1. giriiş
Alüminyum basınçlı döküm yüksek verimliliğe sahiptir, Otomotivde yaygın olarak kullanılan net şekle yakın üretim süreci, elektronik, havacılık, Yüksek boyutsal doğruluk ve mükemmel mekanik özelliklere sahip karmaşık bileşenler üretme yeteneği nedeniyle ev aletleri ve ev aletleri endüstrileri.
Fakat, Dökme alüminyum dökümler genellikle parlama gibi doğal kusurlar içerir., çapak, gözeneklilik, yüzey oksitleri, ve artık stresler.
Bu nedenle son işlem, alüminyum basınçlı döküm üretim zincirinde vazgeçilmez bir bağlantıdır; yalnızca kusurları ortadan kaldırmak ve yüzey kalitesini iyileştirmekle kalmaz, aynı zamanda mekanik performansı da optimize eder., korozyon direncini arttırır, ve son kullanım gereksinimlerine uygunluğu sağlar.
2. Döküm alüminyum için son işlemler neden önemlidir?
Die Döküm son derece verimli, net şekle yakın bir süreçtir, ancak döküm bileşeni bir başlangıç noktası, bitmiş bir mühendislik parçası değil.
Döküm durumu karakteristik mikroyapısal özellikler taşıdığı için son işlem önemlidir, işlevi etkileyen yüzey koşulları ve kusurlar, güvenilirlik, görünüm ve aşağı yönde üretilebilirlik.
Yayınlanma durumunun size bıraktığı şey: son işlemenin temel nedenleri
- Yüzeye yakın ve iç gözeneklilik. Hidrojen gözenekliliği (küresel) ve büzülme/dendritik gözeneklilik (düzensiz) katılaşma sırasında oluşan.
Düşük gözeneklilik hacimleri bile (kesirleri 1%) sızıntı yolları sağlayabilir, yorulma çatlakları için stres yoğunlaştırıcılar veya başlatma bölgeleri. - Artık gerilmeler ve mikroyapısal homojensizlik. Yüksek basınçlı kalıp döküm (HPDC) hızlı ve dengesiz bir şekilde soğur; bu, işleme veya servis sırasında öngörülemeyen şekilde gevşeyebilen yerel artık gerilimler ve düzgün olmayan mekanik özellikler üretir.
- Yüzey süreksizlikleri ve fazla metal. Kapılar, koşucular, ayırma çizgileri ve flaş sürecin doğasında vardır ve işlev ve güvenlik açısından çıkarılmalı veya bitirilmelidir.
- Dökülmüş yüzey kimyası ve kirlenme. Kalıp yağlayıcıları, oksitler ve çözünebilir kalıntılar yüzeylerde kalır ve kaplamanın yapışmasını engeller, kaplama sürekliliği ve korozyon direnci.
- Fonksiyonel özellikler için yetersiz boyutsal doğruluk. Çiftleşme Yüzleri, Sızdırmazlık yüzeyleri ve dişli delikler, montajlar için gereken toleransları ve son işlemleri elde etmek için genellikle işleme gerektirir.
- Kritik bölgelerde düşük döküm mekanik performansı. Tipik basınçlı döküm Al-Si alaşımları orta düzeyde döküm dayanımına ve sınırlı sünekliğe sahiptir; özel ısıl işlem veya yaşlandırma, boyutları stabilize edebilir ve gerektiğinde mekanik özellikleri iyileştirebilir.
3. Alüminyum Basınçlı Döküm Son İşleminin Çekirdek Sınıflandırması ve Teknik Prensipleri
Alüminyum basınçlı döküm sonrası işleme, fonksiyonel hedeflere dayalı olarak dört temel modüle ayrılabilir: kusur giderme, yüzey modifikasyonu, performans optimizasyonu, ve hassas bitirme.
Her modül, farklı teknik prensipler ve uygulama senaryolarıyla hedeflenen teknolojileri benimser.
Kusur Giderme: Doğal Döküm Kusurlarının Ortadan Kaldırılması
Kusur giderme birincil işlem sonrası adımdır, flaşı ortadan kaldırmaya odaklanmak, çapak, gözeneklilik, büzülme boşlukları, ve basınçlı döküm işlemi sırasında oluşan oksit kalıntıları.
Bu kusurlar yalnızca bileşenlerin görünümünü etkilemez, aynı zamanda yapısal bütünlüğü ve yorulma ömrünü de azaltır..
Kırpma ve Sökme
Alüminyum basınçlı dökümde parlama ve çapak kaçınılmazdır, erimiş alüminyumun kalıp yarıları arasındaki boşluğa sızması sonucu ortaya çıkar.
Kırpma ve çapak giderme, boyutsal spesifikasyonları karşılamak için bu fazla malzemeleri gidermeyi amaçlar.
- Mekanik Düzeltme: En yaygın kullanılan yöntem, özel tasarlanmış kesme kalıplarına sahip hidrolik veya pnömatik preslerin kullanılması.
Yüksek verimlilik sunar (kadar 100 dakika başına parça) ve tutarlı hassasiyet, seri üretime uygun.
Prensip, flaşı kesmek için ayırma hattı boyunca konsantre basınç uygulamaktır..
Anahtar parametreler kesme kuvvetini içerir (parça kalınlığına ve alüminyum alaşım tipine göre belirlenir) ve kalıp temizliği (Parça deformasyonunu önlemek için genellikle 0,05–0,15 mm). - Kriyojenik Söndürme: Ulaşılması zor çapaklara sahip karmaşık şekilli bileşenler için uygundur (Örn., iç kanallar).
Proses, sıvı nitrojen kullanılarak parçanın -70°C ila -100°C'ye soğutulmasını içerir, çapakları kırılganlaştıran (alüminyum alaşımlı çapaklar düşük sıcaklıklarda sünekliğini kaybeder), daha sonra bunları yüksek basınçlı hava püskürtme veya mekanik titreşim yoluyla gideririz.
Bu yöntem parça deformasyonunu önler ancak mekanik düzeltmeye göre daha yüksek işletme maliyetlerine sahiptir. - Termal Söndürme: Yüksek sıcaklık kullanır (500–600 ° C) çapakları yakmak için erimiş tuz veya sıcak hava.
Küçük çapaklar için uygundur (≤0,2 mm) ancak parça oksidasyonunu veya boyut değişikliklerini önlemek için sıkı sıcaklık ve zaman kontrolü gerektirir.
Bu yöntem, erimiş tuz atıklarıyla ilgili çevresel kaygılar nedeniyle yavaş yavaş kullanımdan kaldırılıyor..
Gözeneklilik ve Büzülme Boşluk Tedavisi
Alüminyum dökümlerde gözeneklilik (katılaşma sırasında hapsolmuş hava veya çözünmüş gazların neden olduğu) korozyon direncini ve mekanik performansı ciddi şekilde bozar. Yaygın tedavi yöntemleri şunları içerir::
- Emprenye Sızdırmazlığı: Yüzey ve yüzey altı gözenekliliğini kapatmak için en etkili yöntem.
Parçanın düşük viskoziteli bir reçineye daldırılmasını içerir (Örn., epoksi, fenolik) vakum veya basınç altında, reçinenin gözeneklere nüfuz etmesine izin vermek, daha sonra geçirimsiz bir conta oluşturmak için kürlenir.
ASTM B945'e göre, emprenye edilmiş parçalar 1×10⁻⁶ cm³/s kadar düşük sızıntı oranlarına ulaşabilir, onları hidrolik bileşenler ve sıvı taşıyan parçalar için uygun hale getirir. - Kaynak Onarımı: Büyük büzülme boşlukları veya yüzey kusurları için kullanılır. Tig kaynağı (tungsten inert gaz) eşleşen alüminyum alaşımlı dolgularla (Örn., A380 basınçlı dökümler için ER4043) ısı girdisini en aza indirmek ve termal deformasyonu önlemek için tercih edilir.
Fakat, kaynak, yeni gerilimlere neden olabilir ve mekanik özelliklerin eski haline getirilmesi için kaynak sonrası ısıl işlem gerektirebilir.
Yüzey Modifikasyonu: Korozyon Direncinin ve Estetiğin Artırılması
Alüminyum dökümlerin doğal korozyon direnci zayıftır (silikon ve bakır gibi alaşım elementlerinin varlığı nedeniyle).
Yüzey modifikasyonu yalnızca korozyon direncini arttırmakla kalmaz, aynı zamanda dekoratif veya işlevsel yüzeyler de sağlar (Örn., elektriksel iletkenlik, Direnç Giymek).
Kimyasal Dönüşüm Kaplamaları
Kimyasal dönüşüm kaplamaları ince bir tabaka oluşturur (0.5–2 μm) Kimyasal reaksiyonlar yoluyla alüminyum yüzeye yapışan film, Korozyon direncini arttırır ve boyama için astar görevi görür. Yaygın türler şunları içerir::
- Kromat dönüşüm kaplama: Altı değerlikli krom bileşiklerini kullanan geleneksel yöntem, Mükemmel korozyon direnci sunuyor (tuz püskürtme testi ≥500 saat) ve boya yapışması.
Fakat, altı değerlikli krom oldukça toksiktir, ve kullanımı REACH tarafından kısıtlanmıştır (AB) ve RoHS direktifleri. Yalnızca katı atık arıtımının olduğu özel havacılık uygulamalarında izin verilir.. - Kromatsız Dönüşüm Kaplamaları: Çevre dostu alternatifler, üç değerlikli krom dahil, seryum bazlı, ve zirkonyum bazlı kaplamalar.
Üç değerlikli krom kaplamalar (ASTM D3933'e göre) 200–300 saatlik tuz püskürtme direnci sağlar, altı değerlikli kromla karşılaştırılabilir, ve otomotiv ve elektronik endüstrilerinde yaygın olarak benimsenmektedir.
Seryum bazlı kaplamalar (inorganik) iyi korozyon direnci sunar ancak boya yapışması daha düşüktür, boyanmamış bileşenler için uygun.
Eloksal
Eloksal kalın oluşturur (5–25 μm) oksit filmi (Al₂o₃) elektroliz yoluyla alüminyum yüzeyde, korozyon direncini ve aşınma direncini önemli ölçüde artırır.
Alüminyum dökümler için, yaygın olarak iki tür kullanılır:
- Tip II Sülfürik Asit Eloksallama: En yaygın tip, çeşitli renklerde boyanabilen gözenekli bir oksit film üretmek.
300-500 saat tuz püskürtme direnci sunar ve dekoratif bileşenlerde kullanılır. (Örn., Cihaz Konutları, otomotiv trim).
Fakat, Yüksek gözenekliliğe sahip dökümlerde düzensiz film oluşumu olabilir, nikel asetat ile ön kapatma gerektirir. - Tip III Sert Eloksal: Daha düşük sıcaklıklar kullanır (-5°C ila 5°C) ve daha yoğun bir akım üretmek için daha yüksek akım yoğunlukları, zor (YG 300–500) oksit filmi.
Aşınmaya dayanıklı bileşenler için uygundur (Örn., vites, pistonlar) ancak boyutsal değişikliklere neden olabilir (Tasarımda film kalınlığı dikkate alınmalıdır).
Yüksek silikon içerikli alüminyum dökümler (Örn., A380, Si=%7–11) kırılgan bir film oluşturabilir, uygulamasını sınırlamak.
Organik kaplamalar
Organik kaplamalar (tablo, pudra kaplama) ek korozyon koruması ve estetik etkiler sağlar, genellikle kimyasal dönüşüm kaplamasından sonra uygulanır.
- Toz Boya: Elektrostatik yüklü toz kullanır (polyester, epoksi) alüminyum yüzeye yapışan, daha sonra 180–200°C'de kürlenir.
Mükemmel dayanıklılık sunar (Tuz püskürtme direnci ≥1000 saat) ve uçucu organik bileşikler içermez (VOC'ler), çevre dostu hale getirmek. Dış mekan bileşenleri için uygundur (Örn., otomotiv tamponları, mimari armatürler). - Sıvı boyama: Sprey boyama ve daldırma kaplama içerir, karmaşık ayrıntılara sahip karmaşık şekilli parçalar için uygundur.
Yüksek katı maddeli poliüretan boyalar korozyona dayanıklılıkları ve parlaklıklarını korumaları nedeniyle tercih edilmektedir., ancak VOC emisyonlarını kontrol etmek için uygun havalandırmaya ihtiyaç duyarlar. - E-kaplama alüminyum döküm parçaların yüklü polimer parçacıkları içeren su bazlı bir banyoya daldırıldığı sıvı bazlı bir elektro-biriktirme işlemidir.
Elektrik akımı uygulandığında, bu parçacıklar tüm iletken yüzeylere göç eder ve eşit şekilde birikirler., karmaşık geometriler dahil, köşeler, ve girintiler.
Mükemmel korozyon koruması sağlar, tekdüze kapsama alanı, ve ön işleme tabi tutulmuş veya dönüşüm kaplamalı yüzeylere güçlü yapışma. Tipik tuz püskürtme direnci aşılabilir 500 uygun şekilde hazırlanmış alüminyum dökümlerde saatler.
Performans optimizasyonu: Mekanik Özelliklerin ve Artık Gerilimlerin Ayarlanması
Alüminyum basınçlı dökümlerde sıklıkla artık gerilimler bulunur (katılaşma sırasında düzensiz soğumadan) ve sınırlı mekanik özellikler. Performansı optimize etmek için ısıl işlem ve stres giderme gibi işlem sonrası teknikler kullanılır.
Isıl işlem
Dövme alüminyum alaşımlarından farklı olarak, Alüminyum basınçlı dökümler, gözeneklilik ve alaşım bileşimi nedeniyle sınırlı ısıl işleme tabi tutulabilirliğe sahiptir (yüksek silikon içeriği).
Fakat, belirli alaşımlar (Örn., A380, A383) özel ısıl işlemlere tabi tutulabilir:
- T5 Isıl İşlem: Çözüm Isıl İşlem (480–500 ° C) ardından havayla soğutma ve yapay yaşlandırma gelir (150–180°C, 2–4 saat).
Bu işlem çekme mukavemetini -20 oranında artırır (A380 T5: çekme mukavemeti ≥240 MPa, akma dayanımı ≥160 MPa) önemli boyut değişiklikleri olmadan. Otomotiv yapısal bileşenlerinde yaygın olarak kullanılır (Örn., Motor parantez). - T6 Isıl İşlem: Çözüm Isıl İşlem, su söndürme, ve yapay yaşlanma. T5'ten daha yüksek mukavemet sağlar ancak parça deformasyonuna ve gözenek genişlemesine neden olabilir (hızlı soğuma nedeniyle).
T6 yalnızca düşük gözenekli dökümler için uygundur (Örn., vakumlu döküm yoluyla üretilenler).
Özel olarak, Alüminyum dökümlerin ısıl işlemi, termal çatlamayı önlemek için sıcaklık homojenliğini sıkı bir şekilde kontrol etmelidir.. SAE J431 için, kalın duvarlı parçalar için maksimum ısıtma hızı 5°C/dk'yı geçmemelidir.
Stres giderme
Alüminyum basınçlı dökümlerdeki artık gerilimler, işleme veya servis sırasında boyutsal dengesizliğe neden olabilir. Stres giderme yöntemleri şunları içerir::
- Termal Stres Giderme: Parçanın 1–2 saat boyunca 200–250°C'ye ısıtılması, daha sonra yavaş soğutma.
Bu, mekanik özellikleri değiştirmeden artık gerilimleri 0-50 oranında azaltır. Hassas bileşenler için yaygın bir ön işleme adımıdır (Örn., Elektronik Konutlar). - Titreşimli Stres Giderme: Düşük frekanslı titreşim uygulama (10–100Hz) Mikroplastik deformasyona neden olacak parçaya, artık gerilimlerin giderilmesi.
Isıya duyarlı parçalar için uygundur (Örn., organik kaplamalı olanlar) ve daha kısa işlem süresi sunar (30–60 dakika) termal stres gidermeden daha.
Hassas Son İşlem: Boyutsal Doğruluk ve Yüzey Pürüzlülüğünün Elde Edilmesi
Alüminyum basınçlı dökümlerin boyutsal doğruluğu yüksek olmasına rağmen (± 0.05-0.1 mm), bazı kritik yüzeyler (Örn., birleşme yüzeyleri, dişli delikler) katı toleransları karşılamak için ek hassas son işlem gerektirir.
İşleme
CNC işleme birincil hassas bitirme yöntemidir, frezeleme dahil, dönüm, sondaj, ve dokunarak. Alüminyum basınçlı dökümlerin işlenmesine ilişkin temel hususlar şunları içerir::
- Alet seçimi: Kesme kuvvetlerini en aza indirmek ve talaş yapışmasını önlemek için keskin kesici kenarlara sahip karbür takımlar tercih edilir (alüminyum yüksek sünekliğe sahiptir). Kaplamalı aletler (Örn., Tialn) aşınma direncini ve takım ömrünü iyileştirin.
- Kesme parametreleri: Yüksek kesme hızları (1500–3000 m/me) ve orta ilerleme hızları (0.1–0.3 mm/rev) Isı oluşumunu azaltmak ve iş parçası deformasyonunu önlemek için kullanılır.
Soğutucu (emülsifiye yağ veya sentetik soğutucu) kesme bölgesinin yağlanması ve talaşların temizlenmesi önemlidir. - Gözeneklilik Etkisi: Gözenekli alanlar aletin takırdamasına ve düzgün olmayan yüzey kalitesine neden olabilir. İşleme öncesi muayene (Örn., ultrasonik test) yüksek gözenekli bölgelerin belirlenmesine yardımcı olur, onarımı veya hurdaya çıkarılmasını gerektirebilecek.
Parlatma ve parlatma
Parlatma ve cilalama yüzey pürüzlülüğünü iyileştirmek için kullanılır (Ra ≤0,2 mikron) dekoratif veya optik bileşenler için.
Aşındırıcı parlatma (silisyum karbür veya alüminyum oksit aşındırıcılar kullanma) ardından yumuşak bir disk ve cila bileşiğiyle cilalama yapılır (Örn., allık) ayna görünümü elde etmek için.
Gözenekli dökümler için, bir dolgu maddesi (Örn., polyester macun) Pürüzsüz bir yüzey sağlamak için cilalamadan önce uygulanabilir.
3. İşlem Sonrası Kalite Kontrol ve Test Standartları
Kalite kontrolü (kalite kontrol) sonradan işlenmiş alüminyum dökümlerin tutarlılığını ve güvenilirliğini sağlamak açısından kritik öneme sahiptir. Kalite kontrol önlemleri her işlem sonrası aşamayı kapsar ve güvenilirliği korumak için uluslararası standartlara uygundur.
Boyutlu İnceleme
Boyutsal doğruluk, temel göstergelerden gelişmiş metroloji ekipmanlarına kadar çeşitli araçlar kullanılarak doğrulanır:
- Ölçüm Makinesi Koordinat (CMM): ±0,001 mm'ye kadar doğrulukla 3D boyutları ölçmek için karmaşık bileşenlerde kullanılır.
ISO için 10360, Ölçüm güvenilirliğini sağlamak için CMM kalibrasyonu yıllık olarak gereklidir. - Kameralı Kontrol Sistemleri: Yüzey kusurları için yüksek hızlı optik inceleme (Örn., çizikler, çirkin) ve boyutsal sapmalar. Seri üretime uygun, tespit oranlarına kadar 99.9% ≥0,1 mm kusurlar için.
- Sertlik testi: Brinell veya Vickers sertlik testi (ASTM E140'a göre) Isıl işlemin etkinliğini doğrulamak için. A380 T5 basınçlı dökümler için, tipik sertlik 80–95 HB'dir.
Korozyon direnci testi
Yüzey işlemine tabi tutulmuş parçaların korozyon direnci standart testler kullanılarak değerlendirilir:
- Tuz Sprey Testi (ASTM B117): En yaygın test, parçaları bir ortama maruz bırakmak 5% 35°C'de NaCl spreyi.
Korozyonsuz performansın süresi (Örn., 500 anodize parçalar için saat) Yüzey işlemlerini nitelendirmek için kullanılır. - Elektrokimyasal empedans spektroskopisi (EIS): Yüzey kaplamalarının bütünlüğünü değerlendirmek için tahribatsız bir test.
Korozyon direncini değerlendirmek ve servis ömrünü tahmin etmek için kaplamanın empedansını ölçer.
Tahribatsız test (NDT) Kusurlar için
NDT yöntemleri, parçaya zarar vermeden iç ve yüzey kusurlarını tespit eder:
- Röntgen Muayenesi (ASTM E164): İç gözenekliliği tespit etmek için kullanılır, büzülme boşlukları, ve kaynak hataları.
Dijital radyografi (DR) Geleneksel film radyografisine kıyasla gerçek zamanlı görüntüleme ve gelişmiş kusur tespit doğruluğu sağlar. - Ultrasonik test (ASTM A609): Kaplamaların yüzey altı gözenekliliğini ve bağ bütünlüğünü değerlendirir.
Yüksek frekanslı ses dalgaları (2–10 MHz) parça aracılığıyla iletilir, ve kusurlardan gelen yansımalar, boyutlarını ve konumlarını belirlemek için analiz edilir. - Boya penetran testi (ASTM E165): Yüzey çatlaklarını ve gözenekliliğini tespit eder. Parçaya renkli bir boya uygulanır, kusurlara nüfuz eder, daha sonra fazla boya çıkarılır, ve kusurları ortaya çıkarmak için bir geliştirici uygulanır.
4. İşlem Sonrasının Sektöre Özel Uygulamaları
Alüminyum basınçlı dökümlere yönelik işlem sonrası gereksinimler sektöre göre değişir, fonksiyonel ihtiyaçlara bağlı olarak, çevre koşulları, ve düzenleyici standartlar. Aşağıda büyük endüstrilerdeki temel uygulamalar yer almaktadır:
Otomotiv Endüstrisi
Otomotiv alüminyum dökümler (Örn., motor blokları, şanzıman gövdeleri, süspansiyon bileşenleri) dayanıklılık ve güvenlik standartlarını karşılamak için sıkı bir son işlem gerektirir:
- Motor blokları: Gücü artırmak için T5 ısıl işlemi, Yağ sızıntısını önlemek için emprenye sızdırmazlığı, ve eşleşen yüzeylerin CNC ile işlenmesi (tolerans ±0,01 mm).
- Dış bileşenler (tamponlar, dikmek): Üç değerlikli krom dönüşüm kaplaması + Yol tuzundan ve çevresel faktörlerden kaynaklanan korozyona karşı dayanıklı toz boya (tuz püskürtme testi ≥1000 saat).
Elektronik endüstrisi
Elektronik bileşenler (Örn., akıllı telefon muhafazaları, Isı Lavaboları) yüksek yüzey kalitesi talep, boyutsal doğruluk, ve elektromanyetik uyumluluk (EMC):
- Akıllı Telefon Konutları: Hassas CNC işleme, Ayna kaplaması için parlatma, ve eloksal (Tip II) korozyon direnci ve renk özelleştirmesi için.
- Isı Lavaboları: Termal iletkenliği artırmak için kimyasal dönüşüm kaplaması, ve soğutma kanalları oluşturmak için CNC delme (Tolerans ± 0.02 mm).
Havacılık endüstrisi
Havacılık alüminyum dökümleri (Örn., uçak parantezleri, hidrolik bileşenler) havacılık standartlarını karşılamak için sıkı işlem sonrası ve kalite kontrol gerektirir (SAE AS9100):
- Hidrolik bileşenler: Emprenye sızdırmazlık (SAE AS4775 için) sızdırmazlık sağlamak için, ve yüksek mukavemet için T6 ısıl işlemi.
- Yapısal parantez: Artık gerilimleri ortadan kaldırmak için titreşimli gerilim giderme, ve dahili kusurları tespit etmek için ultrasonik test.
Ev Aletleri Sektörü
Cihaz bileşenleri (Örn., buzdolabı kompresör gövdeleri, çamaşır makinesi tamburları) Korozyon direncine ve estetiğe odaklanın:
- Kompresör muhafazaları: Neme ve korozyona karşı dayanıklı toz kaplama, ve çalışma sırasında boyutsal değişiklikleri önlemek için termal stres giderme.
- Dekoratif paneller: Parlatma + Görsel olarak çekici bir yüzey elde etmek için anotlama veya boyama.
5. Çözüm
Alüminyum döküm sonrası işleme tek bir işlem değil, mekanik gereksinimleri karşılayacak şekilde seçilen özel bir dizidir., sızıntı, kozmetik ve montaj gereksinimleri.
Tasarım arasında erken işbirliği, dökümhane ve terbiye tedarikçileri en iyi maliyet ve performans dengesini sağlar: Üretilebilirlik için tasarım (tek tip duvar kalınlığı, yeterli taslak, kesici uçlar için yükseklik geometrisi), Mümkün olduğunda son işlemeyi en aza indirin, ve açık kabul testlerini belirtin.
Kritik basınç için, sızlanma, veya yüksek yorucu uygulamalar, vakumlu emprenye planı, X-ışını muayenesi ve kontrollü ısıl işlem.
Görünüm ve korozyon direnci için, seçilen son kaplamayla uyumlu dönüşüm ön işlemini seçin, ve mümkün olduğunda kısıtlı kimyalardan kaçının.
SSS
Vakumlu emprenyeyi ne zaman belirtmeliyim??
Parçaların sızdırmaz olması gerektiğinde (hidrolik muhafazalar), Kaplama veya boyamanın gözeneklilik nedeniyle olumsuz etkileneceği durumlarda, veya sıvı sızdırmazlığına tabi parçalar için. Emdirme, gözeneklilik için standart bir çözümdür.
Tüm döküm alüminyum eloksallanabilir mi??
Etkili değil. Yüksek Si döküm alaşımları genellikle zayıf anotlama kalitesi sağlar. Eloksal gerekiyorsa, uyumlu bir alaşım kullanın veya özel ön işlemler ve kabul kriterleri belirtin.
Döküm patronları için hangi iplik eki en iyisidir?
Yüksek çekme mukavemeti ve dayanıklılık için sağlam kesici uçlar kullanın (Örn., M4–M12) Presle veya termal yerleştirmeyle kurulur; Helicoil daha küçük çaplar için yaygındır. Tasarımda yükseklik kalınlığını ve kesici uç tipini belirtin.
Döküm sonrası ısıl işlem her zaman faydalı mıdır??
Her zaman değil. T5 yaşlandırma, birçok basınçlı döküm alaşımının özelliklerini ve stabilitesini geliştirebilir.
Tam çözüm + yaş (T6) bazı basınçlı döküm alaşımlarında pratik olmayabilir veya etkisiz olabilir ve distorsiyonu artırabilir.
Kaliteyi sağlarken maliyetleri nasıl kontrol edebilirim??
Kritik işlenmiş özelliklerin sayısını azaltın, minimum gözeneklilik riski için tasarım (eşit duvar kalınlığı), yalnızca gerekli testleri belirtin (Örn., örnek röntgen vs 100% denetleme), ve ortak olanı seç, uyumlu kaplama sistemleri. Tedarikçinin erken katılımı en etkili kaldıraçtır.
