Anodizador preto: Guia final para acabamentos de alumínio

Peças de alumínio anodizado em preto (como este suporte decorativo de metal de chapas) mostre um uniforme, acabamento preto fosco que é parte integrante do metal.

Anodização é um passivação eletrolítica processo que engrossa a camada de óxido natural do alumínio.

Tingindo ou colorindo este óxido, A anodização preta produz um revestimento preto durável.

O resultado combina a resistência à dureza e corrosão da alumina anodizada com os benefícios térmicos e ópticos de uma superfície preta.

Na prática, A anodização preta é valorizada por sua resistência ao desgaste, Proteção à corrosão, e alta emissividade (O alumínio anodizado preto tem uma emissividade infravermelha em torno de 0,85-0,90),

Tornando -o um acabamento popular nas indústrias de aeroespacial a eletrônica de consumo.

Definição de anodização e caso especial de camadas de óxido preto

Anodizando Enpega óxido de alumínio para proteger contra a corrosão e o desgaste. (A parte do alumínio em si é o ânodo em um banho de ácido, Portanto, o revestimento é realmente parte do metal.)

Filmes anódicos padrão são transparente, Mas eles podem ser tingidos ou coloridos. Anodizador preto significa especificamente formar um óxido de cor preta em alumínio.

Deve ser distinguido de óxido preto em aço: óxido preto (Uma camada de conversão de óxido de ferro no aço) é inadequado para alumínio.

Por contraste, A anodização preta produz um óxido de alumínio (Al₂o₃) isso é parte integrante do substrato.

Historicamente, A anodização foi pioneira na década de 1920 (para banhos crômicos e depois sulfúrico) Para proteger o alumínio da aeronave, e adicionando cores logo seguidas.

A anodização negra ganhou destaque no uso aeroespacial e militar de meados do século XX, valorizado por criar um não reflexivo, superfície de alta emissividade.

Hoje, É um acabamento industrial estabelecido onde quer que seja necessária uma superfície preta dura.

O que é anodizante preto?

Anodizador preto é o processo de criação de um acabamento de óxido preto no alumínio Anodizando e coloração. A parte do alumínio é o primeiro ácido sulfúrico anodizado para formar um filme de óxido poroso.

Naquele filme poroso, Um agente para colorir é introduzido (via tingimento ou deposição) Para transmitir uma cor preta.

Na maioria dos casos, Isso é feito por pós-dyeing: depois de anodizar, A parte está imersa em um banho de corante preto (corantes orgânicos ou sais de metal) que penetra nos poros e adsorves no óxido.

Alternativamente, Alguns processos usam coloração eletrolítica, Onde um banho de sal de metal e depósito de corrente aplicada um composto preto (como sais de níquel ou cobalto) no óxido.

Alguns notas de alumínio de alta liga (Especialmente espessa anodiza em ligas de 7000 séries) vai colorir para um "cor-cor" cinza muito escuro sem corante, Mas o verdadeiro preto é quase sempre alcançado por tinta ou meios eletrolíticos.

A anodização preta é normalmente feita em ligas de alumínio (5xxx, 6xxx, 7Série XXX) que respondem bem à formação de óxido anódico.

Magnésio e titânio também podem ser anodizados e tingidos em preto, Mas o alumínio é mais comum.

Mais grosso filmes anodizados "tipo III" (>25 μm) tendem a produzir negros mais profundos, Considerando que filmes finos “Tipo II” (<25 μm) pode produzir uma tonalidade cinza ou roxa sear.

(Na verdade, Faixa de óxido decorativo tipo II 1.8–25 μm espesso, Enquanto os filmes Hardcoat Tipo III excedem ~ 25 μm.)

A escolha da liga, espessura do óxido, e o tipo de corante influencia como o jato preto e o desaparecimento do acabamento será.

Usos de anodização negra

O alumínio anodizado preto é usado sempre que um difícil, A superfície preta é benéfica. As principais aplicações incluem:

• Componentes aeroespaciais e ópticos: O controle da radiação térmica é fundamental em naves espaciais e telescópios.
  A anodização preta é usada em superfícies de cais de calor, defletores ópticos, e alojamentos aviônicos por sua alta emissividade e acabamento não reflexivo.
• Eletrônica e gabinetes: Dispositivos de consumo e eletrônicos (quadros de smartphone, casos de laptop, painéis de instrumentos) frequentemente apresentam alumínio preto anodizado para apelo estético e resistência a arranhões.
• Automotivo e arquitetura: Aparar, molduras decorativas, hardware da porta, e corrimãos às vezes usam anodizar preto para uma aparência premium que se desgasta em ambientes externos.
• Esportes e equipamentos industriais: Peças de bicicleta, Artigos esportivos, corpos da câmera, e as ferramentas manuais usam peças anodizadas pretas para durabilidade e aderência.
• Médico e instrumentos de laboratório: Componentes de acabamento negro em câmeras, escopos, e equipamentos de laboratório fornecem superfícies ópticas anti-ensino.
• Armas e defesa: Receptores e escopos de armas de fogo em rifles militares costumam usar anodização preta (ao contrário de pintar) para um duro, acabamento furtivo.

Em geral, qualquer aplicativo que precise de um resistente ao desgaste, revestimento preto resistente à corrosão no alumínio é um candidato para anodização preta.

O acabamento é favorecido quando as tolerâncias apertadas devem ser mantidas (já que a anodize adiciona apenas alguns microns), ou quando a compatibilidade a vácuo/sala de limpeza é necessária (Anodize supera menos do que tintas).

De acordo com fontes do setor, O alumínio anodizado preto é amplamente empregado em automotivo, Aeroespacial, e fabricação eletrônica devido à sua combinação de durabilidade e propriedades de dissipação de calor.

Química de anodização preta

A cor preta em alumínio anodizado vem de corantes ou pigmentos que enchem o óxido poroso.

O filme de óxido anódico no alumínio é altamente poroso, contendo da ordem de 10<e aí?>10</e aí?> poros por polegada quadrada.

Esses poros podem ser preenchidos com agentes de coloração e depois selados. Existem várias químicas:

• Corantes orgânicos: Corantes pretos comuns são tipicamente corantes ácidos (moléculas orgânicas complexas) dissolvido em água.
  Para alcançar um tom preto profundo, É necessária uma concentração relativamente alta (E.G.. 6–10 g/l de corante, muito mais alto que as cores pastel).
  Os poros adsorvem as moléculas de corante, dando cor. Desvantagens: a maioria dos corantes orgânicos é sensível ao UV.
  Sob luz solar ou UV fluorescente, a cor vai desaparecer gradualmente ou mudar (frequentemente para um tom roxo ou de bronze).
  Os corantes orgânicos de boa qualidade oferecem uma rápida rapidez de luz (Muitos são classificados por 4 a 5 em uma escala de 1 a 8), Mas mesmo os melhores se degradarão ao longo dos anos, a menos que totalmente protegidos.
• Coloração inorgânica/eletrolítica: Em vez de corante, isso usa sais de metal que são levados para o filme sob um viés elétrico.
  Por exemplo, sulfato ou sais de acetato de cobalto, níquel, cobre, ou bismuto pode ser usado.
  Em um processo negra eletrolítico, A corrente causa sulfetos de metal ou metal precipitarem dentro dos poros, Criando um óxido marrom preto ou escuro (E.G.. sulfeto de níquel ou óxidos de cobalto).
  Esses negros derivados de metal são muito mais rápidos do que os corantes orgânicos-os estudos da NASA descobriram que Alodized Al colorido com corantes de sulfeto de metal mostrou apenas pequenas alterações após a exposição simulada do Space-UV.
  Anodizadores geralmente se referem a isso como "integrais" ou em duas etapas (Anodize então a cor eletrolítica). Porque eles formam compostos inorgânicos, Esses negros não lixivem ou desaparecem facilmente.
• Auto-coloração por liga: Anodizando muito espessa em certas ligas de alta resistência (com mais conteúdo de cobre ou zinco) pode naturalmente produzir cores escuras.
  Por exemplo, 6061 com ~ 50 μm de espessura parece chocolate escuro, e 7075 ou 2024 pode diminuir com tratamentos específicos.
  No entanto, Este efeito é imprevisível e geralmente resulta em tons acastanhados. Na prática, True Jet-Black quase sempre vem de adicionar um corante.
• Vedação: Depois de tingir ou colorir, O filme poroso é "selado" por hidratação.
  O selo padrão está fervendo água desionizada (que hidrata Al₂o₃ em Boehmite, Aumentando o volume do filme), Mas para os filmes tingidos, uma solução de acetato de níquel de 5 a 10 g/L a ~ 50-60 ° C é comum.
  Sedos de acetato de níquel precipitando NI(OH)₂ nos poros. Isso não apenas trava no corante, mas também aumenta a resistência à corrosão.
  A anodização selada por ni-acetato tem excelente durabilidade de spray de sal-um relatório observa que tais revestimentos sobrevivendo ~ 3000 horas de névoa de sal B117 ASTM B117.
  Observação: vedações de dicromato (tratamentos de cromato) costumava ser comum para anodizar claro,
  mas são proibidos em muitas regiões por anodizar preto (e prejudicial ao corante), Portanto, a anodização preta moderna depende de focas de água ou níquel.

Resumindo, A química de anodização preta gira em torno da criação do filme de óxido eletroquimicamente e depois usando corantes orgânicos ou inorgânicos (geralmente eletrolítico) colorir para obter um preto durável.
Todos os poros devem então estar bem selados para prender a cor e melhorar a resistência.

Parâmetros de processo & Equipamento

Eletrólito:

A anodização preta normalmente usa um banho de ácido sulfúrico. Uma formulação comum é 15–20 wt% h₂so₄ (cerca de 150-200 g/l), muitas vezes refrigerado para controlar a temperatura.
Alguns processos proprietários adicionam pequenas quantidades de aditivos (E.G.. 1% ácido oxálico) para melhorar a estrutura de revestimento.

(Por exemplo, Uma mistura sulfúrica/oxálica pode produzir um filme mais denso) O pH do banho é fortemente ácido, Portanto, todo o equipamento deve resistir à corrosão.

Densidade de corrente & Tensão:

Para padrão (Tipo II) Anodizando, densidades atuais ao redor 1.2 A/dm² (12 A/ft²) são usados. Isso produz uma taxa de crescimento normal de óxido.

Para anodizar mais espessos, maior corrente (2–3.6 A/dm², isto é. 20–36 a/ft²) é aplicado.

A tensão variará (normalmente 12–20 V ou mais) Para manter o conjunto de corrente.

Na prática, Muitos anodizantes usam corrente constante operação e tempo para alcançar a espessura desejada do filme

(a chamada “regra 720”: aproximadamente 720 amp-min/ft² por mil de anodizar, Embora os horários exatos sejam calculados por trabalho).

Temperatura:

Temperatura ambiente (~ 20–25 ° C.) Os banhos são usados ​​para decorativo (Tipo II) Anodizando.

Mais espessos cáutas duras requerem um banho frio (frequentemente 0 a 10 ° C.) Para controlar o calor gerado pelas altas correntes. Bobinas de resfriamento ou chillers são padrão.

O banho geralmente é agitado ou trapaceiro com ar para manter a temperatura uniforme e lavar bolhas de oxigênio da superfície.

Espessura do revestimento:

Como uma diretriz, Os filmes decorativos do tipo II são normalmente 1.8–25 μm espesso.

Para um rico, Dye preto durável, As lojas geralmente buscam a extremidade superior desse intervalo (E.G.. ~ 25 μm) para esconder qualquer pequena cor irregular.

Hardcoat (Tipo III) Os filmes são mais espessos (geralmente >25 μm) e pode ser usado se for necessária uma resistência de desgaste preto ou máxima extremamente profunda.

Equipamentos e prateleiras:

Os tanques de anodização são feitos de materiais resistentes a ácidos-geralmente revestidos com PVC ou polipropileno.

Peças são penduradas em prateleiras (comumente titânio ou acessórios especiais de alumínio anodizado) que servem como contato cátodo.

Bom design de rack e fixação de peças são críticos; As áreas de rack isoladas ou revestidas podem lascar e prender ácido, Então, quaisquer revestimentos de descamação são despojados.

Uma fonte de alimentação regulada DC (retificador) entrega a corrente, e a parte em si é o ânodo.

Aterramento adequado e minimizar os sangradores de corrente são importantes para garantir a deposição uniforme.

Resumindo, A anodização preta é executada como anodização sulfúrica padrão: Uma parte de um banho de 15 a 20% de banho, anodizado a cerca de 1 a 3 a/dm² e temperatura controlada.

Com filmes grossos e altas correntes, Configurações de revestimento duro (Tanque gelado, resfriamento forte) pode ser usado.

O equipamento deve ser mantido com padrões muito limpos, pois a contaminação pode arruinar a cor.

Preparação de superfície & Pré -tratamento

Boa preparação da superfície é crucial para anodização preta consistente.

Os objetivos são remover contaminantes e alcançar o acabamento superficial desejado antes Anodizando. As etapas típicas incluem:

• Limpeza mecânica (opcional): Peças ásperas ou mal acabadas podem ser debrescadas, lixado, ou polido para obter uma base fosca ou brilhante uniforme.
  Por exemplo, O jateamento de contas produz uma superfície fosca que mascara pequenas imperfeições, Enquanto o lixamento/polimento fino pode criar um acabamento base mais brilhante.
• Desegaciais/alcalinos limpos: As peças são limpas pela primeira vez em uma solução cáustica ou alcalina de detergente (frequentemente 60-70 ° C por alguns minutos) Para remover óleos e sujeira. A limpeza alcalina geralmente é seguida por um enxágüe de água completa.
• Gravura vs.. Mergulho brilhante: Após a limpeza, as peças são gravado ou mergulhado brilhante dependendo do visual desejado.

• • Gravura: Um NaOH diluído (soda cáustica) solução (5–10%) é usado para quimicamente "fosco" a superfície. Isso cria uma textura uniforme de cetim.
    Os tempos de gravação são curtos (segundos a alguns minutos). Uma superfície bem proposta dará um acabamento ligeiramente difuso quando anodizado.
  • Molho brilhante: Alternativamente, Uma mistura quente de ácidos fosfóricos e nítricos (ou banho de brilho proprietário) pode ser aplicado brevemente (frequentemente abaixo 5 minutos) para suavizar e brilhar o alumínio.
    Isso produz um muito lustroso, acabamento semelhante ao espelho após anodizar. O mergulho brilhante é normalmente feito em 90-100 ° C.
    A escolha do ETCH vs. DIP brilhante afeta drasticamente a aparência final da anodização preta: Dipos brilhantes produzem um preto brilhante, Enquanto a gravação produz um preto fosco.

• Desmutting: Superfícies de alta liga ou fundição podem exigir um passo "desmut" após a gravação.
  Um mergulho de ácido nítrico diluído remove qualquer smut ou resíduo (muitas vezes um filme rico em cobre) deixado pela gravação. Isso garante que o óxido que cresça seja uniforme.
• Rindo: As peças são então atingidas nos acessórios de anodização. É importante que os pontos de contato (e qualquer revestimento de rack isolante) são som.
  Revestimentos de rack quebrados podem prender o eletrólito sob a parte, causando Pitting ou arco.
  Depois de anodizar, as peças geralmente são lavadas imediatamente; O ácido remanescente em fendas pode causar descoloração localizada.
  (Guias de acabamento alertam que “racks revestidos… podem formar bolsos que aprisionam ácido sulfúrico,”Portanto, a integridade do rack é vital.)

Combinando cuidadosamente essas etapas, Um anodizador pode produzir um acabamento maçante ou preto, conforme necessário.
Em geral, um mais espesso filme anodizado e selo de alta qualidade são usados ​​quando um verdadeiro a jato preto,

É necessária uma superfície resistente ao desaparecimento (já que os poros mais profundos mantêm mais corante).

Características de desempenho

Os revestimentos anodizados pretos exibem o mesmo alto desempenho que outras camadas anodizadas, com alguns detalhes relacionados à cor preta:

• Resistência à corrosão: Uma anodização preta adequadamente selada oferece excelente proteção contra sal e umidade.
  Por exemplo, A especificação MIL-A-8625F (para o tipo II, Aula 2 Anodize tingido) requer 336 horas de 5% spray de sal (ASTM B117) com corrosão mínima.
  Na prática, Anodizar preto brilhante que foi selado em acetato de níquel quente geralmente excede muito isso - uma fonte relata sobreviver à ordem de 3000 horas antes do fracasso.
  (Sabe-se que as vedações de níquel-acetato melhoram drasticamente a vida útil da corrosão da anodização tingida.) Em contraste, Uma anodização ou selo pobre não lacrado pode enferrujar rapidamente nas bordas cortadas.
  Em todos os casos, Anodize não "chama" como a pintura - as falhas são isoladas de pontos, Não é grande fichas.
• Resistência ao desgaste: Anodizar preto duro (Tipo III) cria uma superfície muito dura (em torno de Rockwell 60c) Isso resiste à abrasão. Os acabamentos anodizados são comumente testados com o abraser de Taber.
  A especificação MIL define um limite de desgaste superior de cerca de 1.5 mg perda de peso por 1000 Ciclos para uma liga livre de cobre (e 3.5 ciclos de mg/1000 para ligas de alto teor).
  Na prática, um bom revestimento preto em um Al 2000 ou 7000 A série pode obter perdas de desgaste na ordem de 1 a 2 mg/1000 ciclos, Significando resistência de fricção muito durável.
  (Mesmo a anodização preta do tipo II decorativo é mais difícil que o alumínio nu e reduz a graça e o arranhão.)
• UV (luz) estabilidade: Esta é a principal limitação. Corantes pretos orgânicos são não está estável em UV.
  Sob luz solar prolongada ou UV forte, negros tingidos desaparecerão, Mudança em direção a roxo/bronze, ou alvejante.
  Por exemplo, Lâmpadas de equipamentos médicos com UV fluorescente podem causar tampas pretas anodizadas para "girar rosa" ao longo de meses.
  A própria camada anódica não se degradará, Mas as moléculas de corante quebram lentamente. Boa vedação diminui isso, mas não pode parar com isso.
  Como regra, Somente processos negros inorgânicos (pretos de sal ou salto metálico) e alguns corantes proprietários oferecem uma rápida de cor a longo prazo.
  A menos que especificado de outra forma, É preciso assumir que qualquer anodização preta desaparecerá gradualmente no serviço ao ar livre/UV-pesado.
  (Em um teste de laboratório, Alguns clientes encontraram telhados de óxido preto nos analisadores desaparecendo visivelmente dentro de um ano sob UV.)

Resumindo, A anodização preta oferece os benefícios de anodização usuais (Excelente corrosão e resistência ao desgaste) com a adição de cor preta.

Sua proteção contra corrosão é tipicamente centenas de horas de spray de sal. Melhora dramaticamente a dureza da superfície (Mil Taber Wear Limits).

O trade-off é a durabilidade das cores sob UV-negros orgânicos padrão são adequados apenas para ambientes internos ou de baixo UV, a menos que corantes/focas especiais sejam usados.

Vantagens & Limitações

Vantagens:

A Anodize Black oferece uma combinação única de propriedades.

Produz um duro, afinar, revestimento integral que usa e corroa muito melhor do que o óxido preto ou preto pintado no aço.

O acabamento é difícil (O suficiente para engrenagens, Pistons, e outras peças de desgaste) No entanto, apenas alguns mícrons de espessura, Portanto, preserva as tolerâncias dimensionais.

Ele também fornece excelente comportamento em emissiva térmica-a NASA encontra alodicação de preto Altedes com absorção/emissão ~ 0,88 (Engenheiros de acabamento relatam emissividade ~ 0,85-0,9 vs. ~ 0,83 para anodizar claro).

Ao contrário da tinta ou do pó, O alumínio anodizado não descascá ou racham sob estresse mecânico, E é muito fino e uniforme.

Esteticamente, A anodização preta tem uma aparência fosca de alta qualidade premiada em produtos de consumo.

Também melhora a absorção de luz (Útil em óptica e solar) e isolamento elétrico (A camada de alumina isola enquanto desmaia).

Limitações:

As desvantagens decorrem do corante e do processo. Todos os pretos anodizam (especialmente tingido orgânico) acabará desaparecendo sob UV e alguns produtos químicos.

Manter a cor consistente requer preciso Controle da química, tempo, e temperatura - até pequenas variações podem produzir listras de cores ou diferenças de sombra.

Funciona apenas em ligas de alumínio suscetíveis (5xxx/6xxx/7xxx); ligas com alto silício ou cobre podem ser difíceis de tingir uniformemente.

O revestimento também possui "cobertura" limitada - não oculta arranhões ou defeitos de substrato como uma tinta preta grossa.

Em serviço de alta temperatura (acima de algumas centenas ° C), o corante pode queimar.

Finalmente, comparado a anodização clara e clara, é mais caro (Devido a banhos/corantes extras) e mais lento (deve tingir e às vezes eletroliticamente colorir após a anodização inicial).

Resumidamente, Anodizador preto prós inclui extrema dureza, Resistência à corrosão, alta emissividade, e uma aparência premium.

Isso é ConS são sensibilidade ao UV (Dye orgânico desaparece) e tolerâncias de processo mais rígidas. Com vedação cuidadosa e (se necessário) coloração eletrolítica inorgânica, Muitas limitações podem ser atenuadas.

Acabamentos comparativos

Óxido preto vs.. Anodize preto:

O óxido preto é um revestimento de conversão química no aço (óxido de ferro, Apenas alguns nm de espessura) e não pode ser aplicado ao alumínio.

Em contraste, A anodização preta produz um camada espessa de óxido de alumínio isso é parte integrante da parte.

Consequentemente, O alumínio anodizado preto é muito mais desgaste- e resistente à corrosão do que qualquer revestimento de óxido preto no aço.

(Uma parte de aço com óxido preto enferrujará rapidamente quando o filme for violado, enquanto o AL anodizado mantém uma barreira cerâmica selada.)

Óxido preto vs.. Revestimento em pó:

A tinta revestida de pó pode produzir um acabamento preto em alumínio, mas difere de caráter.

Revestimentos em pó são muito mais espesso (50–150 μm típico) e sentar na superfície, enquanto a anodização é fina (5-30 μm) e parte do metal.

Pós (poliéster, epóxi, etc.) ocultar totalmente o substrato e fornecer um acabamento suave, Mas eles são mais suave do que alumínio e pode lascar ou arranhar.

Anodizar, por contraste, é Mais difícil do que o metal e não vai descascar - ele usa o metal em vez de se desgastar.

Os revestimentos em pó também toleram um pH mais amplo e o alcance meteorológico (Sem corante para desaparecer), Mas eles não podem alcançar a mesma emissividade óptica de calor e podem ser muito grossos para peças de tolerância apertadas.

Em geral, Escolha Powder Black para proteção espessa nas folhas de folhas; Escolha Anodize Black para Precise, peças críticas de desgaste onde a espessura e a dureza são importantes.

Coatings PVD/DLC vs.. Óxido preto:

Deposição de vapor físico (PVD) ou carbono semelhante a um diamante (DLC) pode depositar camadas pretas extremamente duras em alumínio.

Por exemplo, Nitreto de titânio preto ou revestimentos de carbono dão um preto profundo, Acabamento de alta dureza. Estes requerem câmaras a vácuo e geralmente um subordinante de metal intermediário.

Os negros de PVD são mais difíceis do que anodizar e completamente inertes, Mas eles são muito mais caros e difíceis (e normalmente usado apenas para óptica especializada ou ferramentas).

Eles também formam uma camada complementar (que pode delaminar sob choque), ao contrário da anodização, que é incorporado ao substrato.

Quando escolher a anodização preta:

Anodize preta é ideal quando um duro, Caminho preto integral é necessário em alumínio.

Por exemplo, Acoções de instrumentos ópticos, Aletas do dissipador de calor, Peças do motor, e os eletrônicos de consumo sofisticados costumam usá-lo.

Se a corrosão e a resistência do desgaste são primárias, A anodização geralmente bate na pintura.

Se a durabilidade da cor sob a luz solar for crítica, Em vez disso, pode -se usar pó ou negros de PVD especializados,

ou especificar inorgânico (sem fade) Processos negros anódicos.

Como uma comparação notas de resumo, O preto anodizado é escolhido por sua “excelente resistência ao desgaste e aparência metálica única” com um acabamento de óxido real,

enquanto pós ou tintas são escolhidas para cobertura completa ou longevidade ao ar livre.

Conclusão & Recomendações de melhor prática

A anodização preta fornece um versátil, acabamento preto de alto desempenho em alumínio, mas deve ser especificado com cuidado.

Os principais critérios para decidir sobre a anodização preta incluem o ambiente esperado (Indoor vs Outdoor/UV),

Espessura necessária do filme (Tipo II vs III), e tensões mecânicas (abrasão, aquecer).

Em uma especificação, deve -se declarar claramente: Tipo de liga, Anodize o tipo (E.G.. “Ácido sulfúrico anodize, Tipo II, Aula 2 tingido, por mil-a-8625f ”),

Espessura do revestimento alvo, Método de vedação (E.G.. SELA DE ACETATA DE NICKEL POR ASTM B680), e testes de desempenho necessários (Horas de pulverização de sal, Teste de UV/Fade se relevante).

Por exemplo, uma especificação pode exigir 0.001–0,002 ″ (25–50 μm) Anodize preto em 6061-t6, acetato de níquel selado, por MIL-A-8625, com 168 h spray de sal e ΔE≤3 depois 1000 h xenon-arc (AAMA 611) teste.

As práticas recomendadas incluem o uso de corantes de alta qualidade ou cores eletrolíticas com resistência provida,

Controlando a temperatura do banho e a corrente para crescimento uniforme, e evitando longas exposições a UV ou produtos químicos agressivos após a anodização.

Enxaguar completamente as peças (Evitando erros de enxágica) e aplicar veda.

Quando a durabilidade é fundamental, Considere processos negros inorgânicos: por exemplo, Um anodizador moderno anuncia usando o metal-sal (não pigment) coloração que

“Garante resistência a UV excepcional e sem desbotamento”, Juntamente com um selo avançado de "Aluguard" que aumenta a corrosão e a estabilidade UV.

Essas técnicas emergentes apontam para o futuro da anodização negra: corantes mais resilientes e focas mais inteligentes.

Resumindo, A anodização preta é uma maneira testada pelo tempo de transmitir um difícil, superfície preta em alumínio. Se destaca quando durabilidade, resistência ao desgaste, e o gerenciamento de calor é necessário.

Especificando cuidadosamente a liga, grossura, Química de corante, e vedação, Os engenheiros podem explorar seus pontos fortes e minimizar a fraqueza da cor desaparecer.

Com aplicação adequada, Os acabamentos pretos anodizados servirão efetivamente em papéis exigentes nos próximos anos.

Inovações em andamento em química e vedação prometem uma estabilidade ainda maior no futuro.

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Perguntas frequentes

Quais materiais podem ser pretos anodizados?

Principalmente, alumínio e suas ligas são pretos anodizados.

Algumas ligas de magnésio e titânio podem sofrer tratamentos anódicos semelhantes, Mas os verdadeiros processos de anodização são otimizados principalmente para alumínio.

Está anodizando preto apenas pintando a superfície?

Não. A anodização preta é Não é uma tinta ou revestimento.

Ele modifica a superfície do metal através da oxidação controlada, criando um difícil, acabamento integrado que não vai descascar, chip, ou flocos como tintas.

Quão durável é anodizante preto?

As superfícies anodizadas pretas são altamente durável e tem excelente resistência à abrasão, corrosão, e desgaste. Peças pretas devidamente seladas podem passar Testes de pulverização de sal B117 ASTM por centenas de horas.

Irá anodizar preto desaparecer com o tempo?

Sim, sobre Exposição a UV a longo prazo, Alguns corantes pretos podem desaparecer. No entanto, Anodização preta de alta qualidade com corantes estáveis ​​em UV e técnicas de vedação adequadas minimizam o desbotamento significativamente.

Qual é a espessura de uma camada preta anodizada?

A espessura de anodização preta típica varia de 10 para 25 microns (0.0004 para 0.0010 polegadas), dependendo do tipo de processo (Anodizando tipo II ou tipo III) e requisitos de aplicação.

É condutor de anodização preta?

Camadas anodizadas, incluindo pretos, são isolante eletricamente. Se for necessária condutividade elétrica, áreas mascaradas devem ser deixadas não modizadas, ou remoção seletiva deve ser realizada.

Qual é o custo da anodização negra?

Os custos dependem Tamanho da peça, quantidade, Anodizando espessura, qualidade do corante, e qualquer outro tratamentos de superfície (como selar ou mascarar).

Geralmente, A anodização preta é mais cara do que a anodização clara devido à etapa de tingimento.