) ve balmumu desen atığı.

• Kalıcı süreçler:

• • Die Döküm kalıp malzemelerini çeliğe sınırlar ve minimum ıslah gerektirir.
  • Koşucu ve kapı hurdası Genellikle aşar 90% metal verimi; Dökümler bunu ek ücret ödemeden eriyik içine geri dönüştürün.

Kalıcı kalıp dökümü genellikle yukarıdaki metal verimleri elde eder 90%, oysa harcanabilir yöntemler bazen geri kazanılmadan ve temizlemeden önce% 60-70 verimle ilerler.

Emek ve Otomasyon Gereksinimleri

• Giriş Yapılabilir Döküm:

• • Operatörler manuel olarak paketleyin, kaçmak, ve temiz kalıplar. İşgücü açıklar 40% toplam maliyet.
  • Otomasyon kabuk veya alçı kalıplama hatları ile sınırlı kalır.

• Kalıcı döküm:

• • Robotik dökme, Otomatik ejeksiyon, ve trim presler emeği alt altına 20% toplam maliyet.
  • Sıralı denetim ve işleme daha fazla döngü süresini ve insan hatasını azaltın.

Kalıcı Kalıp Fabrikalarında Yüksek Derece Otomasyon Part başına İşçilik Maliyetleri Trim 50% Manuel kum dökümüne kıyasla.

6. Alaşım yapılabilir vs alaşım uyumluluğu. Kalıcı kalıp dökümü

Doğru döküm işlemini seçmek genellikle alaşım uyumluluğuna bağlıdır.

Harcanabilir ve kalıcı kalıp yöntemleri, işledikleri metal aralığında belirgin şekilde farklılık gösterir, Özellikle erime noktası söz konusu olduğunda, reaktivite, ve kalıp hayatı.

Demirli alaşımlar

• Gidilebilir kalıp dökümü

• • Çelik & Ütü: Yeşil-kum ve seramik kalıplar eriyik sıcaklıklara dayanır 1,500 ° C, onları gri demir için ideal yapmak, sünek demir, ve östenitik çelikler.
  • Süper alaşım: Yatırım ve seramik kalıplar süper alaşımları tolere eder (Mızmız, Hastalık) -den 1,300–1,400 ° C, Daha yüksek kalıp maliyetleri ve daha uzun döngü süreleri olsa da.

• Kalıcı kalıp dökümü

• • Sınırlı Kullanım: Çelik kalıplar yukarıdaki yumuşatır 350–400 ° C, Böylece kalıcı kalıp dökümü nadiren demir alaşımlarını işler.
    Denemeler pahalı kalıp kaplamalar ve hızlı bisiklet gerektirir, hangi takım aşınmasını yönlendiren.

Demirsiz alaşımlar

• Gidilebilir kalıp dökümü

• • Alüminyum, Bakır, Çinko, Magnezyum: Hepsi Kum veya Kabuk Kalıplarında Temel Zorluk Yok; yeşil kum verimi 90 % geri alma oranları,
    Yatırım dökümü ince duvarlı alüminyum parçalarda ince ayrıntılar yakalarken.

• Kalıcı kalıp dökümü

• • Alüminyum alaşımları: A356 ve A380 600–700 ° C H13 ölür, Sıkı toleranslar ve ince tahıl elde etmek.
  • Magnezyum & Çinko: Sıcak-Chamber ve Yerçekimi Ölümleri AZ91D (650 ° C) Ve Zamak (385 ° C) Hızlı döngü süreleri ile (30–60 s) ve minimal gözeneklilik.
  • Bronz & Pirinç: Düşük basınç veya santrifüj varyantlarla sınırlı- 1,050 ° C gelişmiş kalıp malzemeleri ve kaplamalarla.

Yüksek sıcaklık & Özel alaşımlar

• Gidilebilir kalıp dökümü

• • Reaktif metaller: Titanyum ve refrakter alaşımlar (tungsten, molibden) Seramik kalıplar veya yatırım kabukları gerektirir; Yukarıda dökülürler 1,650 ° C ancak yüksek kalıp -materyal ve ıslah maliyetlerine maruz kalır.

• Kalıcı kalıp dökümü

• • Kısıtlı aralık: İnce duvar, Yüksek iletkenlik kalıpları ultra yüksek eriyikleri sürdüremez.
    Seramik astarlı kalıplar veya hibrit kalıplar gibi özel teknikler, harcanabilir takımların masrafını sınırlı kalıp ömrü ile birleştirir ancak birleştirir.

7. Harcanabilir kalıp döküm vs. Kalıcı kalıp dökümü

Bir döküm işlemi seçerken, Mühendisler, dört temel kritere karşı harcanabilir ve kalıcı kalıp yöntemlerini tartıyor: karmaşıklık, maliyet yapısı, kalite, ve hacim.

Aşağıda karşılaştırmalı bir genel bakış var:

Geometri & Tasarım esnekliği

• Harcanabilir kalıplar Karmaşık şekilleri yakalamada mükemmel, Derin alt kesimler, ve iç boşluklar.
  Yasak takım değişiklikleri olmadan karmaşık çekirdekleri ve çok parçalı montajları ele alırlar.
• Kalıcı kalıplar taslak açılara ihtiyaç (1–3 °) ve basit ayrılık çizgileri.
  Çekirdek ekler biraz karmaşıklık sağlar, Derin iç özellikler veya keskin alt kesimler pahalı katlanabilir çekirdekler veya ikincil işlemler gerektirir.

Takım yatırımı & Kurşun zamanı

• Harcanabilir kalıplar maliyeti $500 ile $5,000, Dört haftadan küçük teslim süreleri ile. Prototiplere uyuyorlar, Tasarım Yinelemeleri, ve düşük hacimli siparişler.
• Kalıcı kalıplar uzanmak $20,000 ile $150,000 ve makinenin ve test etmek için 6-12 hafta ayırın.
  Yüksek ilk harcama, yalnızca yüzlerce binlerce özdeş parçaya dökülürken ödenir.

Kalite & Kesinlik

• Harcanabilir süreçler kum dökümü gibi tipik olarak ± 0.5-3 mm'lik toleranslar ve RA 6.3-12.5 um yüzey kaplamaları.
  Yatırım dökümü bunu ± 0.1 mm ve RA 0.8-3.2 um, Ama daha yüksek maliyetle.
• Kalıcı kalıplar Sürekli olarak ± 0.1-0.5 mm toleranslar ve RA 1.6-6.3 µm (veya yüksek basınç için RA 0.8-1.6 um).
  İnce taneli mikroyapıları da 30 % Düşük gözeneklilik ve üstün mekanik özellikler.

Döngü süresi & Verim

• Harcanabilir yöntemler Döküm başına 30-60 dakika talep edin (kum kalıpları) veya parti başına 6-24 saat bile (yatırım).
  Sonuç olarak, Verim sınırlı kalır, özellikle büyük veya karmaşık desenler için.
• Kalıcı döküm içeri girer 20 Parça başına s - 5 dakika, Basınca ve alaşıma bağlı olarak.
  Otomatik dökme, atma, ve daha da düzeltmek üretimi hızlandırır, ortam için ideal- yüksek hacimli koşulara (≥ 2,000 PC'ler).

Alaşım & Sıcaklık özelliği

• Harcanabilir kalıplar yüksek sıcaklıklı kumlara göre, çinkodan süper alaşımlara kadar hemen hemen her alaşımı ele alalım, seramik, ve sıvalar.
  Çelikler için tek seçenek olmaya devam ediyorlar, titanyum, ve yukarıdaki nikel bazlı malzemeler 1,200 ° C.
• Kalıcı kalıplar Demirsiz alaşımlara odaklanın: alüminyum, magnezyum, çinko, ve bronzları seçin.
  Çelikler ve Süper Alloylar Metal Dies'i aşındırıyor, kalıcı kalıp kullanımını aşağıdaki alaşımlarla sınırlamak ~ 700 ° C (ve özel varyantlar ~ 1,050 ° C).

Bölüm başına maliyet & Başa baş

• Giriş Yapılabilir Döküm düşük ön takımlara, ancak daha yüksek işçilik ve maddi maliyetlere yol açar, yaklaşık 100-2.000 adet bile kırmak. Kısa koşular ve prototipler için ekonomik kalır.
• Kalıcı döküm Önemli kalıp yatırımı gerektirir, ancak düşük emek ve hurda oranları sunar, 2.000-10.000 adet bile kırmak.
  Bunun ötesinde, Birim maliyetler keskin bir şekilde düşer, genellikle 50-75 % Yayılabilir eşdeğerlerin altında.

8. Çözüm

Harcanabilir ve kalıcı kalıp dökümü her biri benzersiz avantajlar sağlar.

Gidilebilir kalıplar düşük hacimli parlıyor, karmaşık, ve yüksek sıcaklık uygulamaları, Kalıcı kalıplar ortamda mükemmel olurken- Hassasiyet talep eden yüksek hacimli koşulara, hız, ve tekrarlanabilirlik.

Takım yatırımı gibi tartayak faktörler, döngü süresi, yüzey kaplaması, ve alaşım seçimi,

Üreticiler optimal döküm yöntemini seçebilir - bu durum maliyetleri azaltarak, Kaliteyi iyileştirmek, ve pazara hızlanma zamanı.

SSS

Harcanabilir ve kalıcı kalıp dökümü arasındaki temel fark nedir?

Gidilebilir kalıp dökümü Her dökümden sonra yok edilen kalıplar kullanır (Örn., kum, alçı, veya seramik),

sırasında kalıcı kalıp dökümü Yüksek boyutlu doğruluğa sahip birden fazla döküm üretmek için yeniden kullanılabilir metal kalıplar kullanır.

Düşük hacimli üretim için hangi döküm yöntemi daha uygun maliyetlidir?

Gidilebilir kalıp dökümü Düşük takım maliyetleri ve tasarım değişikliklerinde daha fazla esnekliğe sahip olduğu için düşük hacimli veya özel parçalar için genellikle daha ekonomiktir..

Hangi işlem daha iyi yüzey kaplama ve boyutsal tolerans sunar?

Kalıcı kalıp dökümü Genellikle üstün sunar yüzey kaplaması ve daha sıkı toleranslar Metal kalıpların hassasiyeti ve kontrollü katılaşma nedeniyle.

Karmaşık geometriler için daha iyi bir yöntem?

Evet. Gidilebilir kalıp dökümü, özellikle yatırım kadrosu, Kalıcı kalıplarla elde edilmesi zor veya imkansız olan karmaşık ve karmaşık şekiller üretmede mükemmel.