Retrait du métal dans les moulages

Atteindre la dimension serrée tolérances reste une préoccupation la plus importante dans la production de casting.

Alors que le métal fondu se refroidit et se solidifie, il se contracte inévitablement - parfois prévisible, d'autres fois imprévisiblement - détendre la chimie des alliages, géométrie, et les paramètres de processus.

Sans contrôle approprié, Le rétrécissement peut introduire des vides internes, distorsions, et des fonctionnalités hors tolérance qui compromettent à la fois les performances et le coût.

Dans cet article complet, Nous examinons la mécanique du retrait du métal, ses implications pratiques pour les alliages ferreux et non ferreux, et les stratégies Foundries et les concepteurs emploient pour atténuer les défauts.

1. Introduction

La précision dimensionnelle sous-tend la fonctionnalité de chaque composant CAST, Des blocs de moteur automobile aux boîtiers aérospatiaux de précision.

Retrait du métal fait référence à la réduction du volume et des dimensions linéaires qui se produisent sous forme de transitions d'alliage du liquide à la température ambiante.

Même un modeste 2–3% Contraction linéaire en acier ou 5–8% en aluminium peut entraîner des inadaptés, gauchissement, ou des pièces rejetées si non traitées.

En explorant le retrait à travers les géométries simples et complexes et les alliages ferreux et non ferreux contrastés, Nous jetons les bases de contrôles de conception et de processus ciblés.

2. Types de retrait

Il est essentiel de comprendre les types distincts de retrait qui se produisent pendant le processus de coulée pour atteindre une précision dimensionnelle et une intégrité structurelle.

Rétrécissement pièces moulées en métal progresse généralement à travers trois étapes principales -retrait liquide, retrait de solidification, et solide (Matchmaker's) rétrécissement—Chare avec des implications différentes pour la conception, préparation des moisissures, et contrôle des défauts.

En plus, Le rétrécissement peut être classé par sa manifestation physique comme macro-shrinkage, micro-shrinkage, ou tuyauterie, en fonction de l'échelle et de l'emplacement dans la coulée.

Retrait liquide

Le rétrécissement du liquide se réfère à la réduction du volume alors que le métal fondu se refroidit de la température versée à son point de solidification, tout en restant dans un état entièrement liquide.

Ce retrait peut aller de 1% à 3% par volume, Selon le type d'alliage.

Mais généralement pas une préoccupation pour le contrôle dimensionnel, Il est crucial de maintenir les chemins d'alimentation ouverts des contremarches pendant cette phase.

Si la colonne montante ne fournit pas suffisamment de métal fondu, Le casting peut se développer dépressions de surface ou remplissage incomplet.

Exemple: Les alliages en aluminium peuvent ressentir un retrait de liquide 2.5%, nécessitant une conception de colonne montante prudente pour maintenir un remplissage de moisissure cohérent pendant le refroidissement précoce.

Solidification (Solide) Rétrécissement

C'est la forme la plus critique de retrait du point de vue de la prévention des défauts.

Alors que le métal passe du liquide au solide, il subit un contraction volumétrique, typiquement 3% à 7%.

Ce retrait se produit dans la soi-disant «zone pâteuse», où les phases solides et liquides coexistent.

Si le métal fondu n'est pas correctement nourri pendant cette phase, macro-shrinkage défauts tels que vides, Porosité centrale, ou cavités peut former.

Le rétrécissement de la solidification est très sensible à:

• Taux de refroidissement et gradients thermiques
• Mode de solidification (eutectique, directionnel, ou équiaxé)
• Gamme de congélation en alliage

Solidification directionnelle, qui favorise le flux de chaleur unidirectionnel vers les cisseurs, est une stratégie largement adoptée pour contrer ces effets.

Solide (Matchmaker's) Rétrécissement

Une fois entièrement solidifié, La coulée continue de rétrécir alors qu'elle se refroidisse à la température ambiante. Ce retrait linéaire varie généralement de 1% à 2.5%, Selon l'alliage. Par exemple:

• Carbone: ~ 2,0%
• Fer gris: ~ 1,0%
• Alliages en aluminium: ~ 1,3% pour 1.6%

Les amateurs de motifs accueillent ce rétrécissement en élargissant les dimensions du motif en utilisant allocations de retrait.

Ce retrait est considéré comme relativement prévisible et uniforme, bien qu'il puisse être non uniforme dans les pièces moulées avec des géométries complexes ou des épaisseurs de section variable.

Micro-shrinkage vs. Macro-shrinkage vs. Tuyauterie

Taper	Description	Emplacement typique	Causes
Micro-shrinkage	Bien, vides dispersés ou porosité dans la structure solide	Régions aléatoires ou isolées	Solidification dendritique, Mauvaise alimentation
Macro-shrinkage	Grand, Voids visibles souvent trouvés au centre ou au sommet des pièces moulées	Zones de cou central ou colonne	Rison inadéquate
Tuyauterie	Cavité en forme d'entonnoir s'étendant de la colonne montante dans le casting	Junction près de la colonne montante	Volume de colonne montante insuffisante ou retard dans l'alimentation

3. Modes de solidification et leurs effets

Comment un métal se solidifie - mode de solidification- a un effet profond sur le comportement de retrait, exigences d'alimentation, et qualité de coulée finale.

La solidification n'est pas un processus uniforme; il varie considérablement avec la composition en alliage, taux de refroidissement, et conception de moisissure.

Comprendre les trois principaux modes de solidification -eutectique, directionnel, et équiaxé- est essentiel pour contrôler le retrait et minimiser les défauts internes tels que la porosité et les vides.

Solidification eutectique

La solidification eutectique se produit lorsqu'un métal ou un alliage passe du liquide au solide à une température fixe, formant deux phases solides ou plus simultanément dans un mélange très fin.

Cette transformation se produit rapidement, Souvent à travers toute la section de casting à la fois, Laissant des opportunités minimales pour l'alimentation du retrait.

• Alliages communs: Fer gris, alliages en aluminium-silicium (Par exemple, A356), Et quelques bronzes
• Caractéristiques de retrait: Macro-shrinkage bas, mais sujet à la micro-porosité s'il n'est pas correctement contrôlé
• Comportement d'alimentation: Nécessite un volume de colonne montante minimale, Mais une gestion thermique précise est essentielle

Exemple: Les pièces moulées en fer gris se solidifient à travers une réaction eutectique qui produit des flocons de graphite.

L'expansion volumétrique causée par les précipitations de graphite peut parfois compenser le retrait, Rendre le fer gris relativement indulgent en termes d'alimentation.

Solidification directionnelle

En solidification directionnelle, Le métal se solidifie progressivement à partir d'une extrémité de la coulée (En règle générale, les murs de la moisissure) vers un réservoir de chaleur ou une colonne montante désignée.

Ce gradient thermique contrôlé permet à du métal fondant de nourrir efficacement les régions de solidification, Réduire les défauts de retrait.

• Alliages communs: Aciers au carbone, AFFAIRS ALLOYAGES, Superalliages à base de nickel
• Caractéristiques de retrait: Des chemins de macro-shrinkage prévisibles qui peuvent être gérés avec des émers bien placés
• Comportement d'alimentation: Excellent, Si les gradients thermiques sont maintenus et que les points chauds sont évités

Exemple: Dans les pièces moulées en acier, La solidification directionnelle est délibérément conçue grâce à l'utilisation de frissons (qui accélèrent la solidification) et les contreventes isolées (qui le retarde).

Cela guide l'avant de solidification des sections plus minces à plus épaisses, Aider dans un casting sans défaut.

Solidification équiaxée

La solidification équiaxe implique la nucléation simultanée des grains dans tout le métal liquide.

La solidification se produit au hasard plutôt que de suivre un gradient thermique prévisible. Cela rend l'alimentation et le contrôle du retrait beaucoup plus difficile.

• Alliages communs: Aluminium 356 (Dans certaines méthodes de coulée), bronzes en aluminium
• Caractéristiques de retrait: Risque élevé de retrait interne et de micro-porosité
• Comportement d'alimentation: Difficile à gérer; Slonge à un blocage prématuré des chemins d'alimentation

Exemple: Dans les pièces moulées en aluminium équiaxées, Les grains peuvent se solidifier imprévisiblement dans les zones isolées, Création de vides internes si l'alimentation métallique est bloquée par une solidification antérieure. Le logiciel de simulation est souvent utilisé pour anticiper ces risques et ajuster la conception de déclenchement en conséquence.

Implications pour la porosité et la conception d'alimentation

Chaque mode de solidification influence le développement de la porosité et de la façon dont les systèmes d'alimentation doivent être conçus:

Mode de solidification	Risque de porosité	Complexité alimentaire	Efficacité de la colonne montante
Eutectique	Macro bas, Micro possible	Modéré	Haut
Directionnel	Bas si bien géré	Faible à modéré	Haut
Équiaxé	Haut (micro et macro)	Haut	Faible

4. Facteurs d'influence clés

Le rétrécissement du métal dans les moulages n'est pas régi par une seule variable mais plutôt par une interaction complexe de métallurgical, géométrique, et des facteurs axés sur les processus.

Comprendre ces facteurs permet aux ingénieurs de fonderie de concevoir des moulages et des processus qui atténuent les défauts de rétrécissement, améliorer la précision dimensionnelle, et améliorer les performances globales de la coulée.

Voici les principaux contributeurs qui influencent le comportement de rétrécissement:

Type d'alliage et composition

Le système d'alliage en cours de distribution joue un rôle fondamental dans la détermination des caractéristiques de rétrécissement.

Différents métaux et leurs alliages respectifs se rétrécissent à des taux variables en raison des différences de changement de densité pendant les coefficients de solidification et de contraction thermique.

• Alliages en acier présentent généralement un retrait de solidification volumétrique dans la plage de 3 à 4%.
• Alliages en aluminium peut rétrécir 6 à 7%, bien que des ajouts comme le silicium (Par exemple, Al-i allays) réduire le retrait en formant des structures eutectiques.
• Alliages en cuivre peut montrer un retrait encore plus grand (jusqu'à 8%), Selon la présence de l'étain, zinc, ou en aluminium.

L'inclusion d'éléments d'alliage peut également modifier le chemin de solidification (eutectique vs. équiaxé), modifiant ainsi le comportement d'alimentation et les tendances de la porosité.

Section Épaisseur et gradients thermiques

Les caractéristiques géométriques ont un effet majeur sur les taux de refroidissement et le comportement de retrait local. Les sections plus épais conservent la chaleur plus longtemps et se solidifient plus lentement, tandis que les sections plus minces refroidissent rapidement.

Cela crée interne gradients thermiques, qui dictent comment la solidification progresse à travers le casting.

• Sections épaisses sont sujets aux points chauds et aux vides de retrait internes.
• Modifications brusques de la section (Par exemple, de épais à mince) Créer des zones de stress localisées et peut bloquer les chemins d'alimentation, conduisant à une porosité de retrait.

Les meilleures pratiques de conception encouragent les transitions lisses et l'épaisseur de section uniforme pour gérer uniformément la dissipation de la chaleur.

Matière de moule et rigidité

Les caractéristiques physiques du moule - en particulier conductivité thermique et rigidité—Influence comment la chaleur est extraite du métal fondu, affectant à la fois le taux et la direction de la solidification.

• Moules de sable vert offrir une flexibilité et peut accueillir un retrait mineur, mais peut introduire la déformation en raison de leur faible force.
• Moules de sable à pondération ou à liaison chimiquement fournir un contrôle dimensionnel plus élevé mais sont moins indulgents à la contraction thermique, Augmentation du stress résiduel.
• Moules permanents (Par exemple, moulage) appliquer des taux de refroidissement stricts en raison de leur conductivité thermique élevée mais nécessitent des allocations de retrait plus précises.

En plus, Les revêtements de moisissure et les frissons peuvent être appliqués pour contrôler localement les temps de solidification et l'efficacité de l'alimentation.

Température et taux versant

Le température à laquelle le métal est versé affecte à la fois la fluidité et la taille de la fenêtre de solidification.

Des surchauffes plus élevées peuvent retarder la nucléation et favoriser une solidification équiaxée, qui peut augmenter la micro-porosité.

• Les températures de versement trop élevées peuvent provoquer un débit turbulent, piégeage au gaz, Et des vides de retrait.
• Inversement, Les faibles températures versées peuvent entraîner une solidification prématurée et des fermetures à froid, bloquer les chemins d'alimentation avant la compensation de retrait.

Le taux de coulée Doit également être optimisé pour s'assurer que toutes les parties du moule sont remplies avant le début de la solidification, Tout en évitant l'érosion des moisissures ou les turbulences.

Système de conception et de déclenchement de la colonne montante

La conception appropriée de la colonne montante et des déclencheurs est l'un des moyens les plus directs de lutter contre le retrait. Les contreventes servent de réservoirs de métal fondu qui alimentent la coulée lorsqu'il se contracte pendant la solidification.

Les principes de conception clés comprennent:

• Volume de colonne doit être suffisant pour compenser le retrait de la solidification.
• Emplacement de la colonne montante devrait être à proximité des points chauds pour s'assurer que le métal fondu est disponible si nécessaire.
• Solidification directionnelle devrait être promu par le placement et le dimensionnement des contremarches, portes, Et des frissons.

Designs de déclenchement avancés (déclenchement inférieur, sous pression vs. Systèmes non pressurisés) influencer la façon dont le métal remplit la cavité et refroidisse, Impactant directement la formation de retrait.

5. Stratégies de rémunération pour le retrait du métal dans les moulages

Atténuer efficacement le retrait du métal dans les moulages nécessite une combinaison de conception précise, Modélisation prédictive, et contrôles de processus bien exécutés.

Comme le retrait est un phénomène physique inévitable associé au refroidissement et à la solidification, Les fonderies se concentrent sur les stratégies compensatoires pour garantir la précision dimensionnelle et prévenir les défauts internes tels que les vides et la porosité.

Cette section décrit les techniques d'ingénierie clés et les innovations technologiques utilisées pour gérer le retrait dans les processus de coulée ferreux et non ferreux.

Règles de mise à l'échelle des motifs et facteurs de rétrécissement CAO

L'une des approches les plus fondamentales pour compenser le retrait est d'ajuster la taille du motif de coulée.

Puisque tous les métaux se contractent à des degrés divers lors du refroidissement, Pattern Makers s'applique allocations de retrait basé sur les taux de contraction attendus d'alliages spécifiques.

• Par exemple, carbone Les modèles incluent généralement une allocation de retrait linéaire de 2,0% à 2,5%.
• Alliages en aluminium, En raison de leur retrait plus élevé, nécessitent souvent des allocations de 3,5% à 4,0%.
• Ces valeurs sont implémentées à l'aide de «règles de rétrécissement» dans les processus manuels ou Facteurs d'échelle en CAO Modèles pendant la conception numérique.

Cependant, Le rétrécissement n'est pas uniformément distribué - les aériennes avec une géométrie complexe ou une masse inégale peuvent nécessiter un ajustement localisé.

Le logiciel CAO moderne permet une mise à l'échelle spécifique à la région, Amélioration de la précision des pièces moulées complexes.

Placement de la colonne montante et contrôle des points chauds

Les contreventes servent de réservoirs de métal fondu qui nourrissent la coulée pendant la solidification, compenser le retrait volumétrique.

La conception efficace de la colonne montante est essentielle pour favoriser la solidification directionnelle, Assurer une alimentation complète des sections épaisses, et éliminer les cavités de rétrécissement.

Les considérations clés de conception de la colonne montante comprennent:

• Taille: La colonne montante doit conserver la chaleur plus longtemps que la coulée pour rester en fusion tandis que la coulée se solidifie.
• Emplacement: Les contremarches doivent être placées au-dessus ou adjacentes aux points chauds - des zones qui se solidifient la dernière en raison de la concentration en masse.
• Forme: Les contremarches cylindriques ou coniques offrent de bons rapports volume / surface, ralentir la perte de chaleur.
• Isolation de colonne: Usage de manches isolantes ou matériaux exothermiques peut prolonger le temps de refroidissement de la colonne montante, Améliorer l'efficacité de l'alimentation.

Utilisation de frissons et de manches isolantes

Frissons sont des matériaux avec une conductivité thermique élevée (Souvent en fer ou en cuivre) placé dans le moule pour accélérer la solidification dans les zones ciblées.

Leur utilisation aide à contrôler la direction et le taux de solidification, efficacement dessiner des fronts de solidification loin des contremarches pour promouvoir l'alimentation directionnelle.

• Frissons internes peut être intégré dans les cavités de moisissure.
• Frissons externes sont placés à l'extérieur de la surface de coulée.
• Les manchons isolants sont appliqués aux élévateurs ou aux zones de moisissure pour Socidification des retards, Aider l'alimentation en sections lourdes.

Cette gestion thermique stratégique aide à réduire la porosité interne et assure une intégrité structurelle cohérente.

Simulation avancée et logiciel prédictif

Les fonderies modernes comptent fortement sur Logiciel de simulation de coulée pour visualiser et optimiser le contrôle du retrait avant la production des moules physiques.

Un logiciel tel que Magmasoft, Procédure, et Salincast simule le flux de fluide, transfert de chaleur, et comportement de solidification dans la cavité de la moisissure.

Les avantages:

• Prédiction de la porosité du retrait et des emplacements des points chauds
• Validation de la conception de la colonne montante et du système de déclenchement
• Optimisation du placement du refroidissement et de l'isolation des moisissures
• Évaluation des alliages alternatifs ou des matériaux de moule

Par exemple, Les simulations peuvent révéler qu'un grand boîtier en aluminium a une zone chaude à haut risque près d'une bride de montage.

Les ingénieurs peuvent ensuite ajouter une colonne montante locale pour améliorer l'alimentation et minimiser la distorsion.

Contrôle et surveillance des processus de fonderie

Même avec une conception sonore et une simulation, Des défauts de rétrécissement peuvent se produire si les variables de processus ne sont pas contrôlées de manière cohérente. Les contrôles de processus critiques incluent:

• Température de versement: Trop élevé peut augmenter les turbulences et le rétrécissement de la porosité; Trop bas peut provoquer un remplissage incomplet ou des fermetures à froid.
• Préchauffeur de moisissure et revêtement: Affecte le transfert de chaleur initial et l'interaction de moule-métal.
• Taux de refroidissement: Peut être influencé par le matériau de la moisissure, conditions ambiantes, et placement des pièces moulées dans la boîte de moule.

Acquisition de données en temps réel à travers thermocouples, pyrométrie, et imagerie thermique prend en charge la surveillance et les réglages proactifs pendant les phases de vers et de refroidissement.

6. Taux de retrait d'alliage (Approximatif)

Voici une liste complète de Taux de retrait d'alliage approximatif pour couramment utilisé alliages de coulée, couvrant les deux métaux ferreux et non ferreux.

Ces valeurs de retrait linéaires sont généralement exprimées en pourcentages et sont essentielles pour la conception de motifs, compensation d'outillage, et un contrôle dimensionnel précis dans les opérations de fonderie.

Alliages ferreux

Type en alliage	Environ. Retrait linéaire (%)	Remarques
Fonte grise	0.6 - 1.0%	Faible retrait dû à l'expansion du graphite pendant la solidification.
Fer à fonte ductile (Sg de fer)	1.0 - 1.5%	Retrait modéré; La nodularité affecte la contraction du volume.
Fonte blanche	2.0 - 2.5%	Retrait supérieur; Aucune compensation graphitique.
Acier au carbone (Faible & Moyen)	2.0 - 2.6%	Rétrécissement élevé; nécessite un risque et une alimentation soigneuses.
Acier en alliage (Par exemple, 4140, 4340)	2.1 - 2.8%	Varie avec le contenu en alliage et le taux de refroidissement.
Acier inoxydable (304, 316)	2.0 - 2.5%	Rétrécissement élevé; sujette aux vides internes s'ils ne sont pas correctement nourris.
Acier à outils	1.8 - 2.4%	Sensible aux gradients de température et à la conception de moisissures.
Fer malléable	1.2 - 1.5%	Similaire au fer ductile mais avec recuit post-solidification.

Alliages non ferreux -

Type en alliage	Environ. Retrait linéaire (%)	Remarques
Aluminium 356 (À la chaleur)	1.3 - 1.6%	Retrait modéré; influencé par le traitement thermique T6.
Aluminium 319 / A319 (Haut si-cette)	1.0 - 1.3%	Retrait inférieur; bonnes caractéristiques de coulée.
Aluminium 535 (Mg portefeuille)	1.5 - 1.8%	Plus sujet à la porosité; Bénéfices des frissons.
Aluminium 6061 (Forgé)	~ 1,6%	Utilisé dans la coulée lorsque les propriétés T6 sont nécessaires.
Alliages en aluminium (Général)	1.0 - 1.8%	Varie selon la composition et la stratégie de refroidissement.

Cuivre

Type en alliage	Environ. Retrait linéaire (%)	Remarques
Jaune Laiton (Par exemple, C85700)	1.5 - 2.0%	Rétrécissement élevé; nécessite de forts systèmes d'alimentation.
Laiton rouge (Par exemple, C83450)	1.3 - 1.7%	Bon flux; retrait modéré.
Bronze en silicium (C87300, C87600)	1.3 - 1.6%	Largement utilisé dans le casting d'art; retrait modéré.
Bronze en aluminium (C95400)	2.0 - 2.5%	Rétrécissement élevé; Socidification directionnelle essentielle.
Bronze en étain (C90300, C90500)	1.1 - 1.5%	Retrait plus faible en raison de la teneur en étain.

Alliages non ferreux - à base de nickel

Type en alliage	Environ. Retrait linéaire (%)	Remarques
Décevoir 718	2.0 - 2.5%	Alliage à haute température; a besoin de contrôle de la coulée de précision.
Hastelloy (Série C)	1.9 - 2.4%	Utilisé dans les applications résistantes à la corrosion.
Monel (Nickel-cuivre)	1.8 - 2.3%	Bonne ductilité; rétrécissement élevé.

Alliages de magnésium

Type en alliage	Environ. Retrait linéaire (%)	Remarques
AZ91D (Moulage sous pression)	1.1 - 1.3%	Poids léger; Contrôle de refroidissement rapide Contrôle dimensionnel.
Ze41 / Ze43 (Coulée de sable)	1.2 - 1.5%	Nécessite un contrôle de la porosité de l'hydrogène.

Alliages de titane

Type en alliage	Environ. Retrait linéaire (%)	Remarques
TI-6AL-4V	1.3 - 1.8%	Alliage haute performance; Coulage d'investissement requis.

7. Tolérances et normes dimensionnelles

Les normes internationales alignent les attentes de conception avec les capacités de processus:

• ISO 8062: Définit les notes de tolérance à la coulée (CT5 - CT15) Cette échelle avec une taille nominale.
• Asme & ASTM: Fournir des indemnités de rétrécissement spécifiques à l'industrie (Par exemple, ASTM A802 pour les pièces moulées en acier).
• Compromis: Les tolérances serrées augmentent le coût d'outillage et le délai de livraison; Les concepteurs équilibrent l'abordabilité contre la précision requise.

8. Conclusion

Le retrait au métal présente à la fois des défis prévisibles et complexes fonderie.

En combinant la compréhension métallurgique - contraction thermique, dynamique de changement de phase, et modes de solidification - avec des outils de conception et de simulation robustes,

Les ingénieurs et les fonderies peuvent atténuer les défauts de rétrécissement, Optimiser les stratégies d'alimentation, et atteindre les tolérances étroites de la demande des applications modernes.

Finalement, Le succès dépend de la collaboration précoce entre les équipes de conception et de production, Tirer parti de l'expérience et de la technologie pour transformer le métal fondu en composants de précision.

À LangIl, Nous sommes heureux de discuter de votre projet au début du processus de conception pour nous assurer que tout alliage est sélectionné ou le traitement post-casting appliqué, Le résultat répondra à vos spécifications mécaniques et de performance.

Pour discuter de vos exigences, e-mail [email protected].

FAQ sur le retrait du métal dans les moulages

Qu'est-ce que le rétrécissement du métal dans les moulages?

Le retrait du métal fait référence à la réduction du volume et des dimensions linéaires qui se produisent lorsque le métal fondu se refroidit de sa température versée à la température ambiante.

Pourquoi le métal se rétrécit-il pendant le moulage?

D'abord, contraction thermique provoque la contraction du métal liquide alors qu'elle se refroidit vers son point de congélation.

Deuxième, retrait de solidification se produit lorsque le métal passe du liquide à solide, conduisant à une contraction volumétrique supplémentaire.

Enfin, retrait à la phase solide continue alors que le métal entièrement solide se refroidit à température ambiante.

Quel est le rétrécissement du modèle?

Le rétrécissement du moteur est la contraction linéaire (généralement 1 à 2%) qui se produit après que le métal s'est entièrement solidifié et se refroidit à température ambiante; Les fonderies le compensent en élargissant les dimensions du motif.

Quels facteurs influencent l'ampleur et la direction du rétrécissement?

Les facteurs clés comprennent la composition des alliages (Par exemple, Le silicium réduit le retrait en aluminium), épaisseur de section (les zones plus épaisses refroidissent plus lentement),

Matière de moule et rigidité (Sable VS. moules permanents), température / taux versant, et la conception des contreventes et des systèmes de déclenchement.

Quel rôle jouent les élévateurs et les frissons dans le contrôle du retrait?

Curseurs Agir comme des réservoirs en fusion-métal pour nourrir la coulée pendant le retrait de la solidification,

alors que frissons (inserts à haute conductivité) accélérer le refroidissement dans les zones ciblées, promouvoir la solidification directionnelle et prévenir les vides internes.

Comment l'allocation de retrait est-elle calculée pour un motif?

Allocation de retrait (%) = (Dimension du motif - dimension de coulée) / Dimension de coulée × 100%.

Les fonderies dérivent ces allocations empiriquement pour chaque alliage et processus, puis les mettre en œuvre en tant que facteurs d'échelle de CAO ou expansions de modèle.