1. Perkenalan
Gravity Die Casting, juga dikenal sebagai casting cetakan permanen, menggunakan gravitasi - bukan tekanan eksternal - untuk mengisi cetakan logam yang dapat digunakan kembali dengan paduan cair.
Meskipun pengrajin bereksperimen dengan cetakan logam pada awal abad ke -17, Casting Die Gravity Modern muncul di akhir abad ke -19 dan awal abad ke -20 bersamaan dengan kemajuan dalam praktik pendahuluan besi dan baja.
Hari ini, Proses ini menghasilkan jutaan komponen integritas tinggi setiap tahun, Dari blok mesin otomotif hingga patung berkualitas seni.
Popularitasnya yang abadi berasal dari keseimbangan akurasi dimensi, permukaan akhir, Dan efisiensi biaya, menjadikannya andalan di industri yang menuntut kualitas yang konsisten pada volume sedang.
2. Apa itu Casting Die Gravity?
Prinsip -prinsip dasar
Pada intinya, Gravity Die Casting mengandalkan gaya gravitasi untuk menarik logam cair ke dalam rongga cetakan.
Tidak seperti Casting Tekanan Die, yang menggunakan gaya hidrolik atau mekanik, casting gravitasi cukup menuangkan logam cair ke sariawan dan memungkinkan gravitasi melakukan pekerjaan.
Peran gravitasi dalam pengisian cetakan
Dengan menghilangkan injeksi tekanan tinggi, Casting gravitasi meminimalkan pergolakan Dan Entrainment Udara, meningkatkan kesehatan.
Misalnya, menuangkan aluminium di 700 ° C. menjadi cetakan baja yang sudah dipanaskan sebelumnya (< 300 ° C.) menciptakan aliran laminar yang menjaga kebersihan paduan dan mengurangi porositas.
Jenis cetakan: Dibuang vs yang dapat dibuang. Permanen
- Bisa dihabiskan (Pasir/plester) Cetakan: Digunakan saat desainer membutuhkan geometri yang kompleks atau volume yang sangat rendah.
- Permanen (Logam) Cetakan: Dibuat dari baja atau besi cor, Cetakan ini menahan ratusan hingga ribuan siklus. Sebaliknya, cetakan pasir biasanya hanya menyajikan satu tembakan.
Sistem gating dan riser
Gating yang efektif - Penyempitan, pelari, gerbang - dan ditempatkan secara strategis bangkit Kontrol laju pengisian dan pemadatan.
Misalnya, Cetakan perumahan aluminium yang dirancang dengan baik mungkin menggunakan a Sariawan bawah dengan pelari meruncing untuk mencapai waktu pengisian di bawah 2 detik, diikuti oleh riser silinder yang mengkompensasi penyusutan.
3. Langkah Proses Casting Gravity Die
Gravity Die Casting mentransformasikan logam cair menjadi komponen presisi melalui enam tahap yang dikontrol erat.
Dengan mengandalkan gravitasi daripada injeksi bertekanan tinggi, Proses ini memberikan integritas bagian yang sangat baik, dimensi yang dapat diulang, dan permukaan halus selesai.
Persiapan pola dan cetakan
Insinyur mulai dengan merancang cetakan dua bagian dari Baja Alat H13, menggabungkan 1–3 ° sudut draft untuk memfasilitasi bagian ejeksi.
Mereka mesin dengan tepat gerbang, pelari, dan bangkit, dikalibrasi untuk mengkompensasi 1–2 % Susut linier khas paduan aluminium.
Sistem CAD/CAM modern mengoptimalkan fitur -fitur ini untuk memastikan pengisian yang seragam dan pemadatan arah.
Cetakan pemanasan awal dan lapisan
Sebelum setiap gips, Teknisi memanaskan lebih dulu cetakan ke 200–300 ° C., menstabilkan kulit logam awal dan mengurangi guncangan termal.
Mereka kemudian menerapkan tipis lapisan refraktori berbasis grafit atau zirkon (10–30 μm tebal). Lapisan ini:
- Mempromosikan aliran yang lebih halus menjadi detail yang bagus
- Mengontrol laju pendinginan untuk mikrostruktur yang konsisten
- Melindungi permukaan cetakan, Memperluas hidup mati hingga 2,000 siklus
Pencairan logam dan kontrol suhu
Foundries Melt paduan dalam tungku listrik atau gas berbahan bakar gas, menahan tuang suhu di dalam ± 5 ° C.:
- Paduan seng: 420 ± 5 ° C.
- Paduan magnesium: 650 ± 5 ° C.
- Paduan Aluminium: 700 ± 5 ° C.
Regulasi suhu yang ketat memastikan fluiditas yang optimal (Viskositas ~ 6 MPA · S untuk aluminium di 700 ° C.) dan mencegah Dingin ditutup atau misruns.
Tuangkan teknik dan laju aliran
Logam cair - biasanya aluminium atau paduan non -usaha lainnya - dituangkan ke dalam a menuangkan baskom atau Sistem pelari Itu mengarah langsung ke rongga die.
Logam mengalir di bawah gravitasi saja, karena itu "Gravity Die Casting.”
Dengan mengendalikan laju tuang dan geometri gating, pengecoran meminimalkan turbulensi dan jebakan udara, menghasilkan coran berkualitas tinggi.
Mengisi dari bawah cekungan atau melalui pengaturan Tilt -Tumpang memungkinkan meniskus logam naik dengan lancar, Menggerak keluar melalui ventilasi dan mempertahankan aliran laminar di seluruh rongga.
Solidifikasi, Shake -out, dan membersihkan
Pernah diisi, cetakan tetap ditutup untuk interval solidifikasi—5 detik untuk bagian seng berdinding tipis, hingga 30 detik Untuk bagian aluminium yang lebih tebal.
Selama waktu ini, logam mendingin dari dinding cetakan ke dalam, Didorong oleh konduktivitas termal baja yang tinggi.
Setelah mencapai suhu penanganan yang aman (~ 150 ° C.), Pelepasan klem hidrolik, dan pin ejector mendorong casting gratis. Foundries Lalu:
- Hapus gerbang, pelari, dan bangkit
- Lakukan peledakan tembakan atau Pemangkasan CNC untuk membersihkan pasir, skala, dan flash
- Memeriksa dimensi kritis (± 0,1-0,5 mm) dan kualitas permukaan
Pemangkasan dan finishing terakhir
Di tahap akhir, Teknisi memangkas sisa -sisa dan flash yang tersisa menggunakan Saw, Pemotong air -jet, atau Nibbler pneumatik, reklamasi 90 % dari memo untuk diperbaiki. Mereka kemudian:
- Deburr tepi melalui alat jatuh atau manual
- Mesin Fitur High -Presision - seperti Bores, flensa, dan menyegel permukaan - untuk toleransi sekencang ± 0.02 mm
- Oleskan perawatan permukaan (MISALNYA., Anodisasi, Bead Blasting) Untuk mencapai hasil akhir yang ditentukan (RA 0,8-3,2 μm)
- Melakukan pengujian nondestruktif (X - ray, penetran pewarna) untuk aerospace kritis atau bagian otomotif
4. Bahan untuk casting die gravitasi
Memilih paduan yang tepat terletak pada inti dari operasi casting die gravitasi yang sukses.
Setiap logam membawa sifat unik - kelebihan, jangkauan pembekuan, Konduktivitas termal - yang menentukan desain cetakan, Parameter proses, dan akhirnya, sebagian kinerja.
Paduan Aluminium
Nilai populer: A356, A380, B319
- Rentang leleh: 600–650 ° C.
- Ketidakstabilan: Tinggi; mengalir dengan mudah ke bagian tipis (< 3 mm)
- Penyusutan: ~ 1.2 % linear
- Aplikasi: Rumah otomotif, heat sink, tubuh pompa
Pertimbangan utama:
- Konduktivitas termal aluminium yang sangat baik (~ 180 W/m · k) memperpendek waktu solidifikasi tetapi berisiko dingin ditutup jika tuangkan lag.
- Menambahkan 7 % silikon (A356) meningkatkan fluiditas dan mengurangi porositas.
- Cetakan pemanasan awal hingga 200-300 ° C mencegah pembekuan prematur dalam fitur yang rumit.
Paduan seng
Nilai populer: bebannya 3, bebannya 5
- Titik lebur: ~ 385 ° C.
- Jangkauan pembekuan: Sempit (~ 5 ° C.), menghasilkan fluiditas yang luar biasa
- Penyusutan: 0.5–0.7 % linear
- Aplikasi: Konektor presisi, perangkat keras dekoratif, Kosong gear kecil
Pertimbangan utama:
- Suhu tuang rendah seng mengurangi keausan cetakan dan konsumsi energi.
- Kisaran pembekuan sempit memungkinkan reproduksi detail halus yang setia (< 0.5 mm).
- Desainer dapat menentukan pelari yang sangat tipis (5–10 mm²) untuk meminimalkan memo.
Paduan magnesium
Nilai populer: AZ91D, AM60
- Tuang suhu: 650–700 ° C.
- Kepadatan: 1.8 g/cm³ (logam struktural teringan)
- Kekuatan tarik: 200–260 MPa
- Aplikasi: Rumah elektronik, Komponen Aerospace Struktural
Pertimbangan utama:
- Magnesium mengoksidasi dengan cepat; Pengecoran harus menggunakan penutup inert -atmosfer atau fluks.
- Ekspansi termal tinggi (26 µm/m · k) menuntut tunjangan pola yang lebih besar (hingga 2.5 %).
- Die Lifetimes biasanya berjalan 500–1 000 siklus karena pencairan korosif.
Paduan tembaga dan tembaga
Nilai populer: C95400 (Perunggu Aluminium), C36000 (Free -Machining Kuningan)
- Jangkauan tuang: 1 050–1 200 ° C.
- Konduktivitas termal: 110–400 w/m · k (tergantung paduan)
- Aplikasi: Impeler pompa laut, Komponen katup, Perangkat keras arsitektur
Pertimbangan utama:
- Titik lebur paduan tembaga membutuhkan bahan mati yang kuat (Baja H13) dan pelapis refraktori.
- Paduan dengan rentang pembekuan sempit - seperti perunggu silikon - lebih mudah daripada nilai aluminium tinggi.
- Desainer harus memperhitungkan 2–2.5 % menyusut dan menggabungkan bangkitnya.
Baja dan setrika cor
Nilai populer: A216 WCB (baja karbon), A217 WC6 (baja paduan), ASTM A536 65-45–12 (Besi ulet)
- Rentang leleh: 1 370–1 520 ° C.
- Laju pendinginan: Lambat; Risiko butiran dan pemisahan kasar
- Aplikasi: Pompa rumah, tubuh katup, Suku Cadang Mesin Berat
Pertimbangan utama:
- Suhu tuang yang tinggi menuntut mati pra -pemanasan (350–450 ° C.) dan pelapis lanjutan untuk mencegah reaksi logam -die.
- Ketebalan bagian harus melebihi 15 mm untuk menghindari hot spot dan retak termal.
- Sisipan ribing dan dingin membantu mengelola pemadatan arah di bagian yang tebal.
5. Keuntungan casting die gravitasi
Akurasi dan pengulangan dimensi tinggi
Salah satu manfaat paling menonjol dari casting die gravitasi adalah akurasi dimensi yang sangat baik yang ditawarkannya.
Karena prosesnya menggunakan mesin, cetakan logam yang dapat digunakan kembali, Bagian secara konsisten mencapai toleransi yang lebih ketat dibandingkan dengan metode cetakan yang dapat dibuang seperti casting pasir.
- Toleransi khas: ± 0,1 mm untuk fitur kecil; ± 0,3 mm untuk dimensi yang lebih besar
- Reproduktifitas: Ideal untuk jangka panjang komponen yang identik
Pengulangan ini mengurangi kebutuhan untuk pemesinan pasca casting dan memastikan kompatibilitas dalam rakitan-kritis untuk otomotif, Aerospace, dan bagian rekayasa presisi.
Sifat mekanik yang unggul
Gravity Die Casting menghasilkan komponen dengan a lebih padat, Mikrostruktur yang lebih seragam karena solidifikasi terkontrol dan laju pengisian yang relatif lambat.
Ini meminimalkan jebakan gas dan penutup dingin.
- Rasio kekuatan-ke-berat yang lebih tinggi
- Peningkatan pemanjangan dan ketahanan kelelahan
- Berkurang porositas dibandingkan dengan pasir atau tekanan casting mati
Misalnya, Casting paduan aluminium yang diproduksi melalui casting gravitasi dapat dicapai Kekuatan tarik 180–280 MPa,
tergantung pada paduan dan kontrol proses, sering melebihi sifat coran pasir setara sebesar 20-40%.
Peningkatan permukaan yang ditingkatkan
Permukaan interior yang halus dari cetakan logam-terutama saat dilapisi dengan agen rilis berbasis grafit atau keramik-memproduksi permukaan yang lebih bersih dan lebih halus.
- Kekasaran permukaan: Biasanya dalam kisaran RA 1.5-3.2 μm
- Mengurangi kebutuhan untuk menggiling atau memoles dalam banyak aplikasi
- Basis yang lebih baik untuk pelapis, pelapis, atau melukis
Ini sangat bermanfaat dalam komponen dekoratif dan aplikasi yang membutuhkan permukaan penyegelan atau pas yang tepat.
Efisiensi biaya dalam produksi volume menengah
Dibandingkan dengan investasi atau casting pasir, penawaran casting gravitasi waktu siklus yang lebih cepat Dan intensitas tenaga kerja yang lebih rendah Setelah perkakas diamortisasi.
- Waktu siklus: 2–6 menit per bagian, tergantung pada ukuran dan ketebalan dinding
- Cetakan umur panjang: 1,000–10.000 siklus tergantung pada paduan dan perawatan
Untuk produksi berjalan di atas 1,000 unit, biaya unit yang dikurangi mulai mengimbangi investasi cetakan awal, sering mengakibatkan 30–50% biaya per-bagian lebih rendah Selama seluruh siklus produksi.
Proses ramah lingkungan
Gravity Die Casting menghasilkan lebih sedikit limbah dari banyak alternatif casting:
- Cetakan yang dapat digunakan kembali mengurangi kebutuhan akan bahan yang dapat dikeluarkan seperti pasir atau lilin.
- Hasil logam lebih tinggi (hingga 90–95%), meminimalkan memo.
- Banyak pengecoran sekarang menggunakan tungku listrik, mengurangi jejak karbon.
Selain itu, Ada lebih sedikit emisi dan lebih sedikit kebutuhan untuk sistem ventilasi yang luas dibandingkan dengan pasir atau casting investasi dengan pengikat organik atau kelelahan lilin.
Fleksibilitas dalam desain bagian
Meskipun lebih terbatas daripada casting tekanan dalam hal geometri yang rumit, Casting gravitasi masih mendukung berbagai jenis bagian:
- Ketebalan dinding dari 3 mm to 50 mm
- Fitur seperti bos, tulang rusuk, dan melemahkan (dengan inti)
- Sisipan cetakan dan beberapa rongga untuk efisiensi yang lebih tinggi
Metode ini juga mengakomodasi beberapa paduan, termasuk aluminium berkekuatan tinggi, tembaga, dan formulasi berbasis magnesium.
Waktu tunggu yang lebih pendek untuk re -order
Setelah cetakan dikembangkan, pengulangan proses casting gravitasi memungkinkan produsen untuk dengan cepat menanggapi permintaan ulang tuntutan.
Waktu tunggu untuk berjalan berulang -ulang bisa dikurangi hingga 50% dibandingkan dengan proses cetakan sekali pakai.
6. Kerugian casting die gravitasi
Biaya perkakas awal yang tinggi
Mungkin kelemahan paling signifikan dari casting die gravitasi terletak pada Investasi di muka dalam perkakas.
Cetakan logam permanen, Biasanya terbuat dari baja pahat tahan panas seperti H13, membutuhkan pemesinan presisi tinggi dan konstruksi yang kuat untuk menahan siklus termal berulang.
- Biaya cetakan yang khas: $5,000- $ 50.000 tergantung pada kompleksitas dan ukuran bagian
- Waktu tunggu untuk perkakas: 4–8 minggu atau lebih untuk cetakan yang rumit
Untuk produksi volume rendah atau prototipe, Biaya ini bisa menjadi penghalang, Membuat metode alternatif seperti pasir atau investasi casting lebih ekonomis.
Fleksibilitas desain terbatas
Gravity Die Casting memaksakan lebih banyak kendala geometris dari beberapa proses casting lainnya:
- Bagian membutuhkan draft sudut (biasanya 1-3 °) untuk memfasilitasi ejeksi.
- Undercuts dan geometri internal yang kompleks sulit atau mahal untuk dicapai tanpa menggunakan inti pasir atau larut.
- Fitur berdinding tipis atau rumit (<3 mm) mungkin tidak terisi sepenuhnya, Terutama dalam paduan dengan fluiditas yang buruk.
Tidak cocok untuk semua paduan
Sementara gravity die casting berkinerja baik dengan banyak paduan non-ferrous-terutama aluminium, magnesium, dan paduan berbasis tembaga-dia tidak ideal untuk bahan dengan rentang pemadatan sempit atau castability rendah:
- Baja dan besi cor jarang gravitasi die cast karena titik leleh yang tinggi dan oksidasi agresif, yang menyebabkan kerusakan jamur dan keausan cepat.
- Paduan yang rentan terhadap robekan panas atau porositas gas (MISALNYA., Perunggu silikon tinggi) mungkin memerlukan sistem gating dan ventilasi lanjutan, meningkatkan biaya dan kompleksitas.
Tingkat produksi yang lebih lambat dari pada casting die tekanan
Meskipun gravity die casting lebih cepat dari pasir atau casting investasi, dia secara signifikan lebih lambat dari pada casting die bertekanan tinggi (HPDC):
- Waktu siklus: 2–6 menit per bagian untuk casting die gravitasi
- Waktu siklus: 20–60 detik per bagian untuk HPDC (aluminium/seng)
Sebagai akibat, Gravity Die Casting tidak selalu merupakan pilihan terbaik untuk produksi volume sangat tinggi, di mana casting tekanan dapat menawarkan skala ekonomi yang lebih baik meskipun ada biaya mesin dan perkakas yang lebih tinggi.
Terbatas pada ukuran bagian tertentu
Meskipun gravity die casting dapat menghasilkan bagian sedang hingga besar, itu umumnya tidak cocok untuk komponen yang sangat besar (>30 kg atau >1 M dalam dimensi),
karena keterbatasan penanganan cetakan, kekuatan penjepit, dan mengisi seragam dengan gravitasi saja.
Dalam kasus seperti itu, casting pasir atau casting die bertekanan rendah mungkin lebih efektif.
7. Aplikasi casting die gravitasi
Industri otomotif
Itu sektor otomotif adalah salah satu konsumen terbesar komponen cast gravitasi, didorong oleh permintaan industri untuk ringan, tahan lama, dan bagian yang tepat secara geometris.
Aplikasi umum termasuk:
- Komponen mesin: Kepala silinder, Penutup Waktu, tubuh katup
- Rumah transmisi dan selongsong kopling
- Bagian suspensi dan mengarahkan buku -buku jari
- Kurung dan dudukan untuk sensor dan rakitan
Aerospace dan Penerbangan
Di Sektor Aerospace, Gravity Die Casting digunakan untuk komponen struktural yang harus mempertahankan kinerja di bawah variasi tegangan dan suhu yang ekstrem.
Bagian Aerospace Gravity-Cast Khas:
- Kurung Dukung dan engsel untuk struktur badan pesawat
- Pompa rumah dan sampul kompresor
- Penutup tahan panas untuk aksesori mesin
Peralatan dan mesin industri
Produsen industri menggunakan casting die gravitasi untuknya daya tahan, keandalan, dan efisiensi produksi Saat membuat volume sedang dari bagian mekanis.
Contohnya termasuk:
- Tubuh pompa dan impeler
- Selongsong katup, manifold, dan alat kelengkapan pipa
- Rumah hidrolik dan Actuator Mounts
- Enklosur motor listrik dan bilah kipas
Peralatan laut dan desalinasi
Itu Industri kelautan mendukung casting gravitasi untuk menghasilkan bagian yang menuntut resistensi korosi dan kekuatan di keras, lingkungan air asin.
Komponen marinir cor gravitasi termasuk:
- Penukar panas dan bagian mesin berpendingin air
- Komponen pompa dan perangkat kontrol cairan
- Pisau baling -baling dan nozel
- Fitting Deck dan rumah perlengkapan
Sistem Elektronik dan Listrik
Untuk sistem listrik yang membutuhkan konduktivitas termal dan listrik, Casting gravitasi memungkinkan produksi komponen dengan cacat internal minimal dan kesetiaan dimensi tinggi.
Aplikasi khas:
- Bar bus dan terminal listrik
- Blok konektor
- Penutup untuk unit distribusi daya
- Piring pendingin untuk elektronik daya
Perangkat keras arsitektur dan dekoratif
Gravity Die Casting sangat cocok elemen hias dan struktural di mana kualitas estetika dan konsistensi dimensi sangat penting.
Penggunaan Arsitektur Umum:
- Langkan, pagar, dan pegangan pintu
- Perlengkapan pencahayaan dan perumahan lampu
- Faucet dan perlengkapan dekoratif
8. Gravity Die Casting Dibandingkan dengan Bentuk Pengecoran Lainnya
Untuk memahami keunggulan dan keterbatasan gravity die casting, Sangat penting untuk membandingkannya dengan metode casting lainnya yang banyak digunakan: Casting Tekanan Die, casting investasi, casting sentrifugal, dan memeras casting.
Setiap metode melayani tujuan berbeda berdasarkan kompleksitas desain, sifat mekanik, biaya, dan volume produksi.
Gravity Die Casting VS. Casting Tekanan Die
Perbedaan mendasar:
- Gravity Die Casting hanya bergantung pada gravitasi untuk mengisi cetakan.
- Tekanan pengecoran mati memaksa logam cair ke dalam rongga die di bawah tekanan tinggi (biasanya 10–150 MPa).
Perbandingan:
| Kriteria | Gravity Die Casting | Casting Tekanan Die |
|---|---|---|
| Jenis cetakan | Cetakan logam permanen | Die baja (biasanya lebih kompleks) |
| Aliran logam | Gravity-Fed (Turbulensi rendah) | Tekanan yang dipaksa (lebih cepat, bisa bergejolak) |
| Kesesuaian paduan | Aluminium, tembaga, magnesium | Seng, aluminium, magnesium (tidak cocok untuk tembaga) |
| Bagian integritas | Kualitas metalurgi yang lebih baik (lebih sedikit porositas) | Risiko porositas yang lebih tinggi |
| Permukaan akhir | Bagus, Tapi tidak semulus casting tekanan | Kualitas permukaan yang sangat baik |
| Biaya | Biaya perkakas dan siklus sedang | Biaya perkakas tinggi tetapi siklus yang sangat cepat |
| Aplikasi khas | Komponen struktural volume sedang | Volume tinggi, Bagian presisi berdinding tipis |
Kesimpulan:
Gravity Die Casting sangat ideal untuk produksi batch menengah di mana integritas struktural yang lebih tinggi diprioritaskan di atas permukaan atau kecepatan.
Tekanan casting jas volume tinggi, Bagian geometri yang kompleks yang membutuhkan toleransi ketat dan hasil akhir yang unggul.
Gravity Die Casting VS. Pengecoran Investasi (Lilin yang hilang)
Perbedaan mendasar:
- Gravity Die Casting menggunakan cetakan logam yang dapat digunakan kembali.
- Pengecoran investasi menggunakan cetakan keramik sekali pakai yang terbentuk di sekitar pola lilin.
Perbandingan:
| Kriteria | Gravity Die Casting | Pengecoran Investasi |
|---|---|---|
| Reproduksi Detail | Sedang, dibatasi oleh pemesinan cetakan logam | Luar biasa - kompleks, desain yang rumit memungkinkan |
| Permukaan akhir | Bagus (Ra ≈ 3-6 μm) | Unggul (RA ≈ 1,5-3 μm) |
| Biaya perkakas | Biaya mati awal sedang | Biaya pola/perkakas tinggi per bagian |
| Volume produksi | Terbaik untuk volume sedang hingga tinggi | Terbaik untuk volume rendah hingga menengah |
| Toleransi | ± 0,3-0,5 mm khas | ± 0,1-0,3 mm dapat dicapai |
| Fleksibilitas paduan | Aluminium, tembaga, magnesium | Kebanyakan logam termasuk baja, Superalloys |
Kesimpulan:
Gravity Die Casting lebih hemat biaya untuk proses produksi menengah hingga besar dengan kompleksitas sedang. Casting investasi lebih baik untuk berjalan kecil dengan presisi dan detail tinggi.
Gravity Die Casting VS. Casting sentrifugal
Perbedaan mendasar:
- Gravity Die Casting menggunakan cetakan stasioner dan mengisinya dengan gravitasi.
- Casting sentrifugal memutar cetakan untuk memaksa logam ke luar ke dalam rongga.
Perbandingan:
| Kriteria | Gravity Die Casting | Casting sentrifugal |
|---|---|---|
| Geometri terbaik | Datar, Prismatik, atau bagian yang cukup kompleks | Berbentuk silinder, Bagian simetris |
| Tingkat porositas | Rendah (Apalagi dengan isian bawah) | Sangat rendah - impuritas didorong ke pusat |
| Sifat mekanik | Struktur gandum yang baik | Penyempurnaan dan kepadatan gandum yang sangat baik |
| Aplikasi | Perumahan, kurung, tubuh pompa | Bushing, pipa, cincin, liner |
Kesimpulan:
Gunakan casting die gravitasi untuk bentuk serbaguna dan volume produksi sedang hingga tinggi. Pilih casting sentrifugal untuk bagian simetris rotasi yang menuntut integritas struktural yang luar biasa.
Gravity Die Casting VS. Peras casting
Perbedaan mendasar:
- Peras casting menggabungkan casting die dengan tekanan tinggi selama pemadatan.
- Gravity Die Casting tidak menggunakan tekanan yang diterapkan.
Perbandingan:
| Kriteria | Gravity Die Casting | Peras casting |
|---|---|---|
| Kontrol Solidifikasi | Sedang | Tekanan luar biasa - mengurangi porositas |
| Kekuatan mekanis | Bagus | Sangat tinggi-kualitas yang memancing |
| Kompleksitas perkakas | Sedang | Tinggi - kebutuhan kontrol tekanan yang tepat |
| Jenis paduan | Terutama non-ferrous | Aluminium, magnesium, komposit |
| Biaya | Lebih rendah | Peralatan dan biaya siklus yang lebih tinggi |
Kesimpulan:
Gravity Die Casting lebih ekonomis dan lebih sederhana untuk diterapkan. Pengecoran pemerasan dipilih ketika kekuatan dan keuletan yang luar biasa diperlukan, sering mengganti komponen yang ditempa.
9. Kesimpulan
Gravity Die Casting tetap a serbaguna, hemat biaya, Dan dapat diandalkan Teknik untuk produksi volume sedang dari bagian logam yang cukup kompleks.
Dengan memanfaatkan aliran lembut Gravity, Desain cetakan yang tepat, dan kontrol proses yang disesuaikan, Produsen mencapai campuran yang menarik Kualitas Permukaan, ketepatan dimensi, Dan integritas mekanis.
Sebagai simulasi lanjutan, cetakan hibrida, dan perkembangan paduan baru mendapatkan daya tarik, Gravity Die Casting akan terus berkembang - meraih peran sentralnya dalam manufaktur bernilai tinggi.
Pada Langhe, Kami siap untuk bermitra dengan Anda dalam memanfaatkan teknik canggih ini untuk mengoptimalkan desain komponen Anda, pilihan materi, dan alur kerja produksi.
memastikan bahwa proyek Anda berikutnya melebihi setiap tolok ukur kinerja dan keberlanjutan.
FAQ
Bagaimana casting die gravitasi berbeda dari casting die bertekanan tinggi?
Tidak seperti casting mati bertekanan tinggi, yang memaksa logam cair ke dalam cetakan menggunakan tekanan hidrolik, Gravity Die Casting hanya mengandalkan gravitasi untuk pengisian cetakan.
Sebagai akibat, Gravity Die Casting beroperasi pada tekanan yang lebih rendah, memiliki tarif pengisian yang lebih lambat, dan umumnya menghasilkan lebih sedikit cacat terkait porositas.
Namun, Ini kurang cocok untuk bagian yang sangat kompleks atau berdinding tipis dibandingkan dengan casting die bertekanan tinggi.
Berapa lama gravitasi mati bertahan?
Die Life bervariasi berdasarkan bahan gips dan cetakan paduan. Untuk aluminium, Die baja berkualitas tinggi (MISALNYA., H13) dapat bertahan antara 10,000 ke 100,000 siklus.
Pemeliharaan yang tepat, lapisan cetakan, dan pemanasan awal dapat secara signifikan memperpanjang umur mati.
Dapatkah coran die gravitasi menjadi panas?
Ya. Salah satu keuntungan utama dari casting die gravitasi daripada casting die bertekanan tinggi adalah bahwa coran umumnya bebas dari jebakan gas internal, membuatnya cocok untuk proses perlakuan panas seperti T6 untuk paduan aluminium.
