Wat is case-hardening en hoe werkt het??

1. Samenvatting

Door verharding ontstaat er een dunne laag, zeer harde oppervlaktelaag (de “zaak”) op een hardere, ductiele kern. Het combineert oppervlakteslijtage en vermoeidheidsweerstand met een ductiele kern die schokbestendig is.

Typische toepassingen zijn tandwielen, schachten, nokken, pinnen en lagers. Het bereiken van uitstekende functionele prestaties is een technische taak (metallurgie, procescontrole, vervormingsbeheer, inspectie).

Het onderdeel maken zie er geweldig uit vereist planning: controle over waar en hoe afwerkingen worden geproduceerd, volgorde polijsten/slijpen ten opzichte van warmtebehandeling, en afwerken met een passende beschermende en decoratieve oppervlaktebehandeling (Bijv., gecontroleerde temperkleuren, zwart oxide, PVD, lak).

2. Wat is case-hardening?

Harding van het geval (ook genoemd oppervlakteverharding) is de familie van metallurgische processen die een harde productie produceren, slijtvaste oppervlaktelaag — de geval — op een deel terwijl het relatief zacht blijft, ductiel interieur - de kern.

Het doel is om te combineren hoge oppervlaktehardheid en slijtvastheid/vermoeidheidsweerstand met kerntaaiheid en slagvastheid, het leveren van componenten die bestand zijn tegen oppervlaktebeschadiging zonder door en door bros te worden.

Kernconcepten

• Hard oppervlak (geval): een dunne streek (meestal tienden van een millimeter tot enkele millimeters) ontworpen om moeilijk te zijn (Bijv., 55–64 HRC voor gecarbureerd martensiet of 700–1.200 HV voor nitriden).
• Kneedbare kern: het bulkmateriaal blijft relatief zacht en taai om schokken te absorberen en catastrofale brosse breuken te voorkomen.
• Geleidelijke overgang: een gecontroleerde hardheidsgradiënt van het oppervlak naar de kern (geen abrupte interface) om de belastingoverdracht en de levensduur tegen vermoeidheid te verbeteren.
• Gelokaliseerde behandeling: verharding kan worden toegepast op gehele onderdelen of selectief op functionele zones (dagboeken dragen, tandwiel tanden, gezichten contacteren).

3. Gemeenschappelijke case-harding-processen

Hieronder beschrijf ik de belangrijkste case-hardening-technologieën die u in de ingenieurspraktijk tegenkomt.

Carburatie (gas, vacuüm- en verpakkingsvarianten)

Mechanisme: koolstof wordt bij verhoogde temperatuur in het staaloppervlak verspreid om het koolstofgehalte aan het oppervlak te verhogen; het onderdeel wordt vervolgens afgeschrikt om een ​​martensitisch omhulsel te vormen en getemperd om de vereiste combinatie van hardheid en taaiheid te bereiken.

Varianten & voorwaarden:

• Gas carburatie (industriële standaard): uitgevoerd in een gecontroleerde koolwaterstofatmosfeer (endotherm gas of aardgasmengsels) bij ongeveer 880–950 ° C.
  Het koolstofpotentieel en de weektijd bepalen de diepte van de zaak; praktische effectieve kastdieptes variëren gewoonlijk van 0.3 mm tot 2.5 mm voor veel componenten; oppervlaktehardheid na afschrikken/temperen typisch 58–62 HRC voor martensiet met een hoog koolstofgehalte.
• Vacuüm (lage druk) carburatie: maakt gebruik van koolwaterstofinjectie in een vacuümoven, vaak bij 900–1050 ° C met daaropvolgend hogedruk-gasdoving.
  Voordelen zijn onder meer minimale oxidatie/aanslag, uitstekende koolstofcontrole en lagere restvervorming; deze route heeft de voorkeur waar oppervlakte-uiterlijk en nauwe toleranties vereist zijn.
• Pak (stevig) carburatie: oudere winkelmethode waarbij koolstofhoudende poeders worden gebruikt 900–950 ° C; lagere kapitaalkosten maar slechtere controle en netheid - minder geschikt voor onderdelen die van cruciaal belang zijn voor het uiterlijk.

PROS: kan relatief diep produceren, taaie martensitische gevallen; goed begrepen en economisch voor middelgrote tot grote productie.
Nadelen: blussen door hoge temperaturen veroorzaakt aanzienlijke thermische spanning en mogelijke vervorming; oppervlakteoxidatie en schilfering moeten worden beheerd (vooral bij conventioneel gas- of pakketcarbureren).

Carbonitriding

Mechanisme: een gecombineerde diffusie van koolstof en stikstof in het oppervlak bij temperaturen die doorgaans lager zijn dan bij carboneren, gevolgd door blussen en temperen.
Stikstof verhoogt de oppervlaktehardheid en kan de slijtvastheid en slijtvastheid verbeteren in vergelijking met alleen gecarbureerde gevallen.

Voorwaarden: typische procestemperaturen zijn 780–880 ° C; De effectieve diepte van de behuizing is ondieper dan bij carboneren, algemeen 0.1–1,0 mm, en oppervlaktehardheden na afschrikken/temperen komen rond 55–60 HRC voor geschikte staalsoorten.

PROS: snellere cycli en goede mechanische slijtage-eigenschappen; produceert een hardere, Met stikstof verrijkte behuizing gunstig voor schurende of lijmslijtage.
Nadelen: ondiepere behuizingsdieptelimieten voor gebruik onder hoge contactspanningen; procescontrole (zuiverheid van de atmosfeer, ammoniak niveau) is van cruciaal belang om ongewenste samengestelde lagen of kleuronregelmatigheden te voorkomen.

Nitridend (gas, plasma/ion, en zoutbad)

Mechanisme: stikstof diffundeert bij relatief lage temperaturen in staal en vormt harde nitriden (Bijv., Moeras, CRN, AlN) binnen een diffusiezone; er is geen afschrikking vereist omdat het proces in het algemeen plaatsvindt onder de austenitistemperatuur.

Het resultaat is een harde, slijtvast oppervlak met zeer lage vervorming.

Varianten & voorwaarden:

• Gas nitridend: uitgevoerd bij 480–570 °C in een op ammoniak gebaseerde atmosfeer; geval diepten typisch 0.05–0,6 mm (diffusiezone), met oppervlaktehardheid vaak in de 700–1.200 hoogspanning bereik afhankelijk van staalchemie en tijd.
• Plasma (ion) nitridend: maakt gebruik van een lagedrukgloeiontlading om stikstof te activeren; biedt superieure uniformiteit, betere controle over de verbinding (wit) laag, en een zuivere oppervlakteafwerking – voordelen voor esthetische onderdelen.
  Typische temperaturen zijn 450–550 ° C met instelbare bias om de oppervlakteafwerking af te stemmen.
• Zoutbadnitreren / nitrocarboneren (Bijv., Tenifer, Meloniet): chemisch actieve baden bij ~560–590 °C produceren goede slijtage- en corrosie-eigenschappen, maar vereisen een zorgvuldige milieu- en afvalverwerking.

PROS: minimale vervorming, uitstekende vermoeidheids- en slijtageprestaties, verbeterde corrosieweerstand in veel gevallen, en aantrekkelijk, consistente afwerkingen (vooral plasmanitreren).
Nadelen: diffusielaag is relatief dun vergeleken met carboneren; staalsoorten moeten nitridevormende elementen bevatten (Al, Cr, V, Van) voor de beste resultaten; schadelijke samengestelde lagen (“witte laag”) kan ontstaan ​​als de parameters niet worden gecontroleerd.

Inductie verharding

Mechanisme: hoogfrequente elektromagnetische inductie verwarmt snel een oppervlaktelaag tot austenitiserende temperatuur; een snelle verdoving (water of polymeer) transformeert de verwarmde laag in martensiet.
Omdat verwarming lokaal en zeer snel is, verharding kan selectief worden toegepast en de cyclustijden zijn kort.

Typische parameters: oppervlaktetemperaturen liggen vaak binnen het bereik 800–1100 ° C voor korte tijden (seconden), met case-dieptes gecontroleerd door frequentie en tijd-vanaf 0.2 mm tot enkele millimeters. Oppervlaktehardheid algemeen 50–65 HRC afhankelijk van staal en quench.

PROS: zeer plaatselijke verharding (lagers, tandwielflanken, tijdschriften), zeer hoge doorvoer, verminderde cyclusenergie, en verminderde algehele vervorming ten opzichte van uitdoving van het volledige deel, indien correct bevestigd.
Nadelen: vereist een geometrie die geschikt is voor inductiespoelen; Oververhitting van de rand of flits kunnen verkleuring veroorzaken; beperkingen op de minimale wanddikte en effectieve hardbaarheid van het gekozen staal.

Vlamverharding

Mechanisme: oppervlakteverwarming door zuurstof-brandstofvlam tot austenitiserende temperatuur, gevolgd door afschrikken.
Een relatief eenvoudige techniek die in het veld kan worden gerepareerd en die inductieharding nabootst, maar vlammen als warmtebron gebruikt.

Typische omstandigheden: oppervlakteverwarming tot ~800–1000 °C onmiddellijk gevolgd door afschrikken; kastdiepte vaak 0.5–4 mm afhankelijk van warmte-inbreng en quench.

PROS: flexibel voor grote reparaties of reparaties ter plaatse, lage kapitaalbehoeften.
Nadelen: minder uniforme warmtetoepassing dan inductie; groter risico op schaalvergroting, oxidatie en visuele verkleuring; grotere vaardigheden vereist om consistente esthetische resultaten te bereiken.

Ferritische nitrocarbonering en thermochemische processen bij lage temperatuur

Mechanisme: oppervlakteverrijking bij lage temperatuur van stikstof en koolstof terwijl het staal zich in de ferritische toestand bevindt (onder A1), het produceren van een harde verbindingslaag en diffusiezone zonder de bulkmicrostructuur te transformeren.

Typische systemen: zoutbad ferritische nitrocarboneren of gasvarianten bij ~560–590 °C produceren ondiepe harde lagen met verbeterde slijtage- en corrosieweerstand en lage vervorming.

PROS: Uitstekende dimensionale stabiliteit, verbeterde corrosieweerstand en een karakteristieke donkere matte afwerking die nuttig is voor het uiterlijk.
Nadelen: milieuproblemen bij bepaalde zoutbaden (kies voor milieuvriendelijke processen) en beperkte kastdiepte.

Dunne harde coatings (PVD, CVD, DLC) - geen diffusiekasten, maar vaak gebruikt met kastverharding

Mechanisme: Door fysische of chemische dampafzetting ontstaat een zeer dunne laag, extreem harde laag (Tin, CRN, Ticn, DLC) op een substraat.
Dit zijn geen diffusiegevallen; ze vertrouwen op adhesie en dunne-filmmechanica in plaats van op een geleidelijke metallurgische overgang.

Typische kenmerken: laagdikte doorgaans enkele micrometers; hardheid in de duizenden HV; visueel opvallend (goud TiN, zwarte DLC) en uitstekende slijtage/tribologische prestaties.

PROS: uitstekende decoratieve afwerkingen en extra slijtvastheid; compatibel met genitreerde substraten voor verbeterde hechting en vermoeiingsgedrag.
Nadelen: coatings zijn dun – vervangen niet de noodzaak van een diffusiegeval waarbij contactvermoeidheid of diepe slijtvastheid vereist is – hechting hangt af van de voorbereiding van het oppervlak en de toestand van de ondergrond.

4. Materiaalgeschiktheid en selectie

5. Belangrijkste strategieën om het uiterlijk van geharde oppervlakken te optimaliseren

Het bereiken van een “geweldige look” vereist een systematische aanpak die integreert voorbereiding vóór de behandeling, procesparametercontrole, afwerking na de behandeling, En preventie van defecten.

Elke stap heeft een directe invloed op de esthetiek van het oppervlak en de functionele prestaties.

Voorbehandeling: De basis van esthetische uniformiteit

Oppervlakteverontreinigingen (olie, vet, roest, schaal) en materiaalfouten (porositeit, krassen) worden versterkt tijdens het harden van de behuizing, waardoor een ongelijkmatige kleur ontstaat, het schalen, of coatingfalen.
Voorbehandelingsstappen moeten zorgen voor een goede reiniging, uniform oppervlak:

• Ontvetten en reinigen: Gebruik ultrasoon reinigen (met alkalische reinigingsmiddelen) of dampontvetten (met trichloorethyleen) om olie en vet te verwijderen.
  Vermijd chemische schoonmaakmiddelen die resten achterlaten (Bijv., oplossingen op chloridebasis), die tijdens de warmtebehandeling putcorrosie veroorzaken.
  Volgens ASTM A380, de ondergrond moet een waterbreekvrije afwerking hebben (geen kralen) na het schoonmaken.
• Slijpen en polijsten: Voor esthetisch-kritische onderdelen, Precisie slijpen (oppervlakteruwheid Ra ≤ 0.8 μm) en polijsten (Ra ≤ 0.2 μm) krassen verwijderen, gereedschapsmarkeringen, en oppervlakte -onregelmatigheden.
  Dit zorgt voor een uniforme warmteabsorptie en -diffusie tijdens het uitharden van de behuizing, het voorkomen van plaatselijke verkleuring.
• Stralen/beitsen: Schot schieten (met glaskralen of aluminiumoxide) verwijdert roest en aanslag, verbetering van de oppervlaktehechting voor nabehandeling.
  Beitsen (met verdund zoutzuur) wordt gebruikt voor zware aanslag, maar moet worden gevolgd door neutralisatie om etsen van het oppervlak te voorkomen.

Afwerking na de behandeling: Verbetering van de esthetiek en functionaliteit

Nabehandeling transformeert het uitgeharde oppervlak in een visueel aantrekkelijke afwerking terwijl de functionele eigenschappen behouden of verbeterd worden (dragen, corrosieweerstand).

De keuze voor de afwerkingsmethode is afhankelijk van het basisproces, materiaal, en esthetische vereisten:

Mechanische afwerking

• Polijsten: Voor gecarboneerde of inductiegeharde onderdelen, sequentieel polijsten (grof tot fijn schuurmiddel: 120 grit → 400 grit → 800 korrel) zorgt voor een spiegelafwerking (Ra ≤ 0.05 μm).
  Gebruik diamantschuurmiddelen voor harde oppervlakken (HRC ≥ 60) om krassen te voorkomen. Polijsten na nitreren versterkt de goudbruine kleur en verbetert de corrosiebestendigheid.
• Het bufferen: Gebruik een katoenen of vilten schijf met polijstmiddelen (aluminiumoxide, chroomoxide) om een ​​glanzende afwerking te creëren.
  Polijsten is ideaal voor decoratieve onderdelen (Bijv., auto -trim, bevestigingsmiddelen voor sieraden) maar kan de oppervlaktehardheid enigszins verminderen (met 2–5 HRC).
• Schot Pening: Voor niet-glanzend, matte afwerkingen, kogelharden met fijne glaskralen (0.1–0,3 mm) creëert een uniforme textuur en verbetert tegelijkertijd de vermoeiingssterkte. De oppervlakteruwheid kan worden geregeld tussen Ra 0,4–1,6 μm.

Chemische en elektrochemische afwerking

• Zwarte oxidecoating: Ook bekend als blauwen, dit proces vormt een dun (0.5–1,5 μm) zwart ijzeroxide (Fe₃o₄) folie op het oppervlak. Het is compatibel met gecarbureerde en genitreerde onderdelen, voor een uniforme zwarte afwerking met milde corrosieweerstand.
  Het proces (ASTM D1654) gebruikt een hete alkalische oplossing (135–145℃) en vereist na-oliën om de esthetiek en corrosiebescherming te verbeteren.
• Elektroplateren: Chrome plating (Hard chroom, decoratief chroom) of vernikkelen kan worden aangebracht na het uitharden om een ​​glans te creëren, corrosiebestendige afwerking.
  Zorg ervoor dat het oppervlak vrij is van aanslag en porositeit (via voorpolijsten) om plaatfouten te voorkomen (borrelen, peeling). Decoratieve verchroming zorgt voor een spiegelafwerking met een Vickers-hardheid van 800–1000 HV.
• Chemische conversie coatings: Fosferen (zinkfosfaat, mangaanfosfaat) vormt een grijze of zwarte kristallijne film die de hechting van de verf verbetert.
  Het wordt gebruikt voor onderdelen die zowel esthetiek als corrosiebestendigheid vereisen (Bijv., machinecomponenten).
  Anodiseren is geschikt voor roestvrijstalen genitreerde onderdelen, het produceren van een reeks kleuren (blauw, zwart, goud) via elektrolytische oxidatie.

Coatingtechnologieën voor geavanceerde esthetiek

• Fysieke dampafzetting (PVD): PVD -coatings (Tin, Ticn, CRN) worden aangebracht via vacuümdepositie, dun produceren (2–5 μm), moeilijk, en visueel consistente films.
  TiN biedt een gouden afwerking (populair in snijgereedschappen en luxe hardware), terwijl CrN zorgt voor een zilvergrijze afwerking. PVD is compatibel met genitreerde onderdelen en verbetert zowel de esthetiek als de slijtvastheid.

  

• Chemische dampafzetting (CVD): CVD-coatings (diamantachtige koolstof, DLC) creëer een matzwarte of glanzende afwerking met uitzonderlijke hardheid (HV ≥ 2000) en corrosieweerstand.
  Ze zijn ideaal voor hoogwaardige onderdelen (Bijv., ruimtevaartcomponenten) maar vereisen verwerking op hoge temperatuur (700–1000℃), die de kerneigenschappen van geharde onderdelen kunnen beïnvloeden.

6. Veel voorkomende gebreken, onderliggende oorzaken, en preventie

7. Esthetische ontwerpoverwegingen voor geharde componenten

Een visueel succesvol, gehard onderdeel is het product van geïntegreerd ontwerp, processelectie en afwerking – geen bijzaak.

Specificeer procesconsistentie voor kleurafstemming

Als delen bedoeld zijn om samen gezien te worden (versnellingssets, bevestigingssets, assemblages), vereisen dezelfde verhardings- en nabehandelingsroute voor de hele set.

Plasmanitreren gevolgd door een bepaalde nabewerking (zwart oxide, blanke lak of PVD) produceert zeer herhaalbare tonen;

het mengen van fundamenteel verschillende processen (bijvoorbeeld carboneren aan het ene onderdeel en nitreren aan het andere) maakt een consistente kleur- en oppervlakterespons moeilijk te bereiken en moet worden vermeden wanneer visuele uniformiteit vereist is.

Gebruik opzettelijk textuurcontrast om visuele hiërarchie te creëren

Combineer matte en gepolijste zones om vorm en functie te benadrukken.

Bijvoorbeeld, een gepolijste genitreerde tandflank in contrast met een kogelgestraalde of geparelstraalde naaf zorgt voor een aantrekkelijk geheel, technische look en tegelijkertijd tegemoetkomend aan functionele behoeften (gepolijste tanden verminderen wrijving; matte naven verbeteren de grip en verbergen handlingsporen).

Definieer textuurdoelen kwantitatief (Ra of oppervlakteafwerkingsklasse) zodat finishers het effect kunnen reproduceren.

Ontwerpgeometrie om thermische effecten en dimensionale stabiliteit te beheersen

Geometrie beïnvloedt de verwarming, afkoeling en vervorming tijdens oppervlakteverharding. Voeg royale filets toe, vermijd scherpe abrupte sectiewisselingen, en balanceer de dwarsdoorsnedemassa om het risico op oververhitting en kromtrekken van de randen te verminderen.

Voor inductieharden, neem de praktische minimale sectieregels in acht (typische minimale wand/dikte ≈ 3 mm) en maak bevestiging mogelijk om een ​​uniforme verwarming te garanderen.

Waar nauwe nahardingstoleranties vereist zijn, plan voor de ruwe bewerking vóór de behandeling en eindig het slijpen daarna.

Integreer corrosiebescherming in het esthetische plan

Voor buiten, maritiem of blootgesteld architectonisch gebruik, combineer de hardingsroute met duurzame corrosieafwerkingen die de kleur na verloop van tijd behouden.
Voorbeelden: plasma-nitreerd roestvrij staal gevolgd door een heldere DLC- of PVD-toplaag voor langdurige kleurstabiliteit; gecarboneerde behuizingen die stroomloos nikkel of poedercoating krijgen op niet-glijdende gebieden.
Specificeer compatibele coatingsystemen en uithardings-/voorbehandelingsstappen (ontvetten, passiveren, fosfaat) om hechtingsproblemen te voorkomen en het uiterlijk te behouden.

Bescherm functionele oppervlakken en plan maskering/montage

Bepaal vroegtijdig welke oppervlakken het diffusiegeval moeten behouden (dagboeken dragen, Zegeling van gezichten) en die decoratieve coatings kunnen krijgen.
Gebruik maskerende of verwijderbare inzetstukken tijdens het afwerken wanneer coatings de werking zouden aantasten.

Waar de pasvlakken ongecoat moeten blijven, documenteer dit in tekeningen en procesbladen om onbedoelde dekking te voorkomen.

Tolerantie en afwerkingsvolgordecontrole

Documenteer de finishvolgorde: ruwmachine → uitharden → afwerken slijpen/polijsten → eindcoating. Maattoleranties na het uitharden vermelden als er geen naslijping gepland is.
Voor esthetische kwaliteit, acceptatiecriteria definiëren (kleurreferentie, glanzend of mat doel, toegestane oneffenheden) en vereisen foto- of monstergoedkeuringen voor de eerste artikelen.

8. Toepassingsspecifieke voorbeelden van esthetische optimalisatie

De volgende voorbeelden illustreren hoe u de verharding en afwerking kunt afstemmen op verschillende industrieën, balans tussen esthetiek en functionaliteit:

Automotive componenten (Versnelling, Schachten, Trimmen)

Voor transmissietandwielen (20MnCr5-staal): Gascarbureren (diepte van de behuizing 1.0 mm) → uitdoven + tempereren → precisieslijpen (Ra 0.4 μm) → zwarte oxidecoating. Hierdoor wordt een uniforme zwarte afwerking met hoge slijtvastheid bereikt.

Voor luxe automobiel trimmen (4140 staal): Plasma nitriden (goudbruine afwerking) → polijsten → heldere PVD-coating. De heldere coating behoudt de gouden kleur en verbetert de corrosieweerstand.

Precisie gereedschap (Snijgereedschap, Sleutels)

Voor snijgereedschappen (HSS-staal): Nitridend (diepte van de behuizing 0.2 mm) → TiN PVD-coating. De gouden TiN-afwerking is visueel onderscheidend en biedt uitzonderlijke slijtvastheid.

Voor sleutels (1045 staal): Inductieharden → kogelharden (matte afwerking) → mangaanfosfateren. De grijze fosfaatafwerking verbetert de grip en voorkomt roest.

Architectonische hardware (Deurgrepen, Leuningen)

Voor RVS deurklinken (316 staal): Plasmanitreren → anodiseren (zwart of brons) → blanke lak. De geanodiseerde afwerking biedt kleuraanpassing en weerbestendigheid.

Voor gietijzeren balustrades: Vlamharden → zandstralen (matte textuur) → poedercoaten. Poedercoating zorgt voor een duurzaamheid, uniforme afwerking in verschillende kleuren.

9. Duurzaamheid, veiligheids- en kostenoverwegingen

• Energie & emissie: warmtebehandeling is energie-intensief. Vacuümcarboneren vermindert de uitstoot door verbranding, maar maakt gebruik van elektriciteits- en gaspulsen. Optimaliseer cyclustijden en belastingsdichtheid om de footprint te verkleinen.
• Omgeving & veiligheid: vermijd verouderde cyanide- of zeswaardige chroomzouten. Liever vacuüm, gas, plasma- of milieugecontroleerde zoutbaden met goedgekeurde afvalverwerking.
• Kosten stuurprogramma's: proceskeuze (vacuüm versus gas versus inductie), fietstijd, secundair slijpen en afwerken, slooppercentages als gevolg van vervorming.
  Kies een proces dat is afgestemd op de vereiste prestaties: vacuüm carboneren voor precisie, nitreren voor lage vervorming, inductie voor plaatselijke verharding met een laag volume.
• Levenscyclus & reparatie: genitreerde en PVD-afwerkingen verlengen de levensduur met weinig nabewerking; inductieharden maakt in sommige gevallen herharden in het veld mogelijk.

10. Conclusie

Case hardening is een veelzijdige technologie voor oppervlaktemodificatie, wanneer geoptimaliseerd, kan zowel superieure functionele prestaties als uitzonderlijke esthetiek leveren.

De sleutel tot een “geweldige look” ligt in systematische procesbeheersing (voorbehandeling, parameteroptimalisatie, post-afwerking) En toepassingsspecifiek maatwerk (materiële selectie, preventie van defecten, ontwerp integratie).

Chemische processen zoals plasmanitreren bieden inherente esthetische voordelen (uniforme kleur, minimale vervorming), terwijl thermische processen zoals inductieharden meer nabehandeling vereisen om een ​​visuele aantrekkingskracht te bereiken.

Geavanceerde afwerkingstechnologieën (PVD, DLC-coatings) overbrug de kloof tussen functionaliteit en esthetiek, waardoor geharde onderdelen kunnen voldoen aan de eisen van hoogwaardige toepassingen.

 

FAQ's

Wat is het verschil tussen kastdiepte en kasthardheid?

Diepte kast is de dikte van de uitgeharde/diffundeerde laag; hardheid van de behuizing is de hardheid op of nabij het oppervlak.

Beide moeten worden gespecificeerd omdat een dunne, zeer harde behuizing snel kapot kan gaan, terwijl een diepe maar zachte behuizing mogelijk niet bestand is tegen slijtage.

Moet ik voor of na het uitharden polijsten??

Kritieke functionele oppervlakken (dagboeken dragen, Zegeling van gezichten) moet afgewerkt zijn na verharding. Voorhardend polijsten is alleen acceptabel voor decoratieve oppervlakken die later niet worden geschuurd.

Hoe diep moet het geval zijn voor versnellingen?

Typische tandwielvlakken zijn gecarbureerd 0.6–1,5 mm effectieve kastdiepte (diepte tot een gedefinieerde hardheid) afhankelijk van de belasting. Voor zware tandwielen zijn mogelijk diepere behuizingen of doorhardende alternatieven nodig.

Is nitreren “beter” dan carboneren??

Het hangt ervan af. Nitreren geeft een zeer lage vervorming, uitstekende oppervlaktehardheid, en betere corrosieweerstand in sommige omgevingen, maar de behuizing is dunner en genitreerde oppervlakken missen de martensitische kerntaaiheid die kan worden verkregen door carboneren + uitdoven. Kies op toepassing.

Hoe barsten na verharding van de behuizing te voorkomen?

Controle materiaalchemie, gebruik de juiste praktijk voor voorverwarmen en blussen, gebruik geschikte tempercycli en verminder achtergebleven austeniet (indien nodig onder nul).

Vermijd moeilijk, brosse ongetemperde microstructuren op dunne secties.

Kan PVD worden aangebracht over een gecarbureerd oppervlak?

Ja, maar oppervlaktevoorbereiding (schoonmaak, mogelijk dunne diffusiebarrière) en controle van de afzettingsparameters zijn vereist voor hechting.

PVD-lagen zijn dun en vooral decoratief/slijtageverhogend, geen vervanging voor een diffusiegeval.