1. Introducción
Casting de died de gravedad, también conocido como fundición de moho permanente, Utiliza la gravedad, no presión externa, para llenar un molde de metal reutilizable con aleación fundida.
Aunque los artesanos experimentaron con moldes de metal ya en el siglo XVII, La fundición de died de gravedad moderna surgió a fines del siglo XIX y principios del XX junto con los avances en las prácticas de hierro y acero..
Hoy, Este proceso produce millones de componentes de alta integridad anualmente, Desde bloques de motor automotriz hasta esculturas de calidad del arte.
Su popularidad duradera proviene de un equilibrio de precisión dimensional, acabado superficial, y eficiencia de rentabilidad, convirtiéndolo en un pilar en industrias que exigen una calidad consistente a volúmenes moderados.
2. ¿Qué es la gravedad??
Principios fundamentales
En su núcleo, El casting de la muerte por gravedad se basa en fuerza gravitacional para dibujar metal fundido en la cavidad del molde.
A diferencia de Casting de presión a presión, que emplea fuerza hidráulica o mecánica, La fundición por gravedad simplemente vierte el metal líquido en el bisqueo y deja que la gravedad haga el trabajo.
Paper de la gravedad en el relleno de moho
Eliminando la inyección de alta presión, La fundición por gravedad minimiza turbulencia y entretenimiento aéreo, Mejora de la solidez.
Por ejemplo, verter aluminio en 700 ° C en un molde de acero precalentado (< 300 ° C) Crea un flujo laminar que preserva la limpieza de aleaciones y reduce la porosidad.
Tipos de moho: Prescindible vs. Permanente
- Reemplazable (Yeso) Moldes: Usado cuando los diseñadores necesitan geometría compleja o volúmenes muy bajos.
- Permanente (Metal) Moldes: Fabricado con acero o hierro fundido, estos mohos resisten cientos a miles de ciclos. En contraste, Los moldes de arena generalmente sirven solo un disparo.
Sistemas de activación y ascenso
Activación efectiva - sprue, corredores, puertas y colocadas estratégicamente arrendador controlar la tasa de llenado y la solidificación.
Por ejemplo, Un molde de aluminio de aluminio bien diseñado puede usar un Bottom -Pour Sprue con un corredor cónico para lograr un tiempo de llenado bajo 2 artículos de segunda clase, seguido de un elevador cilíndrico que compensa la contracción.
3. Pasos de proceso de fundición de died de gravedad
La fundición de la dado por gravedad transforma el metal fundido en componentes de precisión a través de seis etapas bien controladas.
Confiar en la gravedad en lugar de la inyección de alta presión, Este proceso ofrece una excelente integridad, dimensiones repetibles, y finos acabados superficiales.
Preparación de patrón y moho
Los ingenieros comienzan diseñando un molde de dos partes desde Acero de herramienta H13, incorporación 1–3 ° de ángulos de borrador Para facilitar la expulsión.
La máquina precisa puertas, corredores, y elevadores, calibrado para compensar el 1–2 % contracción lineal típica de aleaciones de aluminio.
Los sistemas modernos CAD/CAM optimizan estas características para garantizar un relleno uniforme y solidificación direccional.
Molde precalentamiento y recubrimiento
Antes de cada elenco, técnico precalentar el molde a 200–300 ° C, estabilización de la piel metálica inicial y reduciendo el choque térmico.
Luego aplican un delgado recubrimiento refractario basado en grafito o circón (10–30 µm de espesor). Este revestimiento:
- Promueve un flujo más suave en detalles finos
- Controla las tasas de enfriamiento para una microestructura consistente
- Protege las superficies de moho, extender la vida de la die a arriba a 2,000 ciclos
Metal de metal y control de temperatura
Aleaciones de fundición de fundiciones en hornos eléctricos o de gas, sosteniendo las temperaturas de vertido dentro de ± 5 ° C:
- Aleaciones de zinc: 420 ± 5 ° C
- Aleaciones de magnesio: 650 ± 5 ° C
- Aleaciones de aluminio: 700 ± 5 ° C
La regulación estricta de la temperatura asegura una fluidez óptima (viscosidad ~ 6 MPA · S para aluminio en 700 ° C) y previene Cierre frío o mal roto.
Técnicas de vertido y tasas de flujo
El metal fundido, típicamente aluminio u otras aleaciones no ferrosas, se vierte en un cuenca de vertido o sistema corredor que conduce directamente a la cavidad del dado.
El metal fluye bajo la gravedad, por eso "Casting de died de gravedad."
Controlando la tasa de vertido y la geometría de activación, Las fundiciones minimizan la turbulencia y el atrapamiento del aire, dando como resultado piezas de mayor calidad.
El relleno desde la parte inferior de la cuenca o mediante una configuración de Tilt -Pour permite que el menisco del metal aumente suavemente, Conducir el aire a través de respiraderos y mantener el flujo laminar en toda la cavidad.
Solidificación, Out, y limpieza
Una vez llenado, El molde permanece cerrado para el intervalo de solidificación5 artículos de segunda clase Para piezas de zinc de paredes delgadas, arriba a 30 artículos de segunda clase Para secciones de aluminio más gruesas.
Durante este tiempo, El metal se enfría de las paredes del molde hacia adentro, Impulsado por la alta conductividad térmica del acero.
Después de alcanzar una temperatura de manejo seguro (~ 150 ° C), Liberación de abrazaderas hidráulicas, y los alfileres de eyectores empujan el lanzamiento libre. Fundrías entonces:
- Eliminar las puertas, corredores, y elevadores
- Realizar la explosión de disparos o Recorte de CNC Para despejar la arena, escala, y flash
- Inspeccionar dimensiones críticas (± 0.1–0.5 mm) y calidad de la superficie
Recorte y finalización final
En la etapa final, Los técnicos recortan los savos restantes y el flash utilizando sierras de la banda, cortadores de agua, o bordes neumáticos, reclamar 90 % del chatar. Ellos entonces:
- DeBurr bordes a través de herramientas de volteo o manual
- Máquina Características de alta precisión, como orificios, bridas, y superficies de sellado, a tolerancias tan apretadas como ± 0.02 mm
- Aplicar tratamientos superficiales (P.EJ., Anodizante, explosión de cuentas) Para lograr acabados especificados (RA 0.8-3.2 µm)
- Realizar pruebas no destructivas (Radiografía, penetrante de tinte) para piezas aeroespaciales o automotrices críticas
4. Materiales para la fundición de troqueles de gravedad
Seleccionar la aleación correcta se encuentra en el núcleo de una operación exitosa de fundición de died de gravedad.
Cada metal trae propiedades únicas: fluidez, gama de congelación, Conductividad térmica: el diseño de moho dicta, Parámetros de proceso, y finalmente, desempeño parcial.
Aleaciones de aluminio
Grados populares: A356, A380, B319
- Rango de fusión: 600–650 ° C
- Fluidez: Alto; fluye fácilmente en secciones delgadas (< 3 mm)
- Contracción: ~ 1.2 % lineal
- Aplicaciones: Carcasa automotriz, disipadores de calor, cuerpos de bombas
Consideraciones clave:
- La excelente conductividad térmica del aluminio (~ 180 W/m · k) Acorta los tiempos de solidificación, pero se arriesga a las cerradas en frío si la velocidad de vertido retrasa.
- Con la atención 7 % silicio (A356) mejora la fluidez y reduce la porosidad.
- El precalentamiento de los moldes a 200–300 ° C evita la congelación prematura en características complejas.
Aleaciones de zinc
Grados populares: las cargas 3, las cargas 5
- Punto de fusión: ~ 385 ° C
- Gama de congelación: Angosto (~ 5 ° C), produciendo fluidez pendiente
- Contracción: 0.5–0.7 % lineal
- Aplicaciones: Conectores de precisión, hardware decorativo, Engranaje pequeño en blanco
Consideraciones clave:
- La baja temperatura de la vertido de zinc reduce el desgaste del moho y el consumo de energía.
- El rango de congelación estrecho permite la reproducción fiel de detalles finos (< 0.5 mm).
- Los diseñadores pueden especificar corredores muy delgados (5–10 mm²) Para minimizar la chatarra.
Aleaciones de magnesio
Grados populares: AZ91D, AM60
- Temperatura de vertido: 650–700 ° C
- Densidad: 1.8 g/cm³ (Metal estructural más ligero)
- Resistencia a la tracción: 200–260 MPA
- Aplicaciones: Carcasa electrónica, componentes aeroespaciales estructurales
Consideraciones clave:
- El magnesio oxida rápidamente; Las fundiciones deben emplear inertas a la atmósfera o fundas de flujo.
- Alta expansión térmica (26 µm/m · k) exige asignaciones de patrones mayores (arriba a 2.5 %).
- Las vidas de morir típicamente funcionan 500-1 000 ciclos debido a la fusión corrosiva.
Aleaciones de cobre y cobre
Grados populares: C95400 (Bronce de aluminio), C36000 (Rachina libre Latón)
- Rango de vertido: 1 050–1 200 ° C
- Conductividad térmica: 110–400 w/m · k (Dependiendo de la aleación)
- Aplicaciones: Impulsores de la bomba marina, componentes de la válvula, hardware arquitectónico
Consideraciones clave:
- Los puntos de fusión altos de las aleaciones de cobre requieren materiales robustos de troqueles (Acero H13) y recubrimientos refractarios.
- Aleaciones con rangos de congelación estrechos, como el bronce de silicio, se van más fácilmente que las calificaciones de alto aluminio.
- Los diseñadores deben dar cuenta de 2–2.5 % contracción e incorporando alas elevadores generosas.
Aceros y planchas de fundición
Grados populares: A216 WCB (acero carbono), A217 WC6 (acero aleado), ASTM A536 65‑45‑12 (hierro dúctil)
- Rango de fusión: 1 370–1 520 ° C
- Tasas de enfriamiento: Lento; riesgo de granos gruesos y segregación
- Aplicaciones: Alza de bombas, cuerpos de válvula, piezas de maquinaria pesada
Consideraciones clave:
- Las altas temperaturas de la vertido exigen mueres prefirrados (350–450 ° C) y recubrimientos avanzados para evitar reacciones de metal -die.
- El grosor de la sección debe exceder 15 mm para evitar puntos calientes y grietas térmicas.
- Los insertos de costilla y frío ayudan a administrar la solidificación direccional en secciones gruesas.
5. Las ventajas de la gravedad matan
Alta precisión dimensional y repetibilidad
Uno de los beneficios más destacados de la fundición de died de gravedad es la excelente precisión dimensional que ofrece.
Porque el proceso usa mecanizado, moldes de metal reutilizables, Las piezas logran consistentemente tolerancias más estrictas en comparación con los métodos de moho prescindibles como la fundición de arena.
- Tolerancias típicas: ± 0.1 mm para características pequeñas; ± 0.3 mm para dimensiones más grandes
- Reproducibilidad: Ideal para largas ejecuciones de componentes idénticos
Esta repetibilidad reduce la necesidad de mecanizado posterior a la fundición y garantiza la compatibilidad en los ensamblajes, crítico para automotriz, aeroespacial, y piezas diseñadas con precisión.
Propiedades mecánicas superiores
La fundición de died de gravedad produce componentes con un más denso, Microestructura más uniforme Debido a la solidificación controlada y tasas de llenado relativamente lentas.
Esto minimiza el atrapamiento de gas y las cerradas para el frío.
- Relaciones más altas de resistencia a peso
- El alargamiento mejorado y la resistencia a la fatiga
- Reducción de la porosidad en comparación con la fundición de arena o matriz de presión
Por ejemplo, Las fundiciones de aleación de aluminio producidas a través de la fundición por gravedad pueden lograr resistencia a la tracción de 180–280 MPa,
dependiendo de la aleación y el control de procesos, a menudo excediendo las propiedades de las fundiciones de arena equivalentes en un 20-40%.
Acabado superficial mejorado
Las superficies interiores suaves de los moldes de metal, especialmente cuando están recubiertos con agentes de liberación a base de grafito o cerámica, producen superficies más limpias y más suaves como fundición.
- Aspereza de la superficie: Típicamente en el rango de RA 1.5-3.2 µm
- Necesidad reducida de molienda o pulido en muchas aplicaciones
- Mejor base para recubrimientos, enchapado, o pintar
Esto es particularmente beneficioso en componentes y aplicaciones decorativas que requieren superficies de sellado o ajustes precisos.
Eficiencia de rentabilidad en la producción de mediano volumen
En comparación con la inversión o el fundición de arena, Ofertas de fundición por gravedad tiempos de ciclo más rápidos y menor intensidad laboral Una vez que las herramientas se amortizan.
- Tiempos de ciclo: 2–6 minutos por parte, dependiendo del tamaño y el grosor de la pared
- Longevidad del molde: 1,000–10,000 ciclos dependiendo de la aleación y el cuidado
Para la producción se extiende arriba 1,000 unidades, El costo unitario reducido comienza a compensar la inversión inicial de moho, a menudo resulta en 30–50% más bajos por costos por parte Durante todo el ciclo de producción.
Proceso ecológico
La fundición de la died de gravedad produce menos desperdicio que muchas alternativas de lanzamiento:
- Los moldes reutilizables reducen la necesidad de materiales prescindibles como la arena o la cera.
- El rendimiento de metal es mayor (hasta 90-95%), minimización de chatarra.
- Muchas fundiciones ahora usan hornos eléctricos, Reducir la huella de carbono.
Además, Hay menos emisiones y menos necesidad de sistemas de ventilación extensos en comparación con la fundición de arena o inversión con carpetas orgánicas o agotamiento de cera.
Versatilidad en diseño en parte
Aunque más limitado que la presión de la presión en términos de intrincadas geometrías, La fundición por gravedad todavía admite una amplia gama de tipos de piezas:
- Espesores de la pared de 3 mm a 50 mm
- Características como jefes, costillas, y socavos (con núcleos)
- Insertos de moho y múltiples cavidades para una mayor eficiencia
El método también acomoda múltiples aleaciones, incluyendo aluminio de alta resistencia, cobre, y formulaciones basadas en magnesio.
Tiempos de entrega más cortos para los reorderos
Una vez que se ha desarrollado un molde, La repetibilidad del proceso de fundición por gravedad permite a los fabricantes responder rápidamente a las demandas de reordenamiento.
Los tiempos de entrega de las carreras de producción repetidas pueden ser reducido por hasta 50% en comparación con los procesos de moho de un solo uso.
6. Las desventajas de la gravedad matan
Alto costo de herramientas iniciales
Quizás el inconveniente más significativo de la fundición de troquel de gravedad se encuentra en el Inversión por adelantado en herramientas.
Los moldes de metal permanente, generalmente hecho de acero para herramientas resistente al calor como H13, requiere mecanizado de alta precisión y una construcción robusta para soportar el ciclo térmico repetido.
- Costo típico de moho: $5,000- $ 50,000 dependiendo de la complejidad y el tamaño de la pieza
- Tiempo de entrega para herramientas: 4–8 semanas o más para moldes intrincados
Para Producción de bajo volumen o prototipo, Este costo puede ser prohibitivo, Hacer métodos alternativos como arena o inversión que se lanza más económico.
Flexibilidad de diseño limitada
La fundición de la muerte por gravedad impone Más restricciones geométricas que algunos otros procesos de casting:
- Las piezas requieren ángulos de borrador (típicamente 1–3 °) Para facilitar la expulsión.
- Las subproteas y las geometrías internas complejas son difíciles o costosas de lograr sin usar núcleos de arena o soluble.
- Características de paredes delgadas o intrincadas (<3 mm) Puede que no se llene por completo, especialmente en aleaciones con poca fluidez.
No es adecuado para todas las aleaciones
Mientras que la fundición de troqueles de gravedad funciona bien con muchas aleaciones no ferrosas, especialmente aluminio, magnesio, y aleaciones a base de cobre-es No es ideal para materiales con rangos de solidificación estrechos o baja capacidad de cola:
- Acero y hierro fundido rara vez son fundidos por gravedad debido a sus altos puntos de fusión y oxidación agresiva, que causan daño al moho y un desgaste rápido.
- Aleaciones propensas al desgarro caliente o porosidad de gas (P.EJ., bronces de alto silicio) puede requerir sistemas avanzados de activación y ventilación, Aumento de costos y complejidad.
Tasas de producción más lentas que el casting de troqueles de presión
Aunque la fundición de died de gravedad es más rápido que la arena o el lanzamiento de la inversión, es significativamente más lento que la fundición a alta presión de alta presión (HPDC):
- Tiempo de ciclo: 2–6 minutos por parte para la fundición de troqueles de gravedad
- Tiempo de ciclo: 20–60 segundos por parte para HPDC (aluminio/zinc)
Como resultado, El lanzamiento de la died de gravedad no siempre es la mejor opción para producción de muy alto volumen, donde el casting a presión puede ofrecer mejores economías de escala a pesar de los mayores costos de máquinas y herramientas.
Limitado a ciertos tamaños de parte
Aunque la fundición de troqueles de gravedad puede producir partes medianas a grandes, Generalmente es No es adecuado para componentes extremadamente grandes (>30 kg o >1 m en dimensión),
Debido a las limitaciones del manejo de moho, fuerza de sujeción, y relleno de uniforme solo por gravedad.
En tales casos, La fundición de arena o el lanzamiento de troqueles de baja presión pueden ser más efectivos.
7. Aplicaciones de la fundición de troqueles de gravedad
Industria automotriz
El sector automotriz es uno de los mayores consumidores de componentes de fundición de troqueles de gravedad, Impulsado por la demanda de la industria de peso ligero, durable, y partes geométricamente precisas.
Las aplicaciones comunes incluyen:
- Componentes del motor: Cabezales de cilindro, cubiertas de sincronización, cuerpos de válvula
- Carcasa de transmisión y carcasas de embrague
- Piezas de suspensión y nudillos de dirección
- Corchetes y monturas para sensores y ensamblajes
Aeroespacial y aviación
En el sector aeroespacial, La fundición de died de gravedad se usa para componentes estructurales que deben mantener el rendimiento bajo estrés extremo y variación de temperatura.
Piezas aeroespaciales típicas de fundición por gravedad:
- Soporte de soporte y bisagras para estructuras de fuselaje
- Alza de bombas y cubiertas de compresor
- Cubiertas resistentes al calor Para accesorios de motor
Equipo industrial y maquinaria
Los fabricantes industriales utilizan la fundición de la died de gravedad para su durabilidad, fiabilidad, y eficiencia de producción Al hacer carreras de piezas mecánicas de volumen medio.
Los ejemplos incluyen:
- Cuerpos de bombas e impulsores
- Tripas de la válvula, múltiples, y accesorios de tubería
- Carcasa hidráulica y monturas del actuador
- Recintos de motor eléctrico y hojas de ventilador
Equipo marino y de desalinización
El industria marina favorece la fundición por gravedad para producir partes que demandan Resistencia a la corrosión y resistencia en dura, entornos de agua salada.
Las partes marinas de fundición de gravedad incluyen:
- Intercambiadores de calor y piezas de motor refrigeradas por agua
- Componentes de la bomba y dispositivos de control de fluidos
- Cuchillas de hélice y boquillas
- Accesorios de cubierta y carcasas de engranajes
Sistemas electrónicos y eléctricos
Para sistemas eléctricos que requieren conductividad térmica y eléctrica, La fundición por gravedad permite la producción de componentes con defectos internos mínimos y fidelidad de alta dimensión.
Aplicaciones típicas:
- Barras de autobús y terminales eléctricas
- Bloques de conector
- Recintos para unidades de distribución de energía
- Placas de enfriamiento para la electrónica de potencia
Hardware arquitectónico y decorativo
El lanzamiento de died de gravedad es muy adecuado para elementos ornamentales y estructurales donde la calidad estética y la consistencia dimensional son esenciales.
Usos arquitectónicos comunes:
- Barandilla, barandas, y manijas de las puertas
- Accesorios de iluminación y carcasas de lámparas
- Grietas y accesorios decorativos
8. Casting de died de gravedad en comparación con otras formas de fundición
Para comprender las ventajas y limitaciones de la fundición de la gravedad de la gravedad, Es esencial compararlo con otros métodos de fundición ampliamente utilizados: Casting de presión a presión, casting de inversión, fundición centrífuga, y apretar el lanzamiento.
Cada método tiene propósitos distintos basados en la complejidad del diseño, propiedades mecánicas, costo, y volumen de producción.
Gravity Die Casting vs. Casting de presión a presión
Diferencia fundamental:
- Casting de died de gravedad confía únicamente en la gravedad para llenar el molde.
- Presión fundición a presión Fuerza de metal fundido a la cavidad del troquel a alta presión (típicamente 10-150 MPa).
Comparación:
| Criterios | Casting de died de gravedad | Casting de presión a presión |
|---|---|---|
| Tipo de molde | Molde de metal permanente | Morir de acero (generalmente más complejo) |
| Flujo de metal | Alimentado con gravedad (baja turbulencia) | Forzado (más rápido, puede ser turbulento) |
| Idoneidad de aleación | Aluminio, cobre, magnesio | Zinc, aluminio, magnesio (No es adecuado para cobre) |
| Parte de integridad | Mejor calidad metalúrgica (menos porosidad) | Mayor riesgo de porosidad |
| Acabado superficial | Bien, pero no tan suave como la presión de presión | Excelente calidad de superficie |
| Costo | Herramientas moderadas y costos de ciclo | Alto costo de herramientas pero ciclos muy rápidos |
| Aplicaciones típicas | Componentes estructurales de volumen medio | De alto volumen, piezas de precisión de paredes delgadas |
Conclusión:
La fundición de died de gravedad es ideal para la producción de mediana lotera donde se prioriza una mayor integridad estructural sobre el acabado o la velocidad de la superficie.
Trajes de fundición a presión de alto volumen, Piezas de geometría compleja que requieren tolerancias estrechas y acabado superior.
Gravity Die Casting vs. Casting de inversión (Cera perdida)
Diferencia fundamental:
- Casting de died de gravedad Utiliza un molde de metal reutilizable.
- Fundición a la cera perdida Utiliza un molde de cerámica de un solo uso formado alrededor de patrones de cera.
Comparación:
| Criterios | Casting de died de gravedad | Casting de inversión |
|---|---|---|
| Reproducción detallada | Moderado, Limitado por el mecanizado de moho de metal | Excelente - Complex, diseños intrincados posibles |
| Acabado superficial | Bien (RA ≈ 3-6 μm) | Superior (RA ≈ 1.5-3 μm) |
| Costo de herramientas | Costo de matriz inicial moderada | Altos costos de patrones/herramientas por parte |
| Volumen de producción | Lo mejor para volúmenes medianos a altos | Lo mejor para volúmenes bajos a medianos |
| Tolerancias | ± 0.3–0.5 mm típico | ± 0.1–0.3 mm alcanzable |
| Flexibilidad de aleación | Aluminio, cobre, magnesio | La mayoría de los metales, incluidos los aceros, Superáctil |
Conclusión:
La fundición de died de gravedad es más rentable para carreras de producción media a grande con complejidad moderada. El casting de inversión es mejor para pequeñas carreras con alta precisión y detalle.
Gravity Die Casting vs. Fundición centrífuga
Diferencia fundamental:
- Casting de died de gravedad Utiliza moldes estacionarios y los llena con gravedad.
- Fundición centrífuga gira el molde para forzar el metal hacia afuera hacia la cavidad.
Comparación:
| Criterios | Casting de died de gravedad | Fundición centrífuga |
|---|---|---|
| Mejor geometría | Departamento, prismático, o piezas moderadamente complejas | Cilíndrico, partes simétricas |
| Niveles de porosidad | Bajo (Especialmente con el relleno de fondo) | Muy bajo: las impurezas se empujan al centro |
| Propiedades mecánicas | Buena estructura de grano | Excelente refinamiento y densidad de grano |
| Aplicaciones | Alojamiento, corchetes, cuerpos de bombas | Bujes, tubería, anillos, revestimiento |
Conclusión:
Use la fundición de troqueles de gravedad para formas versátiles y volúmenes de producción moderados a altos. Elija la fundición centrífuga para piezas rotacionalmente simétricas que exigan una integridad estructural excepcional.
Gravity Die Casting vs. Empalme de fundición
Diferencia fundamental:
- Empalme de fundición Combina la fundición con alta presión durante la solidificación.
- Casting de died de gravedad no utiliza ninguna presión aplicada.
Comparación:
| Criterios | Casting de died de gravedad | Empalme de fundición |
|---|---|---|
| Control de solidificación | Moderado | Excelente: la presión reduce la porosidad |
| Resistencia mecánica | Bien | Muy alta calidad de forraje |
| Complejidad de herramientas | Medio | Alto: necesita un control preciso de la presión |
| Tipos de aleación | Principalmente no ferroso | Aluminio, magnesio, compuestos |
| Costo | Más bajo | Mayor equipo y costo de ciclo |
Conclusión:
El lanzamiento de la matriz de gravedad es más económico y más simple de implementar. Se elige la fundición de compresión cuando se requiere fuerza y ductilidad excepcionales, a menudo reemplazar componentes forjados.
9. Conclusión
La fundición de la muerte por gravedad sigue siendo un versátil, rentable, y confiable Técnica para la producción de mediano volumen de piezas de metal moderadamente complejas.
Aprovechando el flujo suave de la gravedad, Diseño preciso de moho, y controles de proceso a medida, Los fabricantes logran una combinación convincente de calidad de la superficie, precisión dimensional, y integridad mecánica.
Como simulación avanzada, moldura híbrida, y los nuevos desarrollos de aleación ganan tracción, La fundición de died de gravedad continuará evolucionando, manteniendo su papel central en la fabricación de alto valor.
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Preguntas frecuentes
¿Cómo se difiere el lanzamiento de la muerte por la gravedad del lanzamiento de troqueles de alta presión??
A diferencia de la fundición a alta presión, que obliga al metal fundido a un molde con presión hidráulica, La fundición de troqueles de gravedad se basa únicamente en la gravedad para el relleno de moho.
Como resultado, La fundición de troqueles de gravedad funciona a presiones más bajas, tiene tarifas de llenado más lentas, y generalmente da como resultado menos defectos relacionados con la porosidad.
Sin embargo, Es menos adecuado para piezas altamente complejas o de paredes delgadas en comparación con la fundición a alta presión..
¿Cuánto tiempo dura una gravedad??
Die Life varía según el material de la aleación y el molde. Para aluminio, un dado de acero de alta calidad (P.EJ., H13) puede durar entre 10,000 a 100,000 ciclos.
Mantenimiento adecuado, revestimiento, y el precalentamiento puede extender significativamente la vida útil.
¿Se pueden tratar con calor de la gravedad de la gravedad??
Sí. Una de las ventajas clave de la fundición de troqueles de gravedad sobre la fundición a alta presión es que las fundiciones generalmente están libres de atrapamiento de gas interno, Hacerlos adecuados para procesos de tratamiento térmico como T6 para aleaciones de aluminio.
