Cink vs króm vs nikkelezés – Főbb különbségek

1. Bevezetés

Cink, króm, és a nikkelezés a három leggyakoribb fémmegmunkálási lehetőség.

Mindegyik különböző keveréket kínál korrózióvédelem, kopásállóság, megjelenés, Megfejthetőség és költség.

A cink általában az acél legolcsóbb áldozati védője; nikkel (elektrolitikus vagy elektromentes) sokoldalú záró- és kiegyenlítő réteg; króm (dekoratív vagy kemény króm) klasszikus fényes tükörfényezést vagy nagyon kemény kopású felületet biztosít.

Ez a cikk bemutatja az egyes rendszerek működését, praktikus numerikus tartományokat és kompromisszumokat ad, és mérnöki felhasználásra vonatkozó kiválasztási útmutatóval zárul.

2. Mi az a cink borítás?

Cinklemez (más néven is ismert elektro-horganyzás) egy olyan eljárás, amelynek során vékony cinkréteget visznek fel az acél felületére, vas, vagy más fémfelületek a korrózióállóság és a felület megjelenésének javítása érdekében.

Ennek köszönhetően az egyik legszélesebb körben alkalmazott galvanizálási technika olcsó költség, sokoldalúság, és hatékony áldozati védelem

Ipari gyakorlatban, A cinkbevonatokat két fő kategóriába sorolják:

• Galvanizált cink: Vékony, elektrolitikus leválasztással felhordott egyenletes bevonatok – kis alkatrészeknél gyakori, csavaroz, és szerelvények.
• Forró horganyzott (HDG) Cink: Vastag, kohászatilag kötött rétegek, amelyeket acél olvadt cinkbe merítve alakítanak ki – nagy igénybevételű kültéri védelemhez, például szerkezeti gerendákhoz használják, csövek, és védőkorlátok.

Hogyan működik a cinkplépezés

A horganyzás működik a Az elektrokémiai leválasztás elve, ahol egy vékony, egyenletes cinkréteg kötődik egy fém hordozóhoz (Általában acél vagy vas) hogy megvédje a korróziótól.

Kulcsmechanizmusok:

• Elektrolitokat használ (cink-klorid, cink-szulfát) a cink anódok feloldására, felszabadítja a katódra tapadt Zn²⁺ ionokat (szubsztrát) elektromos áram alatt.
• Védelmi logika: Áldozati anódvédelem- a cink elektród potenciálja (-0.76 V) alacsonyabb a vasnál (-0.44 V), így elsősorban az aljzat árnyékolására korrodál. Korróziós termékek (Zn(OH)₂, ZnCO3) öngyógyító gátat képez, amely kitölti a bevonat pórusait.
• Gyakori változatok: Tiszta horganyzás (galvanizált/hot-dip) és cinkötvözetek (Zn-Ni 10-15%, Zn-Al 55%).

Kulcsfontosságú jellemzők

• Korrózióállóság: A passzivált tiszta cink 96-200 órányi semleges sópermetet biztosít (NSS) ellenállás; A Zn-Ni ötvözet ezt 720–1000 órára növeli (ASTM B117).
• Keménység: 70-150 HV (tiszta cink); 200-300 HV (Zn-Ni ötvözet) (ASTM E384).
• Bevonat vastagsága: 5–25 μm (galvanizált); 50–150 μm (hot-dip) (ASTM B633).
• Egységesség: Kiváló – egyenletesen bevonja az összetett geometriákat (vaklyukak, rögzítőelemek) minimális élfelépítéssel.
• Hőmérsékleti stabilitás: Korlátozottan <100° C (fölött, a cink oldódása felgyorsul).

Tipikus műszaki adatok

A horganyzás előnyei

• Áldozati (galvanikus) korrózióvédelem — a cink anódos az acélhoz képest, így először korrodálódik, és védi a szabaddá vált acélt a mechanikai sérülés helyén.
• Alacsony költség és nagy áteresztőképesség — a galvanizált cink az egyik leggazdaságosabb korróziós bevonat kis/közepes alkatrészekhez; tűzihorganyzás (HDG) szerkezeti léptékben költséghatékony.
• Jó festék/porfesték alapozó — a passzivált horganyzott felületek jól tapadnak a festékekhez és fedőbevonatokhoz, lehetővé teszi a duplex rendszereket (HDG + festék) nagyon hosszú élettartammal.
• Sokoldalú megjelenési lehetőségek — a kromát vagy a háromértékű passzivátumok tiszta anyagot szolgáltatnak, sárga, olíva vagy fekete kivitelben; szerves tömítőanyagok és festékek növelik az esztétikát.
• Széles elérhetőség / érett ellátási lánc — sok munkabolt és folyamatos vonal; rövid átfutási idők szabványos hardverekhez.
• Újrahasznosítható és ismerős kohászat — a cink és az acél újrahasznosítható; A HDG robusztus, hosszú élettartamú szerkezetek.
• Élettartam tartománya — megfelelő előírás esetén:

• • galvanizált cink (passzív/fedőlakkal) gyakran alkalmas beltéri vagy enyhe kültéri expozícióra (sóspray összehasonlító teljesítmény jellemzően a tíz-néhány száz óra),
  • A HDG több évtől több évtizedig tartó kültéri védelmet biztosít (jellemzően a bevonat vastagsága 50-200 µm).

A cink bevonatának korlátozásai

• Korlátozott kopásállóság — a cink viszonylag lágy fém (tipikus keménység ~40-150 HV); nem alkalmas csúszó vagy nagy kopású csapágyfelületnek.
• Vastagság / mérethatás – A HDG jelentős vastagságot ad hozzá (tip. 50-200 µm) és hatással lehet az illesztésekre és a tűrésekre; a galvanizáláshoz az illeszkedő alkatrészekre is ráhagyás szükséges.
• Hidrogén ridegedés veszélye — a galvanizálás hidrogént juttathat a nagy szilárdságú acélokba; enyhítése (sütés: jellemzően 190-230 °C 2-24 óráig acéltól és specifikációtól függően) edzett/edzett ötvözetek esetén szükséges.
• Mérsékelt hosszú távú kültéri védelem vékony galvanikus lemezekhez — a vékony galvanizált cink önmagában nem elegendő súlyos tengeri vagy erősen korrozív környezethez, hacsak nincs túlfestve.
• Galvanikus kompatibilitás — ha kevésbé nemesfémekkel vagy bizonyos ötvözetekkel érintkezik, figyelembe kell venni a galvanikus viselkedést az illeszkedő rész felgyorsult korróziójának elkerülése érdekében.
• Környezeti / folyamatvezérlők — a kromátátalakítás és a régebbi kémiák szabályozási problémákkal küzdenek (hat vegyértékű króm); a modern üzletek háromértékű passzivátorokat vagy zárt átalakítási eljárásokat használnak, de a hulladékkezelés továbbra is szükséges.
• Nem szerkezeti felület – nagy kopásállóságot vagy nagyon nagy keménységet igénylő alkalmazásokhoz, egyéb bevonatok (kemény króm, hőkezelt elektromos nikkel, kerámia rátétek) előnyben részesítik.

Cink bevonat alkalmazása

Galvanizált cink (elektro-galvanizálás)

Legjobb: kis és közepes hardverek és szerelvények, ahol alacsony költség és áldozatos védelem szükséges.
Tipikus részek: csavaroz, diófélék, alátétek, zárójel, apró bélyegzett alkatrészek, könnyű kötőelemek, háztartási hardver.
Miért választották: alacsony egységköltség, fényes felületek passziválással, kiváló alapozó festék/porfestéshez, egyszerű rack/line feldolgozás.
Tipikus specifikációs kiemelés példa: „Galvánozott cink, minimális 8 µm, háromértékű konverziós bevonat (világos), süssük hidrogénmentességenként, ha acél > HRC X.”

Forró horganyzás (HDG)

Legjobb: szerkezeti acél és kültéri szerelvények, ahol hosszú élettartamra van szükség minimális karbantartás mellett.
Tipikus részek: gerendák, pólusok, védőkorlát, vívás, szerkezeti támogatások, kültéri csővezetékek.
Miért választották: vastag metallurgiai bevonat áldozat/anód védelemmel és jó mechanikai szívóssággal; jól működik festéssel (duplex).
Tipikus specifikációs kiemelés példa: „Tűzihorganyzás ASTM A123 szerint / ISO 1461; átlagos bevonat ≥ 85 µm (vagy szubsztrátumonként és környezetenként).”

Cink + Felöltő (Festék / Por)

Legjobb: fokozott tartósság és esztétika; duplex rendszerek (HDG vagy galvanizált cink + festék) jelentősen meghosszabbítja az élettartamot agresszív környezetben.
Tipikus részek: építészeti fémmegmunkálás, gépjármű karosszériaelemek, kültéri berendezési tárgyak.
Miért választották: az áldozati védelem és a védőfesték kombinációja meghosszabbítja az élettartamot és a megjelenést.

3. Mi az a krómozás?

Krómozás, más néven is ismert króm galvanizálás, egy felületmegmunkálási eljárás, amelynek során vékony fém krómréteget visznek fel egy alapfelületre – általában acélra, réz, vagy nikkelezett felületekre.

Széles körben használják autóipari, űrrepülés, szerszámkészítés, és dekoratív ipar fényes megjelenéséért, keménység, és korrózióállóság.

Két fő típusa van:

• Dekoratív krómozás (vékony réteg, 0.1–1 um) — nikkelre felhordva az esztétika javítása és a mérsékelt korrózióállóság érdekében.
• Kemény krómozás (vastag réteg, 5–500 um) - kopásállóságra használják, alacsony súrlódás, és a kopott alkatrészek méretrestaurálása.

A Chromium kivételes keménység (800-1000 HV) és alacsony súrlódási együttható (~0,15) az egyik legtartósabb fémbevonat.

Hogyan működik a krómozás

A krómozást általában egy elektrolitikus folyamat:

1. Felszíni előkészítés: Tisztítás, zsírtalanítás, és az alapfém savas aktiválása.
2. Galvanizálás: Az alkatrészt a krómsav (CrO3) és kénsav (H₂so₄) elektrolit.
   Amikor áramlik, a krómionok redukálódnak és lerakódnak a felületen.
3. Öblítés & végső: A bevonatolás után, az alkatrészt leöblítjük, néha csiszolt, és szükség esetén megsütjük a hidrogénes ridegség enyhítésére.

Tipikus folyamatparaméterek:

A krómozás legfontosabb jellemzői

• Rendkívül kemény felület: Vickers keménység jellemzően 800-1000 HV, így ideális kopásállóság szempontjából.
• Magas korrózióállóság: Különösen nikkel- vagy rézrétegekre felhordva.
• Kiváló felszíni kivitel: Nagy fényvisszaverő képességet és tükörszerű megjelenést biztosít a dekoratív részek számára.
• Alacsony súrlódási együttható: Általában 0,15-0,20, előnyös csúszó vagy forgó alkatrészekhez.
• Hőmérsékleti ellenállás: ig megőrzi a felület épségét ~400 °C, hasznosak az ipari és repülési környezetben.
• Kémiai tehetetlenség: Ellenáll az oxidációnak és a legtöbb szerves oldószernek, bár érzékeny az erős savak vagy lúgok támadására.

A krómozás előnyei

• Kivételes felületi keménység & kopásállóság — a keménykróm jellemzően mér ~600-1000 HV (folyamatfüggő), így kiválóan alkalmas csúszásra, koptató és ütésálló felületek.
• Alacsony súrlódás & epegésellenes viselkedés - a króm alacsony súrlódási tényezője (≈0,15–0,20) javítja a dugattyúk élettartamát, tengelyek és matricák.
• Kiváló kozmetikai kivitel — a dekoratív króm a fényes nikkel alátétrétegen tartósságot biztosít, tükörfényes megjelenés, amelyet a fogyasztói és autóipari dekorációban használnak.
• Méretrestaurálás & átdolgozhatóság — vastag lerakódások (kemény króm) újjáépítheti a kopott alkatrészeket; a felületek a bevonatolás után szűk tűrésekre csiszolhatók/csiszolhatók.
• Korrózióállóság (jobb veremmel) — a nikkel feletti dekoratív króm korrózióálló gátként működik; a kemény króm megfelelő korrózióvédelmet biztosít, különösen akkor, ha a króm mikrorepedéseket fedőbevonatokkal lezárják vagy duplexek.
• Kialakult technológia & kiszámítható viselkedés — jól érthető kohászati ​​és folyamatszabályozás számos ipari alkalmazáshoz.

A krómozás korlátai

• Környezeti & szabályozási teher — hagyományos hat vegyértékű króm (Cr⁶⁺) a fürdők erősen szabályozottak (egészség, szennyvízkezelés, a munkavállalók biztonsága); megfelelés növeli a tőke- és működési költségeket.
  A háromértékű króm és az alternatív eljárások csökkentik, de nem szüntetik meg a bonyolultságot.
• Eljárás költsége & teljesítmény — a krómozáshoz speciális fürdők szükségesek, szennyvízkezelés és kezelői ellenőrzések; különösen a keménykróm viszonylag lassú és költséges µm-enként néhány termikus permetezési lehetőséghez képest.
• Mikrorepedés vastag lerakódásokban — A keménykróm gyakran finom mikrorepedéseket hoz létre, amelyek tömítés nélkül elősegíthetik a korróziót, kétoldalas, vagy megfelelő alsó/fedőrétegekkel együtt használjuk.
• Hidrogén ridegedés veszélye — A galvanizált króm hidrogént juttathat a nagy szilárdságú acélokba; az érzékeny részeket feszültségmentesítésre kell sütni (tip. 190–230 °C specifikáció szerint) a késleltetett repedés elkerülése érdekében.
• Törékenység / korlátozott rugalmasság — a vastag króm viszonylag törékeny, és nem alkalmas ott, ahol nagy utólemez-formázásra van szükség.
• Lefedettségi kihívások összetett geometrián — a mélyedések és a mély furatok vékonyak lehetnek speciális rögzítés vagy segédanódok nélkül.
• Felmerülő alternatívák — HVOF bevonatok, kerámia rátétek, A PVD és az optimalizált EN lerakódások versenyképes kopási/korróziós teljesítményt kínálnak alacsonyabb környezeti költségek mellett bizonyos alkalmazásoknál.

A Chrome Plating alkalmazása – Hol és miért használják

Dekoratív króm (vékony villanás nikkel felett)

• Autóipar vágás & kerék hangsúlyok - tükörbevonat, karcállóság és fogyasztói esztétika.
• Fürdőszoba berendezési tárgyak, bútor hardver, fogyasztói elektronikai előlapok - fényes, tartós megjelenés.
• Ékszerek & építészeti hardver — vizuális konzisztencia és foltállóság nikkel felett.

Miért használja: páratlan tükörfényezés és karcállóság a fogyasztó felé néző alkatrészeknél; gyors vizuális minőségellenőrzés; A nikkel alátét korrózióvédelmet és szintezést biztosít.

Kemény (Ipari) Króm (vastag, funkcionális bevonatok)

• Hidraulikus és pneumatikus dugattyúrudak, tengelyek, futómű alkatrészei — kopás- és epésállóság, könnyű utánköszörülés/hónozás a bevonat után.
• Extrudáló és fröccsöntő szerszámok, fröccsöntő magok — a csúszó kopásállóság és a szerszámfelületek méretének helyreállítása.
• Motor alkatrészek, szelepszár, hengerek, szivattyú tengelyek — kopás- és kavitációs ellenállás.
• Rolls, csapágyak, meghal és kopó lemezeket — nagyon nagy felületi keménység csúszó és koptató érintkezőkhöz.

Miért használja: nagyon nagy keménységet kombinál, alacsony súrlódás és a kopott alkatrészek helyreállításának képessége csupaszítással/replikációval vagy köszörüléssel; nagy teljesítményű ipari ciklusokban bizonyított.

4. Mi az a nikkelezés?

Nikkel -bevonat a nikkel szabályozott lerakódása a hordozóra a korrózióállóság biztosítása érdekében, kopásállóság, felületkiegyenlítés, forraszthatóság vagy dekoratív megjelenés.

Két fő kereskedelmi útvonal van:

• Elektrolitikus (elektromosan leválasztva) nikkel — áramvezérelt nikkel leválasztás szulfát/szulfonát/szulfamát fürdőből. Gyakori a dekoratív fényes nikkel és a funkcionális nikkel borításoknál.
• Elektromos nikkel (-Ben; Az autokatalitikus –p vagy ni–B) — kémiai redukciós eljárás, amely külső áram nélkül egyenletesen rakja le a nikkelt; széles körben használják, ahol a vastagság egyenletessége, belső furatfedés vagy összetett formák bevonása szükséges.

Mindkét út kiforrott, sokoldalú és az autóiparban használható, elektronika, olaj & gáz, szerszámok és általános mérnöki alkalmazások.

Hogyan működik a nikkel -borítás (folyamat összefoglalója)

Elektrolitikus nikkel (alapvető lépések):

1. Felszíni előkészítés: zsírtalanítani, pácolás/aktiválás, és öblítés a tisztaság és a tapadás biztosítása érdekében.
2. Sztrájk / alullemez (választható): vékony nikkel vagy réz ütés, hogy elősegítse a tapadást bizonyos aljzatokon.
3. Galvanizálás: része a katód egy nikkeltartalmú elektrolitban; a nikkel ionok a felszínen az áram áramlásával redukálódnak.
4. Utókezelés: öblítés, passziválás, szárítás, és néha lágyítás.

Elektromos nikkel (-Ben) — kulcsfontosságú kémia & lépéseket:

• HU fürdők használata a kémiai redukálószer (általában nátrium -hipofoszfit Ni–P számára) és komplexképző szerek a Ni2⁺-oldékonyság megőrzésére.
  A lerakódás az autokatalitikus ha a felület aktiválódik (Pd vagy Ni mag); vastagsága gyakorlatilag független a geometriától.
• HU betétek tartalmazzák foszfor (P) vagy bór (B) a betétbe; A foszfortartalom szabályozza a mikroszerkezetet és a tulajdonságokat.

Szabályozási paraméterek, amelyek számítanak: fürdő összetétele, pH, hőmérséklet, agitáció, merítési idő (az EGY), áramsűrűség (galvanizáláshoz), aljzat előkészítése és a fürdő szennyeződésének ellenőrzése. Szigorú ellenőrzés szükséges az ismételhető korróziós és keménységi teljesítményhez.

Kulcsfontosságú jellemzők & Anyagadatok (tipikus tartományok)

A nikkelezés előnyei

• Kiemelkedő korrózióállóság

• • Erős záróbevonatként működik, amely elszigeteli az aljzatot az oxigéntől és a nedvességtől.
  • Elektromos nikkel 10-13% foszfor kiváló ellenállást biztosít savas vagy tengeri környezetben.
  • Gyakori a kemény ipari vagy vegyi körülményeknek kitett alkatrészekben.

• Nagy keménység és kopásállóság

• • Az elektromentes nikkel bevonatok általában elérik 450–550 HV letétbe helyezve és elérheti 700-1000 HV-ig hőkezelés után.
  • Ideális csúszásnak kitett felületekhez, kopás, vagy mechanikai feszültség (PÉLDÁUL., dugattyú, fogaskerék, formák).

• Egységes vastagság (Elektromos nikkel)

• • A kémiai lerakódási folyamat egyenletes réteget biztosít összetett geometriák, belső furatok, És a szálak, ellentétben a galvanizálással.
  • Megtartja a szűk tűréseket – ez kritikus az űrrepülés és a precíziós szerszámok számára.

• Kiváló tapadás és kompatibilitás

• • Jól tapad vas- és színesfém felületekhez, például acélhoz, réz, sárgaréz, és alumínium.
  • Gyakran használják egy közbenső réteg krómhoz, arany, vagy ónozás a tapadás és diffúziós ellenállás javítására.

• Dekoratív kivitel

• • A fényes vagy szatén nikkel fényvisszaverőt hoz létre, vonzó felület.
  • Általánosan használt a alapréteg krómozás alatt autóipari és fogyasztási cikkekhez.

• Funkcionális sokoldalúság

• • Többféle kiszerelésben is elérhető (alacsony-, középső-, és magas foszfortartalmú EN) találkozni elektromos, mágneses, vagy kopással kapcsolatos követelmények.

A nikkel borítás korlátozásai

• Magasabb költség a cink vagy króm alternatívákhoz képest

• • Elektromos nikkelezés szükséges pontos vegyszerszabályozás és magasabb anyagköltség, így kevésbé gazdaságos az alacsony értékű alkatrészek esetében.

• Környezetvédelmi és Biztonsági Szabályzat

• • A nikkelsók és hulladéktermékek veszélyesnek minősülnek; lemezezési létesítményeknek követniük kell szigorú szennyvízkezelési protokollok.

• Hidrogén ridegedés veszélye

• • A nagy szilárdságú acélok a bevonat során felszívhatják a hidrogént, a rugalmasság csökkentése. Utólemezezés süti kezelések (190-230°C-on 2-4 órán keresztül) repedés elkerülése érdekében szükségesek.

• Lehetséges ridegség a vastag lerakódásokban

• • A betétek túllépik 50 µm belső feszültségek alakulhatnak ki, mikrorepedésekhez vezethet, ha nem megfelelően hőkezelik.

• Csökkentett elektromos vezetőképesség (Magas foszfortartalmú EN)

• • A magas foszfortartalom csökkenti a vezetőképességet, amelyek módosítás nélkül korlátozhatják az elektromos érintkezőkben vagy csatlakozókban való használatát.

• Lehetséges tapadási hiba megfelelő tisztítás nélkül

• • Felületi szennyeződések, oxidok, vagy a maradék olajok jelentősen csökkenthetik a tapadást, és hámláshoz vagy hólyagosodáshoz vezethetnek.

A nikkelezés alkalmazásai

Ipari & Mérnöki alkalmazások

• Hidraulika rendszerek, szivattyúk, és szelepek: Az elektromentes nikkel bevonatok ellenállnak a folyadékok és nyomás okozta kopásnak és korróziónak.
• Formálódik és meghal: A kemény nikkelrétegek védik a szerszámokat a polimer kopásától és a vegyi támadásoktól.
• Repülőgép alkatrészek: Aktorokon használatos, üzemanyagrendszer alkatrészei, és olyan szerelvények, ahol a kopás és a korrózió elleni küzdelem létfontosságú.
• Olaj & gázberendezés: Vegyszerállóságot biztosít a fúrószerszámokban, szelepek, és a kompresszorok.

Dekoratív és fogyasztói alkalmazások

• Autóalkatrészek: A burkolatokon nikkel-króm bevonatot használnak, emblémák, és kipufogó alkatrészek a hosszan tartó fényért és korrózióvédelemért.
• Otthoni hardver és készülékek: Csaptelepek, fogantyúk, és a világítótestek szatént vagy fényes nikkelt használnak a prémium esztétika érdekében.

Elektromos és elektronikus alkalmazások

• Csatlakozók és csatlakozók: Az elektromentes nikkel jó forraszthatóságot és diffúziós akadályt biztosít.
• EMI/RFI árnyékolás: Nem mágneses, A magas foszfortartalmú EN bevonatok ideálisak az elektronikai házakhoz és házakhoz.
• PCB felületek: Oxidációs ellenállást és stabil érintkezési teljesítményt biztosít a forrasztási kötésekhez.

Speciális alkalmazások

• Precíziós műszerek: Optikai tartókban használatos, metrológiai eszközök, és űrrepülőgépek a méretstabilitás érdekében.
• Orvosi és élelmiszeripari berendezések: Az elektromos mentes nikkel biztosítja a simaságot, tisztítható, és a higiéniai előírásoknak megfelelő korrózióálló felületek.

5. Átfogó összehasonlítás: Cink vs króm vs nikkelezés

6. Következtetés

Cink vs króm vs nikkel bevonat mindegyik külön előnyt biztosít, így a különböző műszaki és esztétikai követelményeknek megfelelnek.

Cinklemez a legköltséghatékonyabb lehetőség, ajánlat áldozatos korrózióvédelem ideális rögzítőelemekhez, zárójel, és általános hardver.

Széles körben használják, ahol a mérsékelt korrózióállóság és az alacsony költség a prioritás – például az autók alvázalkatrészei és ipari szerelvényei.

Nikkel -bevonat, ezzel szemben, átad kiegyensúlyozott teljesítmény - a korrózióállóság kombinálása, kopásvédelem, és fényes kivitelben.

Az elektromos mentes nikkelt különösen nagyra értékelik pontosság, űrrepülés, és olaj & gáz egyenletes vastagsága és tartóssága miatt.

Krómozás kiemelkedik azzal Kivételes keménység, tükörszerű megjelenés, és kopásállóság, ez a preferált választás dekoratív kivitel, hidraulikus alkatrészek, és szerszámfelületek. Viszont, magasabb költségekkel és szigorúbb környezetvédelmi ellenőrzéssel jár.

 

GYIK

Helyettesíthetem a nikkelt a cinkre a rozsdavédelem érdekében??

Tudsz, de a nikkel a akadály, nem áldozatos. Ha a nikkel megsérül és szabadon marad, az alatta lévő acél korrodálódhat. Karcos kültéri acélhoz, a cink áldozati védelme gyakran előnyösebb.

Melyik jobb a kopásállóság szempontjából: kemény króm vagy elektromos nikkel?

Kemény króm jellemzően nagyobb keménységet és jobb csúszó kopási teljesítményt biztosít.

Viszont, hőkezelt elektromos nikkel (vastag lerakódások, idős) hasonló kopásállóságot tud megközelíteni, és gyakran előnyben részesítik, ha az egyenletesség és a szűk belső jellemzők számítanak.

Milyen vastag legyen a horganyzás kültéri használatra?

A hosszú kültéri élettartam érdekében adja meg tűzihorganyzás (tipikus 50-200 µm). Vékony galvanizált cink (5–25 um) alkalmas korlátozott kültéri expozícióra vagy festékkel/fedőlakkal kombinálva.

Vannak-e környezeti korlátok a krómozással kapcsolatban??

Igen – a hat vegyértékű króm korábbi használata szigorú szabályozási és ártalmatlanítási követelményeket támaszt.

Sok üzlet használja már háromértékű króm eljárásokat a dekoratív krómozáshoz, és szigorúan ellenőrzik minden kemény krómmunkát.

Az alkatrészeim zsákfuratokkal és belső furatokkal rendelkeznek – melyik a legjobb felület?

Elektromos nikkel a legegyenletesebb vastagságot adja a furatokban és a redőnyökben.

A galvanizálás és a króm általában vékonyabb a mélyedésekben, hacsak nem alkalmaznak speciális rögzítési vagy bevonási technikákat.