1. Introduction
Développé à l'origine dans les années 1960, La coulée à basse pression a répondu aux problèmes de porosité et d'inclusion qui affligeaient les composants en aluminium nourri à la gravité.
Adopteurs précoces - par exemple, Constructeurs automobiles européens - a découvert que l'application de seulement 0,1 à 0,5 barre de pression de gaz inerte dans la masse fondée produite
Des centres de roues et des boîtiers de moteur avec jusqu'à 30 % résistance à la traction plus élevée et 50 % Moins de défauts internes.
Depuis lors, Le moulage à basse pression a gagné du terrain dans l'aérospatiale, HVAC, et les secteurs de l'e-mobilité, où les performances des matériaux et la conception légère sont primordiales.
Alors que les fabricants s'efforcent de réduire la ferraille, Améliorer les rendements du cycle, et rencontrer des tolérances plus strictes, LPDC se démarque en mélangeant un remplissage à faible turbulence avec un contrôle thermique précis.
Par conséquent, Les systèmes LPDC d'aujourd'hui atteignent régulièrement <1 % porosité par volume, épaisseurs de paroi vers le bas pour 1.5 mm, et les tolérances dimensionnelles à l'intérieur ± 0,1 mm— Métriques de performance qui remettent en question à la fois la gravité et les méthodes à haute pression.
2. Qu'est-ce que le moulage à basse pression?
À la base, basse pression moulage utilise un four scellé et un tube de transfert de céramique ou de graphite pour déplacer le métal fondu vers le haut dans un dé.
Contrairement au moulage à haute pression - où un piston claque le métal dans le moule à des centaines de barres - le moulage de la pression de la pression applique un modeste, pression de gaz contrôlée avec précision (Généralement 0,1 à 0,8 barre).
Ce doux remplissage minimise les turbulences, réduit l'entraînement de l'oxyde, et favorise la solidification directionnelle de bas.
Par conséquent, Les pièces LPDC présentent régulièrement moins que 1% porosité par volume, Comparé à 3 à 5% dans les moulages de gravité et la porosité variable en pièces à haute pression.
3. Principes fondamentaux du moulage à basse pression
Le principe central derrière le moulage à basse pression réside dans son mécanisme de remplissage contrôlé. Le métal fondu est maintenu dans un four scellé sous le dé.
En introduisant le gaz inerte (généralement de l'argon ou de l'azote) dans la chambre de la fournaise, Une légère surpression force le métal à travers un tube en céramique et dans la cavité de la matrice.
Cette méthode garantit que le métal remplit le moule de bas, Réduire la formation d'oxyde et minimiser la porosité.
Une fois rempli, La pression est maintenue jusqu'à ce que la coulée se solidifie complètement, ce qui améliore l'alimentation et réduit les défauts de retrait.
Par rapport à la mouture de gravité, où le métal coule librement sous l'influence de la gravité seule, Le moulage à basse pression offre un meilleur contrôle sur le processus de remplissage.
Par rapport au moulage à haute pression (HPDC), LPDC fonctionne à des pressions considérablement plus faibles, entraînant une réduction de l'usure de la matrice et une amélioration de l'intégrité des pièces.
4. Flux de travail du processus de moulage à basse pression
Le moulage à basse pression (LPDC) Le flux de travail se déroule dans une séquence étroitement contrôlée, Assurer que chaque casting répond aux normes rigoureuses pour la porosité, précision dimensionnelle, et finition de surface.
Vous trouverez ci-dessous une ventilation étape par étape du cycle de coulée à basse pression typique:
Faire fondre la préparation et le conditionnement
D'abord, Les ingénieurs facturent le four à induction avec des lingots pré-alliés - communes Al-Si ou Al-Mg de grades - et les chauffer à la température cible (généralement 700–750 ° C).
Contrôle précis de la température (± 2 ° C) Empêche les coups de froid et le piégeage de gaz excessif.
Pendant cette phase, Les systèmes automatisés de purge de gaz ou de dégazage rotatif réduisent les niveaux d'hydrogène en dessous 0.1 ppm, tandis que les flux ou les écumeurs mécaniques retirent les scories de la surface de fusion.
Scellage de tube de colonne
Une fois que l'alliage a atteint l'homogénéité, L'opérateur abaisse le tube de colonne vertébrale en céramique ou en graphite dans la fusion jusqu'à ses sièges de base contre la lèvre du fournaise.
Simultanément, Un piston en céramique descend pour appuyer contre le haut du tube, Créer un sceau hermétique.
Cet arrangement isole la fonte de l'air ambiant, Empêcher la réoxydation et l'activation de la pressurisation du gaz précise.
Phase de remplissage contrôlé
Avec le sceau en place, le PLC(contrôleur logique programmable)-Rample du régulateur de pression entraîné (azote ou argon) dans la fournaise scellée.
Plus de 1 à 2 secondes, grimpe à la pression au point de consigne de remplissage (Généralement 0,3 à 0,5 bar), Forçant doucement le métal liquide vers le haut de la colonne montante dans la cavité de la matrice.
Ce remplissage ascendant minimise les turbulences et l'entraînement d'oxyde. Les temps de remplissage vont de 1 à 5 secondes, Selon le volume des pièces et la conception de la porte.
Maintien et solidification directionnelle
Immédiatement après le remplissage, Le système réduit la pression à un niveau de «trempage» (0.1–0,3 bar) et tient 20 à 40 secondes.
Pendant cet intervalle, Les canaux refroidis à l'eau dans la matrice maintiennent des températures de moisissure de 200 à 300 ° C, Promouvoir une solidification directionnelle.
Alors que les murs de la matrice se solidifient en premier, Le métal liquide restant continue de se nourrir de la colonne montante, Éliminer les cavités de rétrécissement et assurer l'intégrité interne.
Ouverture et éjection
Une fois que le casting a atteint une rigidité suffisante, le PLC(contrôleur logique programmable) déclenche la séparation de la mort.
Libération de pinces hydrauliques ou mécaniques, et les épingles d'éjection poussent la partie solide du noyau.
Les temps de cycle - y compris la rétraction du piston et la fermeture de la mort - s'étendent généralement à 30 à 90 secondes. Systèmes d'extraction de pièces automatisés ou robots puis transférez la coulée vers la station de coupe.
Traitement postal
Enfin, Les moulages subissent toute taille en ligne requise, coup de tir, ou traitement thermique.
À ce stade, Les vestiges de porte et de colonne montante sont supprimés, et les pièces peuvent recevoir des finitions de surface - comme un coup de feu, usinage, ou revêtement - pour respecter les spécifications dimensionnelles et de performance finales.
5. Alliages de moulage à basse pression communs
Le casting à basse pression permet une variété d'alliages non ferreux, chacun sélectionné pour sa combinaison unique de fluidité, force, résistance à la corrosion, et performances thermiques.
Tableau des matériaux de moulage à basse pression communs
| Type en alliage | Composition nominale | Caractéristiques clés | Propriétés typiques | Applications typiques |
|---|---|---|---|---|
| A356 | AL-7SI-0.3Mg | Bonne coulée, force, résistance à la corrosion | Uts: 250 MPA, Élongation: 6% | Automobile, aérospatial |
| A357 | AL-7SI-0.5Mg | Résistance plus élevée, utilisé dans les pièces structurelles | Uts: 310 MPA, Élongation: 4% | Châssis, parties structurelles |
| 319 | AL-6SI-3.5CU | Résistant à la chaleur, fort, utilisé dans les blocs moteurs | Uts: 230 MPA, bonne résistance à la chaleur | Blocs de moteur |
| A319 | AL-6SI-3CU | Amélioration de la ductilité et de la résistance à l'usure | Uts: 200 MPA, ductilité améliorée | Boîtiers de transmission |
| 443 | AL-6SI-0.5Mg | Excellente coulée, Bon pour les murs minces | Force modérée, Bonne coulée à paroi mince | Composants à parois minces |
A380 |
AL-8SI-3.5C | Alliage à usage général, bonne stabilité dimensionnelle | Uts: 320 MPA, Brinell: 80 | Doublures générales |
| A413 | AL-12SI | Haute conductivité thermique, casting précis | Finition de surface fine, bonne fluidité | Boîtiers d'éclairage |
| Silafont-36 | Al-10si-mg | Ductilité élevée et résistance à l'impact | Élongation: 10%, résistance à l'impact élevé | Structures résistantes au crash |
| Et AC-44300 | AL-6.5SI-0.3Mg | Résistance élevée à la corrosion | Excellente protection contre la corrosion | Composants hydrauliques |
| Et AC-42100 | AL-8SI-3C | Polyvalent, bon équilibre mécanique | Force et machinabilité équilibrées | Pièces décoratives |
| AZ91 | MG-9AL -ZN | Alliage Mg commun, Haute force à poids | Uts: 270 MPA, léger | Parties structurelles |
| AM60 | MG-6AL-0.3MN | Ductilité élevée, Idéal pour les composants sujets à l'impact | Élongation: 10%, résistance à l'impact élevé | Sièges automobiles, logements |
| AS41 | MG-4AL-1SI | Thermiquement stable, Bon pour les pièces de vitesses et les pièces de transmission | Stable sous charges thermiques | Logements de boîte de vitesses |
AE4 |
MG-4AL-2RE | De fluage, amélioré pour les applications à température élevée | Résistant à la déformation à des températures élevées | Systèmes de groupe motopropulseur |
| 206 | AL-4.5cu-0.25Mg | Résistance à haute résistance et à la fatigue | Uts: 450 MPA, résistant à la fatigue | Structures aérospatiales |
| ZA-27 | Al-zn-2.7cu | Résistance à l'usure élevée, Convient pour les pièces à charge lourde | Capacité de charge élevée, Brinell: 100 | Engrenages, roulements |
| 354 | Al-7si-1c | À la chaleur, Propriétés de coulée robustes | Résistance à la traction: 310 MPA | Défense, aérospatial |
| 356-T6 | AL-7SI-0.3Mg (T6) | Traité à la chaleur pour de meilleures propriétés mécaniques | Résistance à la traction: 310 MPA, Dureté: 80 HB | Aérospatial, défense |
| ALSI14MGCU | Al-14si-1.2 mg-1c | Faible extension thermique, Excellente résistance à l'usure | À l'usure, expansion minimale | Compresseurs, blocs de moteur |
6. Avantages et limitations du moulage à basse pression
Casting à basse pression (couramment utilisé pour aluminium et alliages de magnésium) offre un équilibre de qualité, contrôle, et la rentabilité.
Avantages du moulage à basse pression
Amélioration de la qualité métallurgique
- Le processus de remplissage contrôlé minimise les turbulences, Réduction du piégeage d'air et de la formation d'oxyde.
- Entraîne Porosité inférieure et Propriétés mécaniques améliorées, comme l'augmentation de la résistance et de la ductilité.
Précision dimensionnelle et répétabilité
- Le processus permet Tolérances dimensionnelles serrées, Convient aux composants nécessitant une précision, comme les blocs moteurs et les boîtiers de transmission.
- Le contrôle du cycle reproductible fournit une sortie cohérente entre les lots.
Excellente finition de surface
- Une turbulence réduite et une solidification uniforme contribuent à surfaces lisses, Minimiser les exigences de post-traitement comme l'usinage ou le broyage.
Capacité de paroi mince
- Le lent, Un remplissage constant de métal fondu sous pression soutient la coulée de complexe, Géométries à parois minces avec moins de défauts par rapport à la moulage par gravité.
Rendement amélioré
- Contrairement au moulage à haute pression (HPDC), Les systèmes à basse pression utilisent généralement remplissage ascendant, améliorer l'utilisation des métaux et efficacité du rendement.
Day inférieur et usure de machine
- Le doux, Le remplissage à faible vitesse réduit la contrainte mécanique sur l'outillage, prolonger la durée de vie des matrices et l'abaissement Coûts de maintenance d'outils.
Compatibilité avec les alliages traitables à la chaleur
- LPDC prend en charge l'utilisation de alliages en aluminium traitable à la chaleur (Par exemple, A356, 206), permettre Performance mécanique sur mesure post-casting.
Respectueux de l'environnement
- Ce processus génère généralement Moins de déchets et peut être automatisé pour améliorer l'énergie et l'efficacité des matériaux.
Limites du moulage à basse pression
Cycles de production plus lents
- Par rapport au moulage à haute pression, Les temps de cycle sont plus longs remplissage et solidification plus lents, le rendre moins adapté à la production de masse.
Investissement en capital initial plus élevé
- L'exigence de fours à régulation de pression, systèmes scellés, et les contrôles d'automatisation se traduisent par un Coût de configuration plus élevé par rapport à la mouture de gravité.
Limité aux alliages non ferreux
- Généralement restreint à aluminium, magnésium, Et quelques alliages de cuivre, car les matériaux ferreux nécessitent des températures de traitement beaucoup plus élevées qui ne conviennent pas aux systèmes LPDC standard.
Contrôle de processus complexe
- Réaliser des coulées de haute qualité contrôle précis Profils de pression sur, faire fondre, et les conditions de mort. Cela nécessite des opérateurs qualifiés et des systèmes de surveillance avancés.
Concevoir des contraintes
- Bien que bon pour les formes complexes, géométries ou composants très complexes avec des contre-dépoues importantes peut nécessiter des noyaux ou un post-traitement supplémentaire, Augmentation de la complexité de production.
Limitations de taille de pièce
- Tout en étant adapté aux composants moyens à grands, extrêmement pièces grandes ou lourdes peut dépasser la capacité des machines de coulée à basse pression standard ou nécessiter des configurations personnalisées.
Durée plus longue pour l'outillage
- La nécessité de Outillage de matrice personnalisée peut entraîner des délais plus longs pendant la phase de développement, qui peut ne pas convenir à des projets avec des délais serrés.
7. Applications de la moulage à basse pression
Casting à basse pression (couramment utilisé avec des alliages en aluminium et en magnésium) est de plus en plus adopté dans un large éventail d'industries où la force, précision dimensionnelle, et la qualité de surface sont primordiales.
Industrie automobile
Le automobile Le secteur est l'un des plus grands utilisateurs de LPDC.
La poussée vers la légèreté pour l'efficacité énergétique et l'électrification a considérablement augmenté la demande de pièces en aluminium coulées.
- Roues (Jantes en alliage)
Les roues en alliage en aluminium à haute résistance sont souvent produites via une moulage à basse pression en raison du contrôle supérieur de la méthode sur la porosité et l'intégrité structurelle. - Composants de suspension
Armes de contrôle, jointures de direction, et les sous-trames bénéficient de la capacité du casting à répondre aux spécifications de propriété mécanique serrées. - Véhicule électrique (EV) Logements
Boîtiers de batterie, moteurs, et les enveloppes de l'onduleur dans les véhicules électriques nécessitent à la fois la résistance et la résistance à la corrosion, Idéalement fourni par des alliages en aluminium coulé sous pression. - Cas de transmission & Culasse
Ces composants exigent des dimensions précises et une solidité interne, Souvent rencontré par des alliages à la chaleur coulés en utilisant la méthode à basse pression.
Aérospatial et défense
- Boîtiers avioniques et couvercles d'instruments
Nécessiter une résistance à la corrosion, tolérances serrées, et le blindage électromagnétique - tous réalisables via les LPDC. - Structures du dissipateur de chaleur
Utilisé dans les systèmes de gestion thermique en raison de leurs murs minces et de leur surface améliorée. - Supports structurels et panneaux
Composants qui nécessitent à la fois la rigidité et les propriétés légères.
Équipement industriel
- Pompe corps et entraîneurs
Utilisé dans l'huile & gaz, chimique, et les plantes de traitement de l'eau. La coulée à basse pression fournit la résistance à la corrosion et la précision dimensionnelle nécessaire dans l'équipement de dynamique des fluides. - Composants du compresseur
Les boîtiers et les rotors coulés dans des alliages d'aluminium de haute qualité réduisent le poids global et améliorent la dissipation de la chaleur. - Composants HVAC
Lames de fans, conduits, et les corps de valve bénéficient de l'excellente finition et de la fiabilité de la surface de LPDC.
Électronique et appareils grand public
- Enveloppes de dissipation de chaleur
Les alliages de magnésium et d'aluminium sont utilisés dans des enclos d'électronique où les performances thermiques et le blindage EMI sont nécessaires. - Cadres structurels pour ordinateurs portables / tablettes
Nécessitent un poids léger, fort, et des corps finis de précision qui sont souvent moulés et usinés.
Systèmes d'énergie renouvelable et d'énergie
- Unités de contrôle des éoliennes & Logements en onduleur
Ceux-ci nécessitent une résistance à la corrosion, Enclosures résistantes aux intempéries avec rigidité structurelle. - Systèmes de montage solaire et boîtes à jonction
Les composants coulés légers réduisent la charge d'installation et améliorent la facilité d'assemblage.
Équipement médical et de laboratoire
- Cadres et boîtiers de dispositif d'imagerie
Nécessitent des caractéristiques internes précises et un blindage, que le LPDC peut offrir avec une répétabilité élevée. - Pièces compatibles à autoclave
Besoin de résistance à la corrosion et de stabilité dimensionnelle sous des cycles de stérilisation répétés.
Équipement de manutention du CVC et du fluide
Le LPDC est idéal pour produire des boîtiers, échange, variétés, et les corps de valve qui nécessitent une porosité minimale et des tolérances étroites.
Véhicules électriques (Véhicules électriques)
Dans l'industrie du VE, LPDC est utilisé pour fabriquer des boîtiers de batterie, tôles de moteur, et des cadres structurels.
Le processus permet un grand, Coulages complexes avec canaux de refroidissement intégrés et conductivité thermique élevée.
Systèmes de refroidissement électronique
LPDC permet la production de dissipateurs thermiques, Logements LED, et des supports de serveurs avec des géométries précises et d'excellentes propriétés de dissipation thermique.
8. Comparaison avec d'autres méthodes de casting
Casting à basse pression (également connu sous le nom de moule permanent à basse pression) occupe une position stratégique parmi les technologies de moulage métallique.
Pour comprendre sa valeur unique, Il est important de le comparer systématiquement avec d'autres méthodes de coulée largement utilisées, y compris moulage par gravité, casting à haute pression, coulée de sable, et casting d'investissement.
Coulage à basse pression VS. Moulage par gravité
| Critères | Casting à basse pression | Moulage par gravité |
|---|---|---|
| Méthode d'injection de métaux | Remplissage sous pression du bas (Généralement 0,7 à 1,5 barre) | À la gravité du haut |
| Caractéristiques de remplissage | Contrôlé, lisse, réduit les turbulences | Peut produire des turbulences et un piégeage d'air |
| Propriétés mécaniques | Meilleure intégrité, Moins de porosité | Intégrité modérée, Voids de retrait potentiel |
| Précision dimensionnelle | Plus haut | Modéré |
| Application | Parties structurelles (roues, suspension) | Pièces de complexité moyenne (variétés, logements) |
| Productivité | Plus haut (semi-automatisé) | Inférieur (manuel ou semi-manuel) |
Coulage à basse pression VS. Casting à haute pression
| Critères | Casting à basse pression | Casting à haute pression |
|---|---|---|
| Vitesse d'injection | Bas et contrôlé (remplissage lent) | Très haut (jusqu'à 100 MS) |
| Porosité des gaz | Minimal (En raison de la faible turbulence) | Risque plus élevé en raison de l'air piégé |
| Épaisseur de paroi appropriée | Mince à moyen (~ 2,5 à 10 mm) | Murs très minces (~ 0,5 à 5 mm) |
| Alliages | Principalement en aluminium et en magnésium | Principalement en aluminium, zinc, et magnésium |
| Usure d'outillage | Moins (Pressions inférieures) | Haut (En raison d'une injection de métal rapide) |
| Coût d'investissement | Modéré | Haut (Coût de l'équipement et de la matrice) |
| Application | Roues, étriers de frein, logements | Blocs de moteur, cadres de téléphonie mobile, raccords |
Coulage à basse pression VS. Coulée de sable
| Critères | Casting à basse pression | Coulée de sable |
|---|---|---|
| Finition de surface | Excellent (~ RA 3-6 μm) | Pauvre à juste (~ RA 12-25 μm) |
| Précision dimensionnelle | Haut (forme nette ou forme proche du réseau) | Faible à modéré |
| Réutilisabilité des moisissures | Décès permanent (réutilisable) | Moules de sable à usage unique |
| Complexité de conception | Modéré à élevé | Très haut (noyaux internes complexes possibles) |
| Temps de cycle | Court à modéré | Long (En raison de la fabrication et du refroidissement des moisissures) |
| Coût | Coût initial plus élevé | Faible coût pour les courses courtes |
| Application | Pièces structurelles automobiles | Grandes pièces industrielles, prototypes |
Coulage à basse pression VS. Moulage d'investissement
| Critères | Casting à basse pression | Moulage d'investissement |
|---|---|---|
| Finition de surface | Bon à excellent | Excellent |
| Tolérance dimensionnelle | ± 0,3 à 0,5 mm | ± 0,1 à 0,2 mm |
| Coût de la moisissure | Plus haut (outillage métallique) | Inférieur (motifs de cire et coquilles en céramique) |
| Flexibilité en alliage | Limité à non ferreux principalement | Très haut (acier, Superalliages, etc.) |
| Taille de lot | Volume moyen à élevé | Volume petit à moyen |
| Application | Automobile, Castings aérospatiaux | Lames de turbine, implants médicaux, pièces de précision |
9. Tendances et innovations émergentes dans le casting à basse pression
Alors que les secteurs manufacturiers poursuivent de plus grandes performances, efficacité, et durabilité, Le casting à basse pression continue d'évoluer grâce à des innovations dans les matériaux, automation, et l'intégration numérique.
Intégration avec la fabrication additive
- Outillage hybride et refroidissement conforme
3Impression D est utilisé pour créer des inserts de matrice complexes avec des canaux de refroidissement internes qui se conforment étroitement à la géométrie de la cavité.
Cela améliore la gestion thermique, raccourci les temps de cycle, et prolonge la vie. - Prototypage rapide des noyaux et moules
La fabrication additive permet la création de noyaux complexes et de composants de moule plus rapidement que l'outillage traditionnel, Réduire les délais de développement et permettre la flexibilité de la conception aux premiers stades de production.
Jumeaux numériques et industrie 4.0
- Surveillance en temps réel et contrôle prédictif
En utilisant des capteurs et des analyses de données, Les fonderies peuvent surveiller les courbes de pression, profils de température, et mourir des performances en temps réel.
Les modèles d'apprentissage automatique prédisent les défauts, permettant une action préemptive pour réduire la ferraille. - Jumeaux numériques
Les modèles virtuels de systèmes de moulage simulent le comportement dans différents scénarios, activer l'optimisation du processus, maintenance prédictive, et une assurance qualité améliorée avant le début des essais physiques.
Revêtements multifonctionnels et intelligents
- Revêtements auto-lubrifiants
Les surfaces de matrices sont traitées avec des revêtements avancés qui réduisent la friction et l'usure, réduire le besoin de lubrifiants et prolonger la durée de vie de l'outil. - Revêtements endettés du capteur
La recherche explore l'incorporation de micro-capteurs en revêtements ou castings pour surveiller le stress en temps réel, température, ou niveaux de corrosion en service, permettre une maintenance prédictive.
Robotique et automatisation dans les cellules de coulée
- Cellules LPDC entièrement automatisées
Les systèmes modernes intègrent des robots pour la lubrification, extraction de partie, garniture, et une inspection de qualité.
Cela augmente le débit, réduit la dépendance au travail, et assure une qualité de partie cohérente. - Systèmes de contrôle en boucle fermée
Les systèmes automatisés ajustent la pression, température, et les paramètres de synchronisation dynamiquement en réponse à la rétroaction du capteur, Assurer le contrôle optimal des processus et la répétabilité des pièces.
10. Conclusion
Le moulage à basse pression offre une combinaison convaincante de qualité, précision, et efficacité.
En exploitant une pression de gaz contrôlée, Gestion thermique sophistiquée, et outillage avancé, Le moulage à basse pression produit des pièces métalliques qui répondent aux normes de performance exigeantes d'aujourd'hui.
Alors que les industries poursuivent un briquet, Composants plus forts - objectifs de durabilité à côté - L'équilibre de l'intégrité mécanique et de la rentabilité de LPDC le positionne comme une pierre angulaire de la coulée des métaux modernes.
Avec des innovations en cours dans la numérisation, outillage additif, et nouveaux alliages, LPDC continuera d'évoluer, Germer les fabricants à livrer en toute confiance des produits de nouvelle génération.
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Veiller à ce que votre prochain projet dépasse toutes les performances et référence en matière de durabilité.
FAQ
En quoi le moulage à basse pression est-il différent du moulage à haute pression?
Alors que les deux impliquent des moules métalliques, La coulée à basse pression remplit lentement la matrice sous basse pression, Réduire les turbulences et la porosité.
Le moulage à haute pression utilise un piston pour injecter du métal à haute vitesse et pression, permettre des cycles plus rapides mais avec un plus grand risque de piégeage de gaz.
Quel type de tolérances peut être obtenue avec le moulage à basse pression?
Les tolérances dimensionnelles typiques sont de ± 0,3 à ± 0,5 mm en fonction de la complexité et de la taille des pièces. Des tolérances plus fines peuvent être obtenues avec le post-traitement.
La moulage à basse pression produit des pièces à parois minces?
Oui, mais pas aussi mince que ceux fabriqués avec une moulage à haute pression. Il convient aux murs autour de 2,5 à 10 mm, en fonction de l'alliage et de la conception de pièces.
