1. Introduction

L'alliage ALSI10MG représente une référence dans la famille Al-Si-MG, combinant la coulabilité exceptionnelle avec un rapport résistance / poids élevé.

Largement adopté à travers l'aérospatiale, automobile, et les industries électroniques, Cet alliage exploite sa teneur en silicium ~ 10% en poids pour atteindre la fluidité et la capacité de paroi mince, tandis que son ajout de magnésium permet un durcissement des précipitations pour une performance mécanique améliorée.

Dans les deux routes de casting traditionnelles, comme le moulage à haute pression et le moulage par gravité,

et des processus de fabrication additifs avancés comme le frittage laser en métal direct (DML) et fusion laser sélective (SLM), ALSI10mg continue de définir la norme pour les performances élevées, composants légers.

2. Qu'est-ce que l'alliage ALSI10MG?

ALSI10MG est un hypoeutectique alliage en aluminium appartenant à la famille de casting al-SI largement utilisée.

Sa composition chimique nominale est approximativement 89 WT% en aluminium, 9–11 WT% silicium, et 0,2 à 0,5% en poids de magnésium, avec des niveaux de trace de fer, manganèse, et titane pour contrôler la formation intermétallique et affiner la structure des grains.

En raison de sa teneur en silicium et en magnésium équilibrés, ALSI10MG combine la fluidité et la gamme de fusion faible typique des alliages al-SI avec la capacité détendue de l'âge dotant par les précipités Mg₂si.

Cela le rend exceptionnellement polyvalent sur les techniques de fabrication conventionnelles et à base de poudre.

Classification et équivalents

• Et AC-43000 (Votre seul 1706): Désignation européenne pour le sable, mourir, et castings de gravité.
• ASTM A360 / A360M: Standard nord-américain couvrant les moulages de moisissures permanentes pour l'ingénierie générale.
• ISO 945‑2: Régit les tolérances de composition chimique pour ALSI10mg sous forme de formes fortues et coulées.

3. Composition chimique des alliages de coulée en aluminium ALSI10MG

Les performances d'ALSI10mg découlent directement de sa chimie soigneusement équilibrée. Vous trouverez ci-dessous un résumé des gammes de composition typiques et des rôles métallurgiques que joue chaque élément.

4. Propriétés mécaniques des alliages de coulée en aluminium ALSI10MG

ALSI10MG présente un profil mécanique polyvalent qui peut être adapté par le choix du processus de coulée et du régime de traitement thermique.

Dans son état tel quel ou tel quel, L'alliage offre un équilibre de force et de ductilité adapté à de nombreuses applications.

5. Propriétés physiques des alliages ALSI10MG

ALSI10MG combine les performances légères et thermiques de l'aluminium avec une stabilité améliorée en silicium, En faire un excellent choix où la gestion thermique et le contrôle dimensionnel sont essentiels.

Ses constantes physiques sont largement invariantes à travers les processus de moulage et de AM, bien que des variations mineures puissent résulter des niveaux de porosité et des différences microstructurales.

6. Techniques de coulée et de traitement de l'alliage ALSI10mg

La couchabilité d'ALSI10MG est parmi les meilleures de la famille des alliages en aluminium, en grande partie en raison de son contenu en silicium (9.0–11,0% en poids) ce qui réduit la plage de fusion à 570–610 ° C et augmente la fluidité du métal fondu.

Cela permet une réplication précise de géométries complexes à travers diverses méthodes de coulée et de fabrication additive.

Traits clés de la coulée

• Fluidité: La concentration élevée en silicium réduit la viscosité de la fusion, permettant le remplissage des cavités complexes avec des transitions pointues et des murs minces.
  ALSI10MG peut atteindre des épaisseurs de paroi aussi faibles que 0.5–1 mm Dans des conditions contrôlées, surperformant A356 et alliages similaires.
• Comportement de rétrécissement: Affiche prévisible retrait de solidification volumétrique de 5 à 7%, Gérable grâce à une conception de déclenchement / colonne montante appropriée et un contrôle thermique. Sa structure eutectique Al - Si aide à réduire la sensibilité à la déchirure à chaud.
• Résistance à la porosité: Dans des processus de coulée et AM optimisés, Le gaz et la porosité de rétrécissement peuvent être limités à <1–2%, Préserver l'intégrité mécanique.
  Les atmosphères contrôlées ou le traitement assisté sous vide réduisent encore le risque de porosité.

Techniques de traitement pour ALSI10mg

Casting à haute pression (HPDC)

• Processus:
  L'alsi 10 mg fondu est injecté dans des matrices en acier durcies à haute pression allant généralement de 10 à 150 MPA Utilisation d'un système de piston.
  L'injection est rapide (temps de remplissage <0.5 secondes), permettant une efficacité de production élevée et une répétabilité dimensionnelle.
  Les températures de moisissure sont maintenues entre 180–250 ° C Pour contrôler les taux de refroidissement et minimiser les chocs thermiques.
• Avantages: Excellent pour la production de masse (jusqu'à 100,000+ Unités chaque année), avec des tolérances dimensionnelles précises (± 0,1 mm) et bonne finition de surface (RA 3,2-6,3 μm).
• Applications: Cas de transmission, moteurs, et enceintes électroniques grand public.
• Limites: Des taux de refroidissement élevés et un piégeage de gaz peuvent provoquer une porosité, Limitation de l'adéquation pour les pièces à haute intégrité ou à chargement.

Moulage par gravité (GDC)

• Processus:
  L'alsi 10 mg en fusion est versé dans un moule permanent préchauffé (généralement à 200–350 ° C) Utilisation de la gravité seule. La coulée est contrôlée pour minimiser les turbulences et l'oxydation.
  Le remplissage plus lent et le débit naturel favorisent moins d'inclusions de gaz et une meilleure qualité de surface par rapport au HPDC.
• Avantages: Donne de meilleures propriétés mécaniques (2–5% de force plus élevée) et convient aux courses à mi-volume (10,000–50 000 pièces).
• Applications: Plateaux de batterie EV, supports de moteur de structure, et composants de la pompe.
• Note de force: Le refroidissement plus lent favorise les microstructures légèrement plus grossières mais une meilleure ductilité que HPDC.

Casting à basse pression (LPC)

• Processus:
  ALSI10mg est maintenu dans un four à creuset scellé sous le moule. Une pression de 0.5–1,5 MPa est appliqué, Pousser le métal fondu vers le haut à travers un tube de colonne montante dans le moule.
  Cette garniture ascendante minimise les turbulences et permet un contrôle de température précis.
• Avantages: Produit dense, pièces sans défaut (≥99% de densité) avec une excellente intégrité mécanique et une turbulence minimale.
• Applications: Composants de turbine aérospatiale, pièces automobiles structurelles, et variétés de distribution de carburant.

Coulée de sable

• Processus:
  Motifs (Souvent imprimé en 3D ou CNC usiné) sont utilisés pour former des moules de sable (résine ou argile). L'alsi 10 mg en fusion est versé manuellement ou automatiquement dans la cavité à 680–730 ° C.
  Le refroidissement se produit naturellement dans des conditions ambiantes, produire des microstructures grossières sauf si modifiées.
• Avantages: Flexibilité de conception élevée et coûts d'outillage faibles ($500- 5 000 $). Capable de produire des composants pesant 100 kg.
• Surface et tolérances: Finition plus rugueuse typique (RA 12,5-25 μm); Tolérances autour de ± 0,5 mm.
• Applications: Boîtiers de pompes industriels, Grands éléments structurels, et pièces automobiles pré-série.

Moulage d'investissement (Casting de la cire perdue)

• Processus:
  Un modèle de cire est recouvert d'une suspension en céramique et en stuc en plusieurs couches pour former une coquille. Après la déwax et le tir (~ 900 ° C), L'alsi 10 mg en fusion est versé dans la coquille.
  Les moulages sont refroidis, Shell est supprimé, et les pièces sont nettoyées.
• Avantages: Détail extrêmement fin (vers le bas 0.5 épaisseur de paroi mm), Contrôle dimensionnel serré (± 0,05 mm), et excellente finition de surface (RA 1,6-3,2 μm).
• Applications: Composants d'instrumentation aérospatiale, instruments chirurgicaux, et systèmes d'équipement miniature.

Fabrication additive (Fusion de lit de poudre laser, Lpbf / DML)

• Processus:
  Fine poudre de 10 mg alsi (typiquement 20–60 μm) se propage en couches minces. Un laser à fibre haute puissance (200–500 W) Fait sélectif la couche de poudre par couche dans un environnement de protection argon ou azote.
  La plaque de construction est préchauffée (~ 100–200 ° C) Pour réduire le stress résiduel.
• Avantages: Liberté géométrique inégalée, Idéal pour les structures de réseau, canaux de refroidissement internes, et designs optimisés de topologie. Traitements post-construction tels que le soulagement du stress (200–300 ° C) Et la hanche peut stimuler la vie de la fatigue 30%.
• Applications: Supports aérospatiaux légers (Par exemple, 40% réduction du poids), Systèmes de suspension de sport automobile, Châssis de châssis, et implants orthopédiques personnalisés.

7. Traitement thermique de l'alliage ALSI10MG

Le traitement thermique est essentiel pour optimiser les propriétés mécaniques des alliages de coulée en aluminium ALSI10MG en affinant sa microstructure et en améliorant la résistance, ductilité, et stabilité dimensionnelle.

L'alliage répond bien à divers processus de tempérament, chacun adapté à des besoins de performances spécifiques.

T6 (Traitement de la solution + Vieillissement artificiel):

Il s'agit du traitement thermique le plus souvent appliqué pour ALSI10mg, Conçu pour maximiser la résistance et la résistance à la fatigue.

Le processus consiste à chauffer l'alliage à environ 505–540 ° C (Traitement de la solution) pour dissoudre le magnésium et le silicium dans une solution solide, suivi d'une extinction rapide pour conserver cet état sursaturé.

La dernière étape est le vieillissement artificiel à 160–180 ° C pendant 6 à 10 heures, Promouvoir les précipités de Mg₂si fins qui augmentent considérablement la résistance à la traction.

• Propriétés mécaniques: Résistance à la traction de 250–290 MPa, limite d'élasticité de 180–230 MPa, et allongement de 2 à 5%.
• Applications: Idéal pour la stress élevé, Composants porteurs tels que les supports aérospatiaux, pièces de suspension automobile, et les boîtiers du moteur où une résistance à haute résistance et à la fatigue sont essentielles.

Tempérament T4 (Traitement de la solution + Vieillissement naturel):

Le traitement T4 commence également par un recuit de solution à des températures similaires mais repose sur le vieillissement naturel à température ambiante sur plusieurs jours.

Cela donne une ductilité améliorée par rapport à T6, au détriment d'une force un peu plus faible.

• Propriétés mécaniques: Résistance à la traction autour de 200 à 230 MPa, limite d'élasticité d'environ 130 à 160 MPa, et allongement de 6 à 8%.
• Applications: Convient aux pièces nécessitant une formation ou une usinage ultérieure après le coulage, comme les boîtiers et les composants structurels nécessitant une ténacité et une flexibilité plus élevées.

Tempérament T5 (Vieillissement artificiel uniquement):

En t5, L'alliage est vieilli artificiellement après le casting ou la fabrication additive sans traitement préalable, généralement à 160–180 ° C pendant 6 à 8 heures.

• Propriétés mécaniques: Résistance à la traction entre 230 et 260 MPa et l'allongement de 3 à 6%.
• Applications: Utilisé pour les composants à parois minces ou dimensitives où la distorsion doit être minimisée, commun dans les boîtiers électroniques et les pièces fabriquées additives.

Tempérament (Condition telle que coulée ou telle que construite):

Ce tempérament n'implique pas de traitement thermique, Représentant la microstructure en cas de cast ou de construction de l'alliage.

• Propriétés mécaniques: Résistance à la traction allant de 150 à 200 MPa et allongement de 1 à 4%.
• Applications: Pièces non critiques ou décoratives où la rentabilité et la production rapide sont des priorités.

Stress soulageant (Spécifique à la fabrication additive):

Les processus de fabrication additive comme la fusion du lit de poudre laser génèrent des contraintes résiduelles en raison de cycles de chauffage et de refroidissement rapides.

Un traitement de stress-relief à 200–300 ° C pendant quelques heures réduit ces contraintes, Améliorer la stabilité des pièces sans modifier de manière significative la force.

8. ALSI10mg dans la fabrication additive (3D Impression)

ALSI10MG est l'alliage d'aluminium le plus utilisé dans le laser 3Impression D:

• Processus: Fusion de lit de poudre laser (Lpbf) et frittage laser en métal direct (DML) fusible 20–60 µm couches de poudre alsi10mg en formes complexes.
• Avantages:

• • Concevoir la liberté pour les réseaux légers, canaux internes, et parties optimisées par topologie (Par exemple, supports aérospatiaux avec 40% réduction du poids).
  • Production en forme de quasi-réseau, réduire les déchets de matériaux à <5% (contre. 50–70% pour l'usinage).

• Post-traitement:

• • Stress soulageant: 200–300 ° C pendant 2 à 4 heures pour réduire le stress résiduel.
  • HANCHE (Pressage isostatique chaud): 100–200 MPa à 500–550 ° C élimine la porosité, Amélioration de la résistance à la fatigue de 20 à 30%.
  • Usinage: Finitions les surfaces critiques (Par exemple, Interfaces d'accouplement) à ± 0,01 mm.

Applications clés: Pièces de suspension du sport automobile, cadres de drones, et prothèses médicales personnalisées à l'anatomie des patients.

9. Résistance à la corrosion et traitements de surface

La résistance naturelle à la corrosion naturelle d'ALSI10MG est modérée mais améliorable:

• Couche passive: Forme un mince oxyde d'aluminium (Al₂o₃) couche, protéger contre les environnements légers (Par exemple, air intérieur, eau douce).
• Traitements de surface:

• • Anodisation: Crée une couche d'oxyde poreuse (10–50 µm d'épaisseur) pour une amélioration de la résistance à l'usure / corrosion; Type III (anodisation dur) réaliser 500+ Dureté HV.
  • Revêtement en poudre: Ajoute une couche de polymère de 50 à 150 µm, Idéal pour les applications extérieures (Par exemple, garniture automobile).
  • Revêtement de conversion chimique: Les traitements de chromate ou de zirconium améliorent l'adhésion de la peinture et la résistance à la corrosion dans des environnements humides.

• Limites: Susceptible de piqûres dans des environnements riches en marine / chlorure (taux de corrosion: 0.1–0,3 mm / an) sans traitement.

10. Applications de l'alliage ALSI10MG

Le mélange unique de la coulotte d'ALSI10MG d'ALSI, force, et les propriétés légères en ont fait un aliment de base dans diverses industries, où sa capacité à équilibrer les performances et la fabrication stimule l'innovation.

Aérospatial et défense

ALSI10MG est un cheval de bataille en aérospatial, où la réduction du poids et l'intégrité structurelle sont critiques.

Sa compatibilité avec la coulée traditionnelle et la fabrication additive (SUIS) permet un complexe, pièces haute performance:

• Supports structurels: Fusion de lit de poudre laser (Lpbf)-Brassets imprimés pour avions et drones,
  avec des conceptions optimisées par topologie qui réduisent le poids de 30 à 40% par rapport aux alternatives usinées tout en conservant une résistance à la traction de 280 à 320 MPa (T6).
• Moteurs: Enveloppes de moulage par gravité pour les unités d'alimentation auxiliaires (Apus), Tirer parti de la résistance à la chaleur de l'alliage (jusqu'à 150 ° C) et résistance à la corrosion dans des environnements à haute humidité.
• Composants d'UAV: Baisses de rotor à basse pression et baies de charge utile, où ALSI10mg 2.65 La densité g / cm³ améliore l'endurance des vols.

Automobile et transport

Le automobile L'industrie s'appuie sur ALSI10mg pour sa fabrication à haute volume et sa capacité à réduire le poids du véhicule - clé pour améliorer l'efficacité énergétique et les véhicules électriques (EV) gamme:

• Blocs de moteur et cas de transmission: Moulé à haute pression (HPDC) composants, où la fluidité de l'alliage permet des murs fins (2–3 mm) et canaux de refroidissement intégrés.
  Le traitement thermique T6 fournit 280 MPA Rassette de traction pour résister aux vibrations du moteur.
• Enclos de batterie EV: De grandes boîtiers de sable ou de moulage moustouflé qui protègent les batteries de l'impact et de la corrosion.
  La conductivité thermique d'ALSI10mg (160–180 w / m · k) SIDA en dissipation thermique, Empêcher le runnway thermique.
• Pièces de suspension: Armoiries et jointures de contrôle coulé d'investissement, combiner la limite d'élasticité de 200 à 230 MPa de l'alliage (T6) avec résistance à la fatigue (110–130 MPa à 10⁷ cycles) Pour gérer les contraintes routières.

Les principaux constructeurs automobiles rapportent une réduction de poids de 15 à 20% des composants du groupe motopropulseur lors du passage de la fonte à ALSI10mg.

Électronique et gestion thermique

La conductivité thermique et la machinabilité d'ALSI10MG le rendent idéal pour électronique, où la dissipation de chaleur et la conception compacte sont des priorités:

• Élevains de chaleur et plaques de refroidissement: Pièces moulées ou usinées pour les serveurs, Tableaux LED, et EV Chargers,
  en utilisant la conductivité thermique de 160–180 W / M · k de l'alliage pour transférer la chaleur loin des composants sensibles.
• Logements d'appareil: Enceintes imprimées par LPBF pour l'électronique robuste (Par exemple, capteurs industriels), Avec des côtes et des ports intégrés qui éliminent les étapes d'assemblage.
  La résistance à la corrosion de l'alliage assure la durabilité dans les environnements extérieurs.
• 5Supports d'antenne G: Léger, pièces coulées de haute précision qui maintiennent la stabilité dimensionnelle à travers les fluctuations de la température (Merci à une expansion thermique contrôlée).

Médical et santé

Dans les applications médicales, Biocompatibilité d'ALSI10MG (une fois correctement fini) et l'adaptabilité AM activer les solutions spécifiques au patient:

• Prothèses et orthopédie: 3Prises prothétiques imprimées en D et orthèses orthopédiques, Données personnalisées sur CT SCAN.
  La faible densité de l'alliage (2.65 g / cm³) réduit la fatigue des utilisateurs, tandis que les structures de surface poreuses (réalisé via LPBF) Promouvoir l'intégration des tissus.
• Boîtiers d'instruments chirurgicaux: Poignées et enveloppes coulées en placement, terminé avec une électropolisation pour répondre aux normes d'hygiène de la FDA (21 CFR 177.1520).
  La cote de machinabilité de 70 à 80% de l'alliage permet un montage précis des composants internes.
• Équipement de diagnostic: Cadres moulés pour IRM et machines à rayons X, où les propriétés non magnétiques (pas d'éléments ferromagnétiques) et l'amortissement des vibrations améliore la précision de l'imagerie.

Industriel et outillage

La polyvalence d'ALSI10MG s'étend aux machines industrielles, où sa rentabilité et sa durabilité dans des environnements modérés brillent:

• Composants de pompe et de vanne: Impulseurs de sable et boîtiers pour le traitement de l'eau et la traitement des produits chimiques, Tirer parti de la résistance à la corrosion de l'alliage dans l'eau douce et les produits chimiques doux.
  Le tempérament T6 assure 280 Force de MPA pour résister à la pression jusqu'à 10 bar.
• Moules d'injection: Inserts de moule imprimés par LPBF avec les canaux de refroidissement conformes, Réduire les temps de cycle de 20 à 30% par rapport aux moules en acier.
  La conductivité thermique d'ALSI10MG assure un refroidissement uniforme des pièces en plastique.
• Systèmes de convoyeur: Rouleaux et supports moulés, où la résistance à l'alliage (amélioré via l'anodisation dur) et les besoins à faible entretien réduisent les temps d'arrêt dans les installations de fabrication.

Biens de consommation et électronique

Dans les produits de consommation, ALSI10MG équilibre l'esthétique, fonctionnalité, et coûter:

• Boîtiers à outils électriques: Bouchons à haute pression pour exercices et scies, Présentant des conceptions résistantes à l'impact (2–5% d'allongement en température T6) et une finition de surface lisse (RA 3,2-6,3 μm) Convient à la peinture ou à la marque.
• Cadres d'ordinateur portable et de smartphone: 3Châssis imprimé en D ou moulé, Où les murs minces (1–2 mm) et la construction légère améliore la portabilité.
  Les propriétés de blindage EMI de l'alliage protègent l'électronique interne.
• Équipement sportif: Composants coulés en investissement pour les vélos (manivelle, guidon) et les clubs de golf, où le rapport force / poids (105–120 MPa / g / cm³ en température T6) Améliore les performances.

11. Avantages des alliages de coulée ALSI10MG

• Couchabilité exceptionnelle: Coule en murs minces (≥1 mm) et moules complexes, Réduire les besoins d'usinage de 30 à 50%.
• Traitabilité thermique: Le tempérament T6 atteint 280 à 320 MPa Strength.
• Léger: 2.65 La densité G / CM³ réduit la consommation de carburant dans les véhicules et améliore la capacité de charge utile dans l'aérospatiale.
• Compatibilité de la fabrication additive: LPBF / DMLS permet aux géométries impossibles avec le casting traditionnel (Par exemple, creux, structures en treillis).
• Rentabilité: Réduire les coûts de matières premières que les alliages à haute résistance (Par exemple, 7075) et réduction des dépenses de traitement vs. Aluminium forgé.

12. Limites et défis de l'alliage de coulée ALSI10mg

• Faiblesse à haute température: Perd une résistance de 30 à 40% au-dessus de 150 ° C (Par exemple, 200 MPA à 200 ° C vs. 280 MPA et 25 ° C), limiter l'utilisation dans les zones chaudes du moteur.
• Se résistance à l'usure: Inférieur à la fonte ou aux alliages al-si avec du silicium plus élevé (Par exemple, ALSI12), nécessitant une anodisation dure pour les pièces à usage élevé.
• Risque de fragilité: Surfacteur (T7) ou contenu en fer excessif (>0.6%) réduit l'allongement à <1%, Augmentation des risques de fracture.
• Déliachance à la dilatation thermique: Cte (21–24 µm / m · k) est 2 × plus haut que l'acier, provoquant un stress dans les assemblages de matériaux mixtes (Par exemple, inserts en acier boulonnés).
• Problèmes spécifiques à l'AM: Les pièces LPBF peuvent présenter une résistance anisotrope (10–15% inférieur dans la construction de construction) sans traitement post-chauffage.

13. Comparaison avec d'autres alliages d'aluminium

14. Conclusion

ALSI10mg est un polyvalent, alliage haute performance qui pante le coulage traditionnel et la fabrication d'additive à bord de coupe.

Sa combinaison de coulabilité, robustesse mécanique, et les propriétés thermiques conviennent à une vaste gamme d'applications - des pièces automobiles produites en masse aux composants aérospatiaux sur mesure.

Tandis qu'il fait face à des limites dans des environnements à haute température et à usure, Les traitements thermiques appropriés et les revêtements de surface étendent encore plus son utilité.

Services de casting Langhe Die

Langhe Offre des solutions de coulée de matrice personnalisées spécialisées adaptées à vos exigences précises.

Soutenu par une vaste expérience de l'industrie et une technologie de pointe, Langhe délivre une qualité de haute qualité, Composants métalliques de précision en aluminium, zinc, et alliages de magnésium.

Services et capacités clés:

• OEM personnalisé & Solutions de casting ODM Die
  Options de fabrication flexibles pour prendre en charge les fabricants d'équipements d'origine et les conceptions personnalisées.
• Volumes de production évolutifs
  Gérer efficacement les petits prototypes de lots à grande échelle, Production à volume élevé.
• Conception de moisissure personnalisée & Support d'ingénierie
  Expertise interne pour développer et optimiser les moisissures pour une précision et des performances de coulée supérieures.
• Tolérances dimensionnelles serrées & Finitions de surface supérieures
  Assurer que les pièces répondent aux normes de qualité strictes avec lisse, Surfaces sans défaut.
• Opérations secondaires complètes
  Y compris l'usinage CNC, Divers traitements de surface, et assemblage final pour livrer des composants prêts à l'emploi.

Langhe Services de moulage sous pression Votre partenaire est-il fiable, précis, et des solutions de coulée en métal entièrement intégrées.

 

FAQ

Peut-il être utilisé pour les parties aérospatiales structurelles?

Oui. ALSI 10 mg de température T6 (280–320 Tensile MPa) répond aux normes aérospatiales pour les pièces structurelles non critiques (Par exemple, supports, logements).

Pour les composants à charge élevée, Il est souvent associé à des côtes le renforcement ou à des structures en treillis imprimées en 3D.

Quelle est la différence entre ALSI10MG et ALSI12?

ALSI12 a un silicium plus élevé (11–13%), Amélioration de la fluidité pour les murs plus minces (0.5 mm) Mais réduisant la force (250 MPA T6 VS. 280 MPA pour ALSI10MG).

ALSI10mg offre une meilleure machinabilité et ductilité, le rendre plus polyvalent.

ALSI10mg est-il bon pour l'usinage?

Oui. Sa cote de machinabilité (70–80%) est plus élevé que de nombreux alliages d'aluminium, Permettre à un virage rapide, fraisage, et forage avec une usure d'outil minimale - critique pour la finition des pièces de tolérance serrée (Par exemple, sièges de soupape).

Est-ce que ALSI10mg corrode?

Il a une résistance à la corrosion naturelle modérée dans des environnements secs / eau douce mais corroda dans les environnements marins / riches en chlorure (0.1–0,3 mm / an).

Le revêtement d'anodisation ou de poudre étend la durée de vie dans des conditions difficiles.

ALSI10mg est-il adapté à l'impression 3D?

Oui, c'est l'alliage d'aluminium le plus courant dans le LPBF / DMLS. Sa gamme de fusion basse et sa bonne soudabilité permettent une forte fusion de couche, production 99.9% parties denses avec une force équivalente en T6.

Peut-il être soudé?

Oui, Mais avec prudence. Il soulève bien en utilisant des méthodes Tig ou Mig avec 4043 filler, bien que l'apport de chaleur puisse réduire la résistance dans la zone touchée par la chaleur.